Czytałem ten wątek jesienią i podchwyciłem ten pomysł, bo wprawdzie za ok. 600zł (a nawet 450) można już kupić silnik gotowy, ale gdzie satysfakcja i oszczędność w kieszeni. Niestety nie przewidywałem, że będę się chwalił tutaj efektem pracy, więc nie fotografowałem elementów w trakcie ich powstawania, a szkoda. Będę więc w miarę dokładnie opisywał. Wymiarów szczegółowych nie podaję, bo wszystko jest rzeczą indywidualną w zależności od posiadanych komponentów. O rozpoczęciu budowy zadecydowały następujące czynniki: elementy i materiały do budowy gdzieś tam znajdę w zakamarkach lub na złomie, mam własną tokarnię i pospawać też mogę sam, a czasu zimą aż nadto.
Najpierw postawiłem założenia i to jest od razu odpowiedź na rożne dziwne pytania użytkowników forum niezbyt obeznanych z mechaniką i elektryką.
1. Silnik powinien moc mieć ok. 100W, a więc pobór prądu wyniesie ok 8A
2. Napęd musi być umieszczony w wodzie, bo w innym układzie zawsze będzie problem z chłodzeniem.
Jak się do tego zabrałem?
a więc po kolei
Zacząłem od poszukiwania silnika od wycieraczki jakiegoś samochodu. Na szrotach za taki napęd chcą 30-50zł, ale trudno wyczuć jaka to moc. Grzebiąc w zakamarkach znalazłem jakiś napęd i nie wiem nawet od czego on był (żuk, polonez, maluch), ale to nie miało większego znaczenia, bo po prostu wykorzystanie go było najtańsze. Zmierzyłem pobór prądu bez obciążenia i dało mi to 3,5A. Cholera trochę mało, bo to daje moc ok 50W. Trudno, robimy eksperyment. Najważniejsze, że silnik był malutki i lekki. Odradzam silniki od wentylatorów chłodnic, gdyż mają za dużą średnicę. Pozbyłem się przekładni i nadmiaru materiału na pokrywie. Do korpusu dorobiłem tuleję mocującą silnik z kolumną. W drugiej dodatkowej pokrywie zewnętrznej umieściłem simmering. Całość wymagała trochę spawania, klejenia żywicą, uszczelniania złączy silikonem.
Najważniejsze, to uszczelnienie!
Jak dasz za ciasny simmering, to będzie zaciskał oś i duże straty, za luźny będzie przeciekał. Simmering trzeba dać sprężyną do środka, bo ona zardzewieje, choć naprawdę powinno być odwrotnie. Oś w łożyskach (ślizgowe) i na simmeringu posmarowałem najlepszym smarem jaki był dostępny (oczywiście najdroższy), lecz to się opłaci. Był to smar teflonowy, który nie płynie przy wyższych temperaturach i nie jest wypłukiwany tak szybko przez wodę. Co do szczelności, to pomimo starań i tak nie byłem pewien jakości połączenia, więc wymyśliłem odwodnienie kontrolne (kawałek rurki igielitowej 8 mm schodzącej do pięty napędu zakończonej śrubą kontrolną)
Korpus napędu już miałem, w związku z tym wziąłem się za wykonanie śruby napędowej. Teraz samą śrubę bym kupił oryginalną (cena ok 25zł), ale wtenczas nie znalazłem nic takiego, a od silników Minkota były drogie. Ale posiadanie śruby i tak nie kończy sprawy, bo trzeba dopasować do gwintu na ośce silnika. Zacząłem więc od początku. Na wyczucie określiłem, że śruba powinna mieć średnicę dwukrotnie większą od korpusu silnika, choć nie byłem pewien, czy silniczek ją pociągnie i nie będzie się grzał. Wyciąłem z blachy 1,5mm szkielet śruby odpowiednio go wyginając. Na ośce silnika (na gwincie przekładni) nawinąłem cienko folię stretch (chyba tak się to pisze), w każdym razie to taka cieniutka przylegająca folia ze sklepu spożywczego. Folii powinno być jak najmniej, bo zniekształci gwint w śrubie.
Zrobiłem z jakiegoś okrągłego pudełka formę i zalałem to żywicą, tak, że miałem od razu odlany gwint i wtopiony szkielet z blachy. W tym momencie zatopić trzeba podkładkę oporową, by zamocowana śruba miała trwały opór. Teraz to bym zrobił trochę inaczej. Żeby gwint był mocniejszy należałoby to zrobić z żywic do regeneracji konstrukcji metalowych. Mo trudno, jak się popsuje będę naprawiał. Póżniej całość jeszcze wielokrotnie uzupełniałem żywicą i szlifowałem tak, że wyszła mi całkiem niebrzydka śruba.
Trzeba jeszcze pomyśleć o zabezpieczeniu przed odkręceniem się przy włączeniu biegu wstecz. Wymyśliłem nakrętkę o innym skoku. Ale tu miałem problemy z nagwintowaniem ośki bo jest strasznie twarda, tak że zniszczyłem 2 narzynki M6. Ale jakoś zrobiłem, choć gwint nie jest pełen.
Kolumnę wykonałem z kawałka rury chromowanej, chyba od jakiegoś karnisza, bo taką miałem (koszta), ale może to być rurka wodociągowa miedziana o średnicy ok. 22mm. W każdym razie ma przenosić cały napęd na łódź. Przy wykonywaniu obejmy silnika (opisanej wyżej) do górnej części dospawałem kawałek przewierconego (tak żeby przeprowadzić kabel) pręta dopasowanego rury kolumny. Na tej końcówce wytoczyłem również 2 kanałki na pierścienie uszczelniające Oring. Wysokość kolumny powinna wynosić ok. 70cm. Tak więc na tę końcówkę nałożyłem rurkę uszczelnioną 2 oringami i silikonem. Dokręciłem śrubką M5, by się razem trzymało. Nie zapomnij przeciągnąć kabla.
W dalszej kolejności wykonałem element obrotu napędu. W tym celu z kawałka teflonu wykonałem obejmę na kolumnę, którą w łatwy sposób można przesuwać po kolumnie, by regulować zagłębienie napędu w wodzie. Całość musi jednocześnie mieć możliwość odchylenia silnika, by płynąc po płytkiej wodzie lub dobijając do brzegu można było odchylić całość powyżej lustra wody i wyjąć całość bez potrzeby odkręcania jarzma od rufy.
Obrót powinien odbywać się z pewnym (niewielkim) oporem, tak żeby w czasie pływania można było puścić rumpel.
A teraz rumpel, czyli kawał kija do sterowania łodzią.
Z kawałka blachy aluminiowej 1 mm (akurat taką miałem) wygiąłem część górną. Do rurki kolumny dopasowałem z kawałka drewna łącznik i z góry zaokrągliłem tak, żeby pasował do mojej blachy. Drugą część rumpla wykonałem z kawałka trzonka od łopaty (może być cieńszy).
W dolnej części rumpla wykonałem podstawę do sterowania, co w moim przypadku ograniczyło się do przełącznika przód-0-tył.
Co do przełącznika, to nie znalazłem takiego, więc wymyśliłem zespolenie 2 przełączników kierunkowskazów, takie jakie stosuje się w ciągnikach.
Ponieważ spodziewałem się, że całe urządzenie będzie miało małą moc, więc zrezygnowałem z konieczności zastosowania regulatora obrotów, co mi ułatwiło montaż.
To w zasadzie tyle na początek. Wystarczyło to wszystko pomalować i wypróbować.
Pierwsze próby na sucho, wszystko ok. Pobór prądu ok.3,5A, grzanie w normie. Wkładam do wiadra z wodą. Śruba zamieszała w tak, że połowa wody znalazła się na podłodze. To dobrze. Pobór prądu podobny, siła z jaką trzeba trzymać silnik jest wprawdzie niewielka, ale kręcić się będzie. Spodziewałem się jednak, że w warunkach naturalnych obciążenie będzie większe, bo nie będzie takich wirów wokół śruby.
Najważniejsze, że uszczelnienie działa i właśnie po to potrzebna była śruba kontrolna, z której cały czas korzystam po powrocie do domu z ryb....
No w tym momencie zdradziłem dalszy ciąg.
Sukces
Problem podstawowy (od tego trzeba było zacząć), ja jeszcze nie mam łodzi. Całe to przedsięwzięcie było przede wszystkim sprawdzeniem, czy się da tak zrobić.
Nareszcie wiosna i z kolegami wybieramy się na ryby. Jeden z kolegów ma niedużą łódź długości ok. 2,8m. Ma 2 silniki elektryczne. Jeden to ruski. Ciężki jak cholera, śruba malutka, a na dodatek, to coś mu robi zwarcie. Drugi to Minkota 30 (ta najmniejsza), ale z tą też jest problem, bo spalił się regulator obrotów. No więc co, zdani jesteśmy na wiosła, lub……
Oczywiście próba generalna.
Łódź już na wodzie przykręcony uchwyt (zamocowanie ekstra), odbijamy od brzegu, silnik w wodę i jedziemy. O dziwo, mimo trzech osób obciążenia poruszamy się dosyć szybko. Nie jest to ta szybkość jaką osiąga Minkota, ale tak naprawdę można zarzucić spinning i łowić w trolingu.
Trochę lepiej z wiatrem, gorzej pod wiatr, ale całkiem fajnie. W efekcie w ciągu dnia ani razu nie używaliśmy wioseł mimo dosyć dużego wiatru.
Po zakończeniu dnia sprawdziłem obecność wody….sucho.
Wniosek podstawowy – konstrukcja całkowicie poprawna.
Innym razem płynęliśmy na ciężkiej drewnianej łodzi rybackiej długości 7m po jeziorze wielkości 100ha. Tutaj również przez cały dzień nie potrzebowaliśmy używać wioseł, choć prędkość była nieco mniejsza. Pływanie – czysta frajda.
Wnioski końcowe.
Zmierzony prąd w czasie pływania wynosił ok. 7A. Przy użyciu akumulatora 72Ah (taki miałem) można by pływać 10 godz. Wprawdzie nie próbowałem, ale niedalej jak tydzień temu byłem na jeziorze Hajka koło Koszalina i pływałem dosyć długo, bo trzykrotnie z miejsca biwakowania na łowiska, w tym wielokrotne manewry na łowisku, bo wiatr zrywał z kotwic. Po tym jeszcze akumulator wykorzystałem jeszcze do zasilenia lodówki przez ok. 6 godz.. Ostatecznie nie mogę powiedzieć, że był całkowicie padnięty, bo wskazywał jeszcze 10,4V bez obciążenia.
Skoro wszystko działa bez zarzutu, może by myśl rozwinąć. Zadałem temat studentowi Politechniki Koszalińskiej, a ten następnego dnia dzwoni, żebym zgłosił się na próby, bo on ma już wykonany sterownik. Oczywiście silnik w garść i lecę. Element wykonany na małej płytce (foto nieostre, ale tym aparatem nie mogę nic więcej zrobić). W warunkach domowych sterowanie poprawne, chociaż przydałby się potencjometr o innej charakterystyce. Całość kosztowała kilka złoty, bo są tam zastosowane: potencjometr, 2 diody, 2 oporniki, 2 kondensatory, układ scalony, tranzystor z radiatorem i łącznik 4-zaciskowy. Układ podobno jest bez strat (za wyjątkiem grzania się tranzystora). Na mój gust, to ścieżki po stronie prądowej powinny być trochę szersze, bo układ przewidziany jest do 30A obciążenia. Ale to już szczegół i uszkodzoną ścieżkę można zastąpić kabelkiem.
Teraz tylko sprawdzić jak się z tym sterownikiem pływa, porządnie obudować i „opatentować” wzór użytkowy.
Podsumowanie
Silniczek I klasa za 20zł (nie licząc tego co miałem w zakamarkach)
A tak to wszystko wygląda
Silnik w komplecie
Napęd
Mocowanie do łodzi
Sterownik - płytka
grzegorz
Pozdrawiam WoŹnY
).
)
HPIM0436.JPG
(35.88 KB)
Musisz być zalogowany, aby pobrać ten załącznik.
HPIM0435.JPG
(41.19 KB)
Musisz być zalogowany, aby pobrać ten załącznik.
HPIM0432.JPG
(56.53 KB)
Musisz być zalogowany, aby pobrać ten załącznik.
Poza tym użycie łożyska jest łatwiejsze niż toczenie tulejki z teflonu (zwłaszcza, że mam odpowiednie łożysko). Jeżeli chodzi o regulatora to co sądzicie o takim:
autowig:
