Elektroda.pl
Elektroda.pl
X
Proszę, dodaj wyjątek www.elektroda.pl do Adblock.
Dzięki temu, że oglądasz reklamy, wspierasz portal i użytkowników.

Składanie Hornów - moja metoda

com4tee 01 Kwi 2012 21:02 1256 3
  • #1 01 Kwi 2012 21:02
    com4tee
    Poziom 12  

    W zasadzie ten wątek powinien znaleźć się jako uzupełnienie zamkniętego tematu tutorialu Hornresp, więc jeśli moderatorzy zechcą go podpiąć to będzie to miało sens.

    Ale do rzeczy. We wspomnianym tutorialu kilka osób wypowiadając się dochodziło do miejsca w którym wypadałoby opisać jak technicznie radzą sobie z przełożeniem parametrów które wypadły z Hornrespa na faktyczny projekt obudowy. Czyli jak "łamią horna". Dochodząc pisali że to "temat na inny wątek". Więc wątek ten zakładam.

    Zacznę może od opisania jak ja sobie poradziłem z połamaniem horna w stylu EAW BH760 (który nawet doczekał się wykonania w 2 sztukach)

    Ja działam następującymi krokami:
    1. przygotowuję na kartce szkic ideowy jakby horn miał wyglądać (taki freestyle)
    2. ustalam całkowitą długość kanału która jest mi potrzebna, wymiary (hornrespem) i szkic rozrysowuję sobie w Google Sketchup
    3. Przypisuję szkicowi przybliżone rozmiary przy których otrzymam zadaną długość kanału w hornie (na tym etapie z kilkunastocentymetrową tolerancją)
    4. mierzę narzędziem "linijka" w Google Sketchup jaką realną długość udało mi się otrzymać. przesuwam głośnik po jego płycie w tył lub w przód żeby dostać dokładnie odległość o któą mi chodzi
    5. zajmuję się zaprojektowaniem zakrętów - do tego potrzebne mi są trzy wartości na zakręt:
    a/ wartość promienie na wlocie w zakręt - dzięki temu wiem jaki kąt nadać pierwszej desce-przegrodzie której układ w pudle projektuje. Dokładnie taki aby wysokość kanału dała mi stosowny przekrój na wlocie w zakręt
    b/ wartosć promienia na środku zakrętu - dzięki niej wiem jak długa musi być deska (dokładnie tak długa by zostało w zakręcie zadane miejsce)
    c/ wartość u wylotu zakrętu - dzięki temu wiem w którym miejscu zaczepić o obudowę kolejną deskę/przegrodę która później stworzy kolejny zakręt

    Wartosci odległości pomiędzy a i b i potem c również mierzę z modelu (choć można je policzyć jak 1/4 obwodu okręgu o zadanym promieniu). Pamiętajcie że długość horna mierzy się idąc po jego linii symetrii - czyli obrazowo mówiąc - środkiem nurtu

    Cały proces ponawiam tyle razy ile mam zakrętów w obudowie

    Wartości przekrojów mam z exportu hornrespa (File>Exprot>Hornresp record) Średnice wyliczam sobie z prostego podziału pola przez szerokość obudowy na excelu.

    Składanie Hornów - moja metoda
    ----------

    Tyle ode mnie. Mam nadzieję że proces opisałem w miarę obrazowo. A wy jak zwijacie trąbę?

    0 3
  • #2 02 Kwi 2012 02:16
    Granat :)
    Poziom 34  

    com4tee napisał:
    Wartosci odległości pomiędzy a i b i potem c również mierzę z modelu (choć można je policzyć jak 1/4 obwodu okręgu o zadanym promieniu). Pamiętajcie że długość horna mierzy się idąc po jego linii symetrii - czyli obrazowo mówiąc - środkiem nurtu

    No właśnie. A jak policzysz jako 1/4 obwodu okręgu, którego promień stanowi odcinek A, B lub C na rysunku, to będziesz miał większą długość niż jest w rzeczywistości.

    Ja długość na zakręcie obliczam nieco inaczej.
    Składanie Hornów - moja metoda
    Żółte odcinki są zmierzonymi 'wysokościami' tunelu tuż przed/za zakrętem. Z tego obliczam różowe:
    44 =~ 63 * 0.7
    41 =~ 59 * 0.7
    Następnie długości te (różowe) są odmierzane od rogu. W miejscu gdzie odmierzone odcinki się kończą, rysuję linię (błękitna) od tego punktu, do wierzchołka zakrętu (zaokrąglenia). Na końcu mierzę długość kątową między środkami tak narysowanych błękitnych linii.
    To taka uproszczona metoda, która sprawdza się przy rozmiarach tego rzędu.

    Pozostałe czynności wykonuję podobnie jak to opisał kolega com4tee.

    0
  • #3 02 Kwi 2012 02:47
    com4tee
    Poziom 12  

    tak, tak co do uwagi o 1/4 to w pełni się zgadzam - to jest pewne uproszczenie wprowadzające błąd rzędu około maks kilku cm w obwodzie co się przenosi (w zależności od tego jak szybko rozszerza się horn) na poniżej centymetrowe różnice w wysokości kanału.

    ponieważ trudno jest wykonać ładne zaokrąglenia w kątach zakrętu (bazujące na ćwierćokręgach) więc stosuję zwykłe deski scinające róg "po trójkącie" to i tak wprowadzam tam znacząco większy błąd fizyczny niż ten z obliczeń... niestety...

    eksperymentowałem z cienkim (3mm) HDF-em ale niestety nie dawał się sensownie profilować. raczej pękał. próba formowania na gorąco parą też nie wyszła. jak się dobrze nagrzeje i złapie wilgoć to niestety zmienia się w pulpę i już nie wraca do swoich pierwotnych własności. Może ktoś zechce podzielić się swoją techniką? <w inernecie widziałem gości którzy frezują w MDFfie taką harmonijkę która pozwala potem dowolnie zaginać materiał. spróbowałem i tego ale u mnie to nie zadziałało, mdf też popękał na frezach>

    0
  Szukaj w 5mln produktów