PLC i hydraulika, siłowniki, brak napiecia, Jak rozwiązać?

Witam!
Chcę przerobić sobie pewną maszynę sterowaną hydraulicznie ( 2 siłowniki). Kupiłem już sobie sterownik S7-200 i wywaliłem rozdzielacz manualny a wstawiłem 2 elektrozawory podwójne ( każdy z dwoma cewkami). Jedną cewką uruchamiam siłownik w górę a drugą w dół. Drugi siłownik pracuje w poziomie jako wypychacz. Siłowniki są wyposażone w czujniki indukcyjne określające wychylenia min i max.

Cykl pracy jest uruchomiany przyciskiem start po czym siłowniki pracują tak jak ma być wykonywany cykl pracy.

Wiadomo że przy podwójnym zaworze hydraulicznym przy braku napięć na cewkach siłownik stoi w miejscu i nie ma autoamatycznego powrotu jak w zaworach pneumatycznych a olej z pompy idzie przez przelewy w elektrozaworach do zbiornika

Zastanawiam się jak rozwiązać problem kiedy braknie napięcia lub zostanie wyłączona maszyna wyłącznikiem awaryjnym..... i przed załączeniem ponownie pracy należy ustawić maszynę w położenie startowe.
Jak rozwiazać ten problem? Bo istnieje możliwość spotkania się siłowników i zrobienia BUM
Po zatrzymaniu wyłacznikiem awaryjnym maszyna staje po czym chcę uruchomić cykl wówczas nie mam sygnałów z czujników indukcyjnych i muszę wyzerować maszynę.....
Ma ktoś jakiś pomysł jak to się robi na sterowniku?

A może zrobić przycisk zerowanie i podpiąć do niego podprogram który będzie ustawiał siłowniki w pozycje wyjściowe? a wówczas znów bedzie możliwość uruchomienia przyciskiem START cyklu pracy

Przy np. układach pneumatyki przy wcisnięciu przycisku awaryjnego przekaźnik bezpieczeństwa odłącza napięcie na cewki (wyjścia sterownika) a siłowniki samoistnie powracają w pozycję wyjściową, przy hydraulice nie

Witam
Można oczywiście zrobić przycisk Reset, który ustawi maszynę w położenie wyjściowe, ale też można dopisać kawałek programu który automatycznie ustawi maszynę w pozycję wyjściową po włączeniu maszyny, można też zastosować obie opcje.

Witam!
Można oczywiście ale po pojawieniu się zasilania lub zwolnienia przycisku awaryjnego maszyny nie może sama ruszyć lub się ustawiać w pozycję ,,0'' dla bezpieczeństwa obsługi ..... tak jest napisane w przepisach i normach jak się dobrze orientuję.

Witam. Co prawda nie pisałem programów na maszyny z hydrauliką ale moje zdanie jest takie:
Każdy siłownik musi mieć możliwość przesterowania w trybie ręcznym, przycisk RESET jest na każdej maszynie którą robiłem.
Cykl automatycznej pracy zawsze może zostać przerwany z jakiejś przyczyny nie zależnej od operatora czy programisty i musi być możliwość przesterowania siłowników poza cyklem automatycznym.
Proponuję na maszynie zainstalować przełącznik AUTO/Manual, przełącznik wyboru siłownika oraz 2 przyciski Góra/Dół lub Do przodu/Wstecz czy jak tam wolisz.
Po zwolnieniu Emergency Stop operator przełącza sterowanie na Manual i odstawia siłowniki do pozycji wyjściowej - proste i skuteczne.
Nie wyobrażam sobie maszyny bez możliwości sterowania ręcznego.

Podzielam zdanie CervantesJ. Każda maszyna z sterowaniem hydraulicznym czy pneumatycznym powinna posiadać przejście do sterowania ręcznego. Nie zawsze programista może przewidzieć wszystko co się wydarzy w trakcie pracy maszyny. Tak samo powinno być automatyczne ustawienie maszyny do pozycji podstawowej po włączeniu i funkcji "reset". Jednak to operator powinien zadecydować o wyborze czy automatycznie lub ręcznie ustawić pozycję siłowników.

Musisz w cyklu początkowym ustalić procedurę wyjścia z sytuacji awaryjnej w sposób automatyczny lub manualny ,i do póki nie otrzymasz z układu prawidłowych potwierdzeń to nie zezwalasz na start automatyczny.

Witam.
Spotkałem się kiedyś z maszyną, która miała dodatkowy
przycisk "inicjalizacja" i on ustawiał maszynę w pozycji wyjściowej po podaniu zasilania. Dla bezpieczeństwa
działanie było przy zamknietych osłonach.
Pozdrawiam.

Witam!
Zrobię tak jak napisał CervantesJ. Zastosuje przełącznik ręka-automat i to wepne sygnały do sterownika. A dodam dodatkowy przełącznik wyboru siłownika z dwoma guzikami ,, do góry'' i ,,na dół'' bez podtrzymania.
Zasilanko puszczę z przekaźnika bezpieczeństwa na przełącznik wyboru siłownika i guziki.
Pozostaje kwestia blokowania możliwości podczas pracy automatycznej zasterowania ręcznymi guzikami. Kurcze mam za mały sterownik by podpiąć dodatkowe guziki pod wejścia.... W sumie mam tylko 2 wejścia wolne i 2 wyjścia przekaźnikowe.
Ale spoko coś wymyślę

He he ale jak bym dał podwójny styk w stacyjce ręka/auto jeden dla sterownika a przez drugi puszczę napięcie do sterowania ręczego na przełącznik wyboru siłownika będzie git;)

Ale jeszcze jdna sprawa nasuwa mi się. Mianowicie a gdyby obsługa chciała zatrzymać na chwilę proces ( bo chcą coś tam poprawić) i następnie chcą wznowić jazdę to znowu należy wyzerować maszynę.... rozumiem że można program zatrzymać np. przerwaniem ????

Teraz mam tak ze jak obsługa naciśnie stop ( normalny nie awaryjny) to cykl musi się wykonać do końca i maszyna staje w pozycji ,,0''

Najprościej można zrobić jak na poniższym schemacie. Potrzebne jest jedno wolne wejście do przycisku RESET, który działa jedynie w trybie manualnym. Warto jeszcze podpiąć do PLC sygnał z przełącznika AUTO/MAN aby zablokować cykl pracy sterownika. Schemat jest poprawny przy założeniu że PLC ma wyjścia przekaźnikowe a nie tranzystorowe.

CervantesJ. napisał:

Najprościej można zrobić jak na poniższym schemacie. Potrzebne jest jedno wolne wejście do przycisku RESET, który działa jedynie w trybie manualnym. Warto jeszcze podpiąć do PLC sygnał z przełącznika AUTO/MAN aby zablokować cykl pracy sterownika. Schemat jest poprawny przy założeniu że PLC ma wyjścia przekaźnikowe a nie tranzystorowe.

Zauważ, że przy pracy w trybie automatycznym w momencie załączenia której kolwiek z cewek rozdzielaczy masz możliwość ręcznego przesterowania innymi cewkami - taka sytuacja jest niedopuszczalna. Jeśli w sterowniku są jeszcze wolne wejścia, przyciski do pracy trybu ręcznego (+ obowiązkowo kluczyk) trzeba na nie podłączyć i dopisać fragment programu obsługujący tryb ręczny.

Noplis - faktycznie wciskając 2 przyciski jednocześnie, można przesterować inną cewkę. Na ten fakt nie zwróciłem uwagi.

Poza tym komplikuje się okablowanie. Dodatkowe ryzyko, że przy drganiach maszyny dwa przewody podpięte pod jeden zacisk mogą się wysunąć. Ja bym puścił wszystkie sygnały do PLC i dopisał fragment w programie (mimo wszystko łatwiej zmodyfikować program niż przepinać "te wszystki ogony").

Noplis - to jest oczywiste że komplikuje się okablowanie ale jak PLC się skończyło to trzeba kombinować. Zajmuję się PLC Mitsubishi, Saia, Twido i nigdy mi się nie zdażyło aby przewody się wysunęły spod zacisków i narobiły bałaganu - a przcowałem przy mitsubishi które miało użyte 2048 adresów i 7 katr sieciowych do modułów WE/WY oddalonych. Także to dość spore PLC i takie sytuacje nie miały miejsca.
Mowa tutaj o sytuacjach ekstremalnych i należy pójść na pewien kompromis. Jeśli autor tematu ma odpowiednią gotówkę to dołży kartę WE/WY do sterownika. Jeśli niema to będzie wciągał kabelki do korytek kablowych. Niema sensu dyskutować o ryzyku wysunięcia się przewodów spod zaciskow bo trzeba by było zrezygnować z jakichkolwiek przycisków i zastąpić je panelem HMI a do wyspę zaworową należy wymienić na taką sterowaną po ProfiBus i będzie teoretycznie bezpiecznie.
Potem zaczniemy zabezpieczać zabezpieczenia.

Witam!
Jeśli chodzi o wejścia w sterowniku to mam tylko 14 a zostało wolnych tylko 2.
Ale z napięciem które można przesterować podczas pracy w automacie guzikami rozwiązałem problem jak na załączonych schematach. Diody zaporowo do + z przycisków.
Przyciski też zaryglowałem aby przy wcisnietych 2 jednoczesnie nic się nie działo.

Układ torchę zmodernizowałem bo sterownik zasila przekaźniki Relpol 24VDC a one dopiero elektrozawory na 230VAC. Jedynie stycznik pompy oleju jest zasilany bezpośrednio ze sterownika. Dodatkowo pojawił się przekaźnik PK5 dla elektrozaworu pneumatycznego do sterowania szufladą zasypu prasy

Jak koledzy teraz na to patrzą? Fakt rozwiązanie ekstremalne ale chyba praktyczne?





Ale spokojnie bo myslę też by dokupić dodatkowe 8 wejść i własnie rozglądam się na aukcjach ,,portalu wzajemnej adoracji'' he he

Jeśli chodzi o wspomniane HMI to mam panel TD100 i TD200 ale nie kalkuluje mi do tak prostej maszyny montować jeszcze panel gdzie w cyklu biorą udział 2 siłowniki hydrauliczne i jeden pneumatyczny

Ekstremalnie ale działać będzie. Widzę że pojawiło się blokowanie na przyciskach.
Nie widzę na schemacie cewki PK6 - tylko jego styk. Sprawdź numerację styków (zasilanie elektrozaworów przez styki przekaźników).
Z tym HMI to tylko luźne myślenie - niema sensu stosowanie w tak prostej maszynie.
Diody powinny być 1N4007.

Tak zauważyłem to wcześniej bo CAD zaczoł mi numerować od PK2 a nie od PK1 ale nie chciałem już podmieniać obrazka na formum.....
A diody to tak 1N4007 miało być .... zmęczenie i uroki nocnej pracy..... a troszkę się dziś narysowałem bo prawie skonczyłem schematy i czas zabrać się za montaż i programik...

CervantesJ. napisał:

Noplis - to jest oczywiste że komplikuje się okablowanie ale jak PLC się skończyło to trzeba kombinować. Zajmuję się PLC Mitsubishi, Saia, Twido i nigdy mi się nie zdażyło aby przewody się wysunęły spod zacisków i narobiły bałaganu

Gratuluję tych 2048 (szczególnie na Misiubisiu), a co do wysuwania się przewodów, to miałem na myśli raczej listwy zaciskowe (nie zaciski na PLC) bo tam chyba łatwiej, no i jeszcze jedno, projektując jakikolwiek układ powinno się zostawić w rezerwie kilka wejść i wyjść (tak na wszelki pażara słuczaj jak szefowi koncepcja się zmieni )

No mi się koncepcja nie zmieni bo sam sobie szefuję W rezerwie zostało mi 1 wej i 1 wyj. Pozostałe wyjścia wykorzystałem do cewek jak na schematach.... oraz jedno na sygnał w kolumnie sygnalizacyjnej i jedno na światło ostrzegawcze w tej samej kolumnie.

szczęściarz