Elektroda.pl
Elektroda.pl
X
Proszę, dodaj wyjątek www.elektroda.pl do Adblock.
Dzięki temu, że oglądasz reklamy, wspierasz portal i użytkowników.

Frezarka CNC do płytek drukowanych

kazink 22 Kwi 2009 21:00 52062 31
  • Frezarka CNC do płytek drukowanych

    Witam,

    Chciałbym przedstawić Wam moją frezarkę CNC, którą zrobiłem jako pracę dyplomową (Politechnika Lubelska). Przedstawiam w zasadzie głównie jako ciekawostkę, ewentualnie, żeby ktoś się mógł uczyć na moich błędach, bo naśladować moich "genialnych" rozwiązań konstrukcyjnych raczej nie ma sensu.

    Cechy:
    1. Konstrukcja z ruchomym stołem, niezbyt sztywna, zwłaszcza wózek wrzeciona. Spore naprężenia bramy spowodowały wygięcie się podstawy.
    2. Obszar roboczy: 125 x 115 x 10 mm.
    3. Dokładność: w osiach X i Y: ~0,02mm (nie bardzo mam jak dokładnie zmierzyć), w osi Z: 0,4mm (porażka).
    4. Wrzeciono: miniwiertarka Dremel.
    5. Elektronika na 4 procesorach AVR (główny ATMega64, i 3 ATTimy2313 do sterowania silnikami z mikrokrokiem). Teoretycznie działa, ale czasem potrafi się zawiesić bez powodu (prawdopodobnie efekt zastosowania kilku procków zamiast jednego).

    Może zacznijmy od mechaniki...

    W mechanice jestem kiepski. Szkoda, że się o tym dowiedziałem dopiero w połowie konstruowania mechaniki.

    Podstawa konstrukcji jest na płycie z tekstolitu. Na pierwszy rzut oka wydawało się to idealnym rozwiązaniem. Tekstolit jest całkiem sztywny, a przy tym łatwo się go obrabia mechanicznie. Niestety, okazał się niewystarczająco sztywny. Ponieważ brama była składana "na oko" (jak z resztą większość tej frezarki), to przy dokręceniu śrub podstawa się wygięła. Na początku nie było to widoczne, dopiero po zamontowaniu na obudowie okazało się, że jedna nóżka jest 0,5cm nad ziemią. Nie, to nie jest wina obudowy. Poważnie.

    Prowadnice osi Z (pionowe) są zamontowane do wózka osi X na śmiesznym wysięgniku przechodzącym ponad poprzeczką. Czy wspomniałem już, że ta frezarka powstała bez żadnego projektu? Nie, nie miałem żadnych planów - ani papierowych, ani komputerowych, nie korzystałem też z żadnego gotowego projektu. Poza jakąś ogólną koncepcją i policzeniem kilku wymiarów wszystko wymyślałem na bieżąco w trakcie składania. Dlatego wygląda to tak, jak wygląda.

    Oś Y (ruchomy stół) - jedna z największych porażek, pomimo, że w teorii to miał być najłatwiejszy element. Każde łożysko w osobnym klocku, wszystko można dokładnie wyregulować... taa, jasne. Gdyby dziury w klockach były chociaż trochę zbieżne, to może by było łatwo. Gdyby chociaż nie było rozbieżności w pionie. Są we wszystkich kierunkach, a zwłaszcza tych, w których nie mam regulacji. Zrobiłem niby-regulację na trzeciej śrubie (oryginalnie to miała być też śruba mocująca), która odpycha klocek z jednej strony od podłoża (klocek jest nagwintowany). Zbyt wiele to nie dało, ale udało się to wyregulować tak, żeby wózek nie chodził za ciężko. Już po założeniu stołu okazało się, że przez te wszystkie przeróbki oś Y nie jest prostopadła do Z... coś może człowieka trafić.





    Jak widać, zawieszenie stołu ma nieco niestandardową konstrukcję. Zamiast typowego schematu (który z resztą jest zastosowany w pozostałych osiach) prowadnice stałe, łożyska ruchome, zrobiłem na odwrót: łożyska przymocowane do podstawy, a prowadnice ruchome. Dzięki takiemu rozwiązaniu mogłem zmniejszyć długość prowadnic (łożyska są w dość małej odległości od siebie, a w zwykłym rozwiązaniu musiałyby być na końcach stołu) bez pogorszenia sztywności układu (łożyska są umieszczone dokładnie pod miejscem nacisku wrzeciona, więc wrzeciono jest zawsze pomiędzy łożyskami - patrząc wzdłuż osi Y - a nigdy na zewnątrz "układu").

    Sam stół T-rowkowy zrobiłem z profili aluminiowych o przekroju prostokątnym (chyba 20x10mm o ile dobrze pamiętam). Nie był to zbyt dobry pomysł, bo stół wyszedł strasznie nierówny. Trzeba by było go przefrezować, ale nie miałem odpowiedniego frezu i bałem się, że w niektórych miejscach grubość blachy może nie wystarczyć do skorygowania nierówności. Każdy profil przeciąłem wzdłuż przez całą długość. W powstałe rowki można wsunąć śrubki z kwadratowymi nakrętkami (żeby się nie kręciły przy dokręcaniu).

    Napęd

    Napęd udał mi się średnio. Właściwie wszystko działa jak należy, ale miałem spore problemy z dokładnym ustawieniem elementów względem siebie. Śruby napędowe to trapezowe śruby ze stali walcowanej. Nakrętki są z brązu. Kasowanie luzów zrobiłem najprościej jak się dało: przeciąłem każdą śrubę na pół prostopadle do osi i zrobiłem obejmy pozwalające na regulację każdej połówki z osobna. Rewelacja to nie jest, ale pozwala chociaż częściowo zlikwidować luzy.

    Przeniesienie napędu z silnika na śrubę - tu miałem spory problem, bo nigdzie nie mogłem znaleźć gotowych łączników zaciskowych, ani sprzęgieł, które byłyby sztywne wzdłuż osi. Na początku chciałem koniecznie zastosować sprzęgła pozwalające na różnicę kąta pomiędzy śrubą i wałem silnika. Okazało się jednak, że takich sprzęgieł nie ma (to znaczy, pewnie są, ale nie udało mi się znaleźć takich w sprzedaży). Stanęło więc na łącznikach sztywnych i że może jakoś to będzie (jak zwykle u mnie). Ostatecznie jako łącznik zastosowałem dwie rurki aluminiowe przecięte wzdłuż, nałożone jedna na drugą (bo jedna miała za małą średnicę do zacisku) i zaciśnięte dwoma zaciskami skręcanymi, wyciągniętymi ze starego Fiata 125p :).

    Silniki napędowe są to 4-fazowe silniki krokowe, wymontowane z dalekopisów "Hasler" (rozbieraliśmy takie coś na zajęciach w technikum i przy okazji kupiłem parę sztuk). Nie wiem jakie mają parametry, ale przy 12 woltach mogą mieć ok. 0,6~1Nm. Silniki mają 200 kroków na obrót. Przy zastosowanym przełożeniu (100 kroków na milimetr) siła napędowa jest wystarczająca (zwłaszcza przy zastosowaniu mikrokroku).

    Elektronika

    Elektronika jest podzielona na 6 modułów: główny moduł sterujący, moduły sterujące silnikami (3 - po jednym na sinik), zasilacz oraz moduł załączania wrzeciona.

    Główny moduł sterujący składa się właściwie z jednego procka (ATMega64) i złącz. Plany były troszkę bardziej ambitne - miała być jeszcze pamięć RAM podtrzymywana baterią do przechowywania programu frezowania. Miało to działać w ten sposób, że komputer przed rozpoczęciem frezowania wysyłałby cały program do RAMu urządzenia i można by było go odłączyć. Dodatkowo w przypadku braku zasilania urządzenie miało zapamiętywać ostatnią pozycję z możliwością kontynuacji frezowania po powrocie zasilania. Niestety, z tych planów nic nie wyszło (głównie ze względu na brak czasu).
    Aktualnie moduł ten spełnia następujące funkcje:

    1. komunikacja całości elektroniki z PC,
    2. obliczanie kroków i trasy do przejechania wrzecionem,
    3. sterowanie modułami silnikowymi,
    4. sterowanie zasilaniem wrzeciona.

    Moduły sterujące silnikami zostały zbudowane na procesorach ATTiny2313. Każdy moduł steruje czterema tranzystorami n-mosfet załączającymi cewki silnika. Sterowanie odbywa się mikrokrokowo (każdy krok jest podzielony na 10 części). Zmniejszenie mocy oddawanej na cewkę silnika (w celu podzielenia kroku) odbywa się przez zastosowanie modulacji szerokości impulsów (PWM).

    Moduł zasilania wrzeciona to zwykły przekaźnik sterowany tranzystorem. Nie ma się o czym rozpisywać. To samo dotyczy zasilacza, który jest zwykłym zasilaczem komputerowym ATX.

    I na koniec trochę softu, czyli programy na PC

    Program do sterowania frezarką - nazwałem go "Plotter". Służy on do kontroli frezarki z poziomu PC-ta. Komunikuje się z modułem głównym we frezarce i pokazuje dane na temat stanu pracy, pozwala na sterowanie, itd. Możliwości programu są następujące:

    * Komunikacja z moim modułem sterującym przez port LPT, lub sterowanie prostym modułem za pomocą linii portu LPT (kierunek/krok/włączenie) - w pełni konfigurowalne, ale nieco powolne (zależy od szybkości LPT w komputerze),
    * Możliwość ustawienia długości osi i przełożenia (kroków/mm),
    * Możliwość ręcznego sterowania wózkiem we wszystkich osiach
    * Sterowanie automatyczne na podstawie wczytywanego programu w standardzie G-Code - interpretacja tylko niektórych podstawowych komend
    * Łatwa w obsłudze i przyjazna wizualizacja G-Kodu w 2D (nienawidzę sposobu obsługi wizualizacji w K-Cam'ie, dlatego w moim programie zrobiłem to tak, żeby nie tylko dało się używać, ale też żeby używanie sprawiało przyjemność :)).
    * Funkcje skalowania i przesuwania G-Kodu
    * Wyświetlanie aktualnej pozycji i stanu czujników (wzorowane na K-Cam'ie)

    Program nie jest super wypasiony, ale spełnia swoje zadanie. Także nie jest wolny od błędów i pewnie niezbyt dobrze zorganizowany (pod względem kodu źródłowego), ale nie mam ochoty dalej się nim zajmować. Dlatego też udostępniam kod źródłowy - jak ktoś będzie chciał go dalej rozwijać, to proszę się nie krępować.

    Program do konwersji obrazków na G-Kod. Używa on mojej autorskiej metody wykrywania krawędzi, nieco zmodyfikowanej od pierwotnej wersji, która jest bardzo dokładna ale niestety koszmarnie wolna.

    Poza normalnym trybem, w którym tworzone są ścieżki "wycinające" poszczególne figury z obrazka, program ma także dodatki: tworzenie podwójnych ścieżek (jeśli końcówka frezu jest cieńsza niż trzeba i chcemy zrobić grubsze odstępy), tworzenie ścieżek "czyszczących", które będą usuwać niepotrzebną miedź pomiędzy ścieżkami przewodzącymi - dla tych ścieżek można zdefiniować inną średnicę frezu. Jest także pomiar rozdzielczości obrazka, oraz różne opcje generowania G-Kodu.

    Niestety program ten posiada też sporo wad. Jak już wspominałem, jest on koszmarnie wolny. Analizowanie obrazka o dużych wymiarach (np. płytka 10x5cm w rozdzielczości 2400dpi) trwa 1-2 godziny, a jeśli włączy się ścieżki czyszczące, to jeszcze więcej. W celu uzyskania dużej dokładności trzeba używać obrazków o bardzo dużej rozdzielczości. Niestety zastosowana metoda ma taką wadę, że jeśli dwie figury są od siebie w odległości mniej więcej równej średnicy frezu, to jest duża szansa, że nie będzie między nimi ścieżki ( przestrzeń nie zostanie wyfrezowana), bo przy "dorysowywaniu" średnicy narzędzia figury zleją się ze sobą. Oczywiście im większy obrazek, tym więcej czasu zajmuje analiza.

    Podsumowanie

    Projekt wyszedł w sumie bardziej edukacyjny, niż praktyczny. Edukacyjny głównie dla mnie, bo nauczyłem się w trakcie budowy sporo rzeczy, nie tylko z zakresu elektroniki, ale też mechaniki i programowania (z mechaniki nauczyłem się np. tego, żeby nie brać się za rzeczy, o których nie mam pojęcia :)). Kilka płytek udało mi się wyfrezować, ale rezultat nie jest powalający. Metodą termotransferu można osiągnąć co najmniej 2x lepszą dokładność. Także termotransferem dużo łatwiej jest osiągnąć dokładne pozycjonowanie stron w płytkach dwustronnych.

    Koszty wykonania:

    * profile aluminiowe: 84,03 zł
    * Łożyska liniowe: 180,00 zł
    * Wałek hartowany: 69,00 zł
    * Śruba napędowa trapezowa: 18,00 zł
    * Nakrętki trapezowe: 60,00 zł
    * Narzędzia (gwintowniki, wiertła): 65,00 zł
    * Inne drobne elementy: ok. 20,00 zł
    * Wiertarka Dremel: 285,00 zł
    * Części elektroniczne: ok. 100,00 zł
    * Frez grawerski do frezowania laminatów: 45,00 zł

    W sumie: 926,03 zł
    Koszty są bardzo orientacyjne, ze względu na to, że wszystkie te części kupowałem ponad dwa lata temu, teraz powinno być nieco taniej. Z drugiej strony, parę rzeczy miałem za darmo, np. otwory w uchwytach na łożyska i na prowadnice zrobił mi znajomy i nic za to nie chciał, silniki krokowe kupiłem za grosze z warsztatów szkolnych, więc ciężko powiedzieć jaki był rzeczywisty koszt.

    W załącznikach trochę obrazków oraz "dane" do frezarki (schematy, programy, kody źródłowe).

    Projekt ten jest też opisany na mojej stronie (ok. 2x więcej tekstu; tutaj skróciłem, żeby nie było zbyt nudne): http://elektronika.kazekr.net/index.php?page=frezarka

    I na koniec małe pytanie: Chciałbym sprzedać tę frezarkę, ale nie bardzo wiem, ile może być warta. Raczej nie mam nadziei na zwrot wszystkich kosztów, ale może chociaż z połowę udałoby się odzyskać. Tak, jak wynika z opisu, ze względu na błędy konstrukcyjne frezarka wymaga raczej jeszcze sporo pracy, zanim będzie się nadawała do użytku (pewnie łatwiej będzie rozebrać ją i wykorzystać części do zrobienia innej). Jak myślicie, za ile mógłbym sprzedać tę frezarkę?

    Frezarka CNC do płytek drukowanych Frezarka CNC do płytek drukowanych Frezarka CNC do płytek drukowanych Frezarka CNC do płytek drukowanych Frezarka CNC do płytek drukowanych Frezarka CNC do płytek drukowanych Frezarka CNC do płytek drukowanych Frezarka CNC do płytek drukowanych


    Fajne! Ranking DIY
    Potrafisz napisać podobny artykuł? Wyślij do mnie a otrzymasz kartę SD 64GB.
  • #2 22 Kwi 2009 22:36
    zyzioone
    Poziom 11  

    Projekt bardzo ciekawy. Szkoda że się poddałeś i chcesz sprzedać a nie dokonać modyfikacji swojej konstrukcji. Chciałem zapytać czy frezowałeś coś innego, gdzie nie jest potrzebna duża dokładność?Jeżeli tak wrzuć jakiś obrazek. Napisane programy do obsługi frezarki robią wrażenie.
    Wszystkie mikrokontrolery zastąpiłbym jednym.
    Pozdrawiam.

  • #3 23 Kwi 2009 08:25
    kazink
    Poziom 13  

    Frezowałem małą blaszkę aluminiową - znaczek do obroży dla psa (grawerowanie napisu i wycinanie kształtu). Wyszedł całkiem w porządku, ale chyba nie mam już zdjęć.

    Nie chcę się bawić w modyfikację, bo nadal, pomimo zdobytego doświadczenia, nie znam się na mechanice i nie lubię tego robić. A dodatkowo nie mam czasu (i raczej nie będę miał). Być może kiedyś w przyszłości kupię sobie jakąś fabrycznie produkowaną małą frezarkę i przerobię na CNC.

  • #4 23 Kwi 2009 09:46
    studzin
    Poziom 17  

    Ile czasu zajmuje Ci wyfrezowanie takiej płytki jak na zdięciu?

  • #5 23 Kwi 2009 09:54
    kazink
    Poziom 13  

    Ok. 1 godziny (prędkość posuwu nie jest powalająca). Ta akurat płytka ma podwójnie frezowane rowki, więc można by było szybciej kosztem cieńszych przerw między ścieżkami (albo można użyć grubszego frezu, ale nie posiadam takiego, który by się nadawał do miedzi).

  • #6 23 Kwi 2009 10:27
    seba_x
    Poziom 31  

    a jak wygląda sprawa elementów smd ? czy np. płytkę pod atmega8 w wersji smd jesteś w stanie wykonać ?

  • #7 23 Kwi 2009 10:50
    Tesla_man
    Poziom 12  

    Bardzo fajna konstrukcja. a zamiesciłbyś może jakiś krótki film pokazujacy pracę tej frezarki ?

  • #8 23 Kwi 2009 10:54
    kazink
    Poziom 13  

    Pod ATMega8 może być ciężko. Frezowałem płytkę pod ATMega16 i wygląda na to, że to jest na granicy możliwości.

    Dzisiaj wieczorem postaram się zamieścić filmik.

  • #9 23 Kwi 2009 23:37
    DJ Max
    Poziom 30  

    Ja mam pytanie, po co frezować płytkę? To można wytrawić, ja natomiast chętnie bym zrobił wiertarkę CNC...

    Gdzie dostałeś tak malutki frez? Przydałby mi się w modelarstwie...

  • #10 23 Kwi 2009 23:58
    majster256
    Poziom 21  

    DJ Max napisał:
    Ja mam pytanie, po co frezować płytkę? To można wytrawić...


    a ja mam pytanie po co jeździć autem skoro można chodzić pieszo?

    zaprojektujesz plytke, kładziesz laminat na stole i sie samo frezuje a jak chcesz wytrawić to musisz, oczyścić, nałożyć wzór ścieżek, podgrzać ośrodek trawiący, wytrawic, umyć, zmyć wzór...

    chodź frezarka w przypadku dużych plytek może robic plyte dłużej niz trwa trawienie, to Ty masz wolne w tym czasie, albo robisz co innego, możne ci sie frezować płytka a ty robisz sobie kawe:)

    nie ma różnicy sprzętowej miedzy frezarka do plytek a wiertarka... tylko narzędzie jest inne.

  • #11 24 Kwi 2009 00:21
    DJ Max
    Poziom 30  

    majster256 napisał:
    DJ Max napisał:
    Ja mam pytanie, po co frezować płytkę? To można wytrawić...


    a ja mam pytanie po co jeździć autem skoro można chodzić pieszo?


    Jak mogę iść gdzieś pieszo to idę bo... po co jeździć autem.

    Natomiast jeśli mam do zabrania bagaż, mam pokonać dłuższą trasę, bardzo się spieszę to korzystam z samochodu bo jest to uzasadnione.

    Cytat:
    zaprojektujesz plytke, kładziesz laminat na stole i sie samo frezuje a jak chcesz wytrawić to musisz, oczyścić, nałożyć wzór ścieżek, podgrzać ośrodek trawiący, wytrawic, umyć, zmyć wzór...


    Ale widzisz. To tak jakby porównać automatyczny sprzęt do trawienia z dziubaniem ręcznym w płytce. Jeśli maszyna sama tworzy maskę, nakłada, naświetla itd. to nie ma różnicy, też może się to odbywać bezobsługowo... Fajna rzecz taka mini frezarka ale tak jak mówie, ja nie stosował bym tego do płytek, widzę to w modelastwie.

    Cytat:
    chodź frezarka w przypadku dużych plytek może robic plyte dłużej niz trwa trawienie, to Ty masz wolne w tym czasie, albo robisz co innego, możne ci sie frezować płytka a ty robisz sobie kawe:)

    Tą na zdjęciu robiła godzine, a to bardzo prosta płytka.

    Cytat:
    nie ma różnicy sprzętowej miedzy frezarka do plytek a wiertarka... tylko narzędzie jest inne.
    Jest o tyle różnica, że oprogramowanie jest inne i stół jest inny (szkoda wiertła jakby wchodziło w aluminium, lepiej jeśli stół był by np z miękkiego drewna).

  • #12 24 Kwi 2009 00:31
    majster256
    Poziom 21  

    z tej frezarki sam autor jest niezadowolony, jednak jak miał byś taka płytkę zrobić trawieniem to musiał byś mieć wszystko naszykowane do robienia płytek zęby zrobić szybciej, inne frezarki sa w stanie zrobić płytkę 10x8cm w 20 min

    ja napisałem ze wiertarka od frezarki do PCB nie rożni się sprzętowo a Ty piszesz ze jest inne oprogramowanie.... stół nie moze być z miękkiego drewna, bo nigdy nie będzie równy, programowo trzeba zabezpieczyć przed uderzeniem wiertłem w stół

    zastosowanie w modelarstwie... przyda się pewnie jeszcze bardziej niż do PCB bo robienie płytek bez frezarki jest dość rozwinięte, a w modelarstwie to co? recznie cza wydłubać? nie znam się ale mysle ze w modelarstwie sie bardziej przyda, nie mniej jednak kazdy elektornik ktory robi płytki w programach EDA ucieszył by się z posiadania takiej zabawki

  • #13 24 Kwi 2009 07:18
    studzin
    Poziom 17  

    DJ Max napisał:


    Ale widzisz. To tak jakby porównać automatyczny sprzęt do trawienia z dziubaniem ręcznym w płytce. Jeśli maszyna sama tworzy maskę, nakłada, naświetla itd. to nie ma różnicy, też może się to odbywać bezobsługowo... Fajna rzecz taka mini frezarka ale tak jak mówie, ja nie stosował bym tego do płytek, widzę to w modelastwie.



    Dobrze, to teraz zastanówmy się ile by kosztowało wykonanie takiego profesjonalnego sprzętu, no i czy w ogóle było by możliwe w warunkach domowych. Pamiętajmy, że jesteśmy w dziale DIY.

  • #14 24 Kwi 2009 08:58
    kazink
    Poziom 13  

    Zapomniałem wczoraj o filmiku. Proszę: Musiałem usunąć film ze względu na wyczerpanie się limitu transferu na moim serwerze. Przepraszam.

    Cytat:
    Gdzie dostałeś tak malutki frez? Przydałby mi się w modelarstwie...

    To się nazywa frez grawerski, na Allegro są dostępne.

    Cytat:
    Tą na zdjęciu robiła godzine, a to bardzo prosta płytka.

    I bardzo powoooolna frezarka :). Seryjnie produkowana frezarka do płytek zrobiłaby takie coś w 5~10 minut.

    Cytat:
    Jest o tyle różnica, że oprogramowanie jest inne i stół jest inny (szkoda wiertła jakby wchodziło w aluminium, lepiej jeśli stół był by np z miękkiego drewna).

    Oprogramowanie jest identyczne (wystarczy, że pozwala na ustawianie pozycji we wszystkich trzech osiach). Żeby wiertło nie wchodziło w stół, można położyć płytkę na podkładkach.

  • #15 24 Kwi 2009 11:35
    DJ Max
    Poziom 30  

    studzin napisał:
    DJ Max napisał:


    Ale widzisz. To tak jakby porównać automatyczny sprzęt do trawienia z dziubaniem ręcznym w płytce. Jeśli maszyna sama tworzy maskę, nakłada, naświetla itd. to nie ma różnicy, też może się to odbywać bezobsługowo... Fajna rzecz taka mini frezarka ale tak jak mówie, ja nie stosował bym tego do płytek, widzę to w modelastwie.



    Dobrze, to teraz zastanówmy się ile by kosztowało wykonanie takiego profesjonalnego sprzętu, no i czy w ogóle było by możliwe w warunkach domowych. Pamiętajmy, że jesteśmy w dziale DIY.


    Po pierwsze w/w frezarka sprzętem profesjonalnym nie jest, bardziej właśnie domowym, po drugie myślę że w 1000PLN bym się zamknął.

  • #16 24 Kwi 2009 12:41
    DziadzioMiecio
    Poziom 27  

    mam taką uwagę masz za słabe kątowniki trzymające pionową część maszyny pewnie dużo by dało wzmocnienie ich płaskownikiem po ob stronach do podstawy. Tak konstrukcja całkiem ciekawa.

  • #17 24 Kwi 2009 17:25
    szeryf.rm
    Poziom 22  

    DJ Max napisał:
    studzin napisał:
    DJ Max napisał:


    Ale widzisz. To tak jakby porównać automatyczny sprzęt do trawienia z dziubaniem ręcznym w płytce. Jeśli maszyna sama tworzy maskę, nakłada, naświetla itd. to nie ma różnicy, też może się to odbywać bezobsługowo... Fajna rzecz taka mini frezarka ale tak jak mówie, ja nie stosował bym tego do płytek, widzę to w modelastwie.



    Dobrze, to teraz zastanówmy się ile by kosztowało wykonanie takiego profesjonalnego sprzętu, no i czy w ogóle było by możliwe w warunkach domowych. Pamiętajmy, że jesteśmy w dziale DIY.


    Po pierwsze w/w frezarka sprzętem profesjonalnym nie jest, bardziej właśnie domowym, po drugie myślę że w 1000PLN bym się zamknął.

    Ponieważ studzin nie pisze o frezarce pytając o koszt i wyrażnie podkreśla to przytaczając cytat:
    DJ Max napisał:

    Ale widzisz. To tak jakby porównać automatyczny sprzęt do trawienia z dziubaniem ręcznym w płytce. Jeśli maszyna sama tworzy maskę, nakłada, naświetla itd. to nie ma różnicy, też może się to odbywać bezobsługowo... Fajna rzecz taka mini frezarka ale tak jak mówie, ja nie stosował bym tego do płytek, widzę to w modelastwie.


    to ja, DJ Max, dam ci 2 tysiące jeśli zrobisz mi za te pieniądze automat - nie frezarkę - która wykona płytkę po umocowaniu, czyli zrobi maskę, nałoży i naświetli. Wydaje mi się to małoprawdopodobne, żeby za 2 tysiące coś takiego zrobić. Wykonanie w warunkach domowych prymitywnej frezarki z metalu do płytek to koszt powyżej 1000zł - dobre wrzeciono to koszt ok 400zł. A co dopiero zrobienie automatu, który robiłby maskę itd. sam.

    Dodam jeszcze, że frezarka ma ogromną zaletę między twoim projektem (oczywiście ta autora wątku nie ma tej zalety, bo to nie ta klasa, ale mam na myśli lepsze wykonania), że pozwala na proste frezowanie z dwóch stron, a dodatkowo wymieniasz narzędzie i od razu wierci, czego już przytoczona przez Ciebie maszyna nie zrobi.

    Jeśli źle zrozumiałem intencje studzin'a to niech mnie kolega studzin poprawi.

  • #18 24 Kwi 2009 18:40
    Mikrus2
    Poziom 11  

    Maszynka jest dość miniaturowa ale wykonawca robił ją z konkretną myślą i na miarę własnych potrzeb. W obrabiarce ważną cechą jest sztywność maszyny bez względu jaka by on nie była, a jak się już coś zrobi to raczej trudno poprawić bo to zawsze wiąże się z dodatkowymi kosztami. Mówią że prowizorki są najtrwalsze.
    Ja mam tylko pytanie do kazinka z jakich programów korzystasz do obróbki tych płytek.

  • #19 24 Kwi 2009 19:55
    kazink
    Poziom 13  

    Cytat:
    mam taką uwagę masz za słabe kątowniki trzymające pionową część maszyny pewnie dużo by dało wzmocnienie ich płaskownikiem po ob stronach do podstawy. Tak konstrukcja całkiem ciekawa.

    Nie widzę tutaj problemu, brama jest dość stabilna dzięki kątownikom na rogach. Nawet jeśli odrobinę się ugina, to dużo bardziej ugina się mocowanie wrzeciona (albo coś w tej okolicy).

    Cytat:
    Ja mam tylko pytanie do kazinka z jakich programów korzystasz do obróbki tych płytek.

    Z tych, które opisałem w artykule :).

  • #20 28 Kwi 2009 14:39
    saper190
    Poziom 15  

    hmm.. bardzo ciekawe a mogłbyś nagrać krótki filmik pokazujący pracę tej frezarki?

  • #21 28 Kwi 2009 17:24
    kazink
    Poziom 13  

    Udostępniłem filmik wcześniej, ale w parę dni naciągnął mi ponad 10GB transferu, więc musiałem go usunąć. Jeśli ktoś jest zainteresowany, wrzuceniem go np. na YouTube, to chętnie udostępnię tej osobie. Nie mam konta na YT i nie chcę zakładać, a w Google Video już nie można dodawać filmów.

  • #22 28 Kwi 2009 17:38
    saper190
    Poziom 15  

    Ehh... niema problemu ja mogę dodać filmik...
    Zeby tu nie zasmiecac to pisz na pw co do filmiku.

  • #23 28 Kwi 2009 19:33
    profi
    Poziom 2  

    Bardzo fajna konstrukcja. Nie jest prawdą, że nie znasz się na mechanice. To, że zbudowałeś ją bez planów świadczy właśnie że masz wyobraźnię przestrzenną, której mogą pozazdrościć "prawdziwi" mechanicy.
    Dyskusje nad przydatnością frezarki do robienia płytek są bez sensu, bo istnieją profesjonalne frezarki tego typu i sprzedają się bardzo dobrze. Ja sam używam mikrofrezarki firmy LPKF i sprawdza się bardzo dobrze, a można ją używać nie tylko do robienia płytek.
    Zalety:
    1. Brak chemii
    2. Bardzo duża wydajność pracy przy prototypach. Można w ciągu jednego dnia płytkę zaprojektować, wykonać i jak jesteś uparty zmontować i pomierzyć.
    3. Bardzo duża dokładność wykonania ścieżek i przerw płytki (błąd ok.20um) nie do osiągnięcia domową chemią.
    4. Przy okacji można grawerować np. płyty czołowe.
    5. Można frezować otwory kształtowe w płytce
    6. itp, itp ......

  • #24 28 Kwi 2009 22:15
    szyners
    Poziom 10  

    Do kolegi Profi mam takie pytanie a mianowicie jakich narzędzi używasz do frezowania tych płytek?? Są to jakieś freziki grawerskie czy jak??

  • #25 28 Kwi 2009 22:23
    pgoral
    Poziom 25  

    I czy mając płytkę prototypową z zaprojektowanymi dużymi pustymi powierzchniami frezujesz je do czysta (długo to trwa?) czy tylko odcinasz od reszty? Pytam bo to może mieć znaczenie przy wyższych częstotliwościach.

  • #26 29 Kwi 2009 10:24
    251mz
    Poziom 18  

    szyners napisał:
    Do kolegi Profi mam takie pytanie a mianowicie jakich narzędzi używasz do frezowania tych płytek?? Są to jakieś freziki grawerskie czy jak??


    dokładnie mam to samo pytanie i jeszcze chcialem sie zapytac jakie sciezki udaje sie tym wyfrezowac?

  • #27 29 Kwi 2009 15:05
    saper190
    Poziom 15  


    Link


    Jest to filmik przedstawiający pracę tej frezarki.
    Filmik jest własnością autora tematu "kazik'a , wrzucam go na jego prośbę.

  • #28 29 Kwi 2009 17:20
    kazink
    Poziom 13  

    saper, dzięki za wrzucenie filmiku.

    profi, jakoś mam wątpliwości co do tej wyobraźni przestrzennej. To nie było tak. Po prostu opracowałem sobie mniej więcej zarys, a potem składałem to tak, jak aktualnie pasowało, żeby mniej więcej reszta się potem zmieściła :).

  • #29 29 Kwi 2009 18:13
    profi
    Poziom 2  

    Do urządzenia używa się specjalnych frezów, różnych do różnych celów.
    Ogólnie, na początek, taka maszyna toleruje tylko jedną rodzinę frezów opisanych przez średnicę trzpienia i długość. Wynika to z faktu, że zmiana narzędzi jest automatyczna ze specjalnego podajnika. Jedna długość freza jest do frezowania miedzi (milling) druga do frezowania płytki (cutting).
    Frezy mają różne krawędzie tnące w zależności od tego co chcemy zrobić. Minimalna przerwa pomiędzy ścieżkami to 0,1mm a szerokość podobnie. Problemem jest trochę nierówność powierzchni laminatu co powoduje odchyłki od podanych wartości (dla frezu stożkoweg gdzie szerokość śladu zależy od zagłębienia). W przypadku frezów walcowych nie ma to znaczenia, ale ich średnice są ograniczone do 0,26mm (i taka może być w tym przypadku frezowana przerwa).
    Jeżeli chodzi o frezowanie dużych powierzchni to w przypadku zwłaszcza druków RF się to robi w ten sposób, że obrabia się płytkę wielofazowo. Tzn najpierw się frezuje frezem małym zapewniającym dokładnść, a potem frezem dużym zbiera się duże pola. Oczywiście w zależności od występujących przerw faz może być wiele.
    Ponieważ program przygotowujący sterowanie robi to automactycznie ( w miarę) to nie jest to uciążliwe.
    W każdym bądź razie wykonanie skomplikowanej płytki pod cyfrówkę o powierzchni 1dcm2, bez wybierania płaszczyzn trwa powiedzmy 20min.
    Możliwe też jest wykonywanie druków dwustronnych, Wymaga to tylko wykonania pozycjonowania projektu na specjalnych kołkach. Pozycjonowanie w tym przypadku nie jest gorsze niż 0,1mm. Bardziej złożone maszyny tej firmy potrafią jeszcze wykonać metalizację bez chemii. Superprecyzję zapewniają takie "frezarki" laserowe.

  • #30 29 Kwi 2009 22:06
    pgoral
    Poziom 25  

    Jak wykonują metalizację bez chemii? Jakiś malutkie nity?