Elektroda.pl
Elektroda.pl
X
Proszę, dodaj wyjątek www.elektroda.pl do Adblock.
Dzięki temu, że oglądasz reklamy, wspierasz portal i użytkowników.

Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D

Hetzer 26 Mar 2013 22:47 14682 23
  • Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D
    Wydrukuj swój własny przenośny bezprzewodowy głośnik!

    Czy kiedykolwiek chciałeś mieć taki głośnik, jak na przykład Jambox lub Jabra, jednak za cenę mniejszą niż 200 dolarów? W tym projekcie dowiesz się jak zaprojektować przenośny głośnik, którego możesz używać gdziekolwiek chcesz, bezprzewodowo, tylko przy użyciu połączenia Bluetooth. Urządzenie to może również w razie potrzeby posłużyć, jako ładowarka do telefonu.

    Autor zdecydował się na wykonanie własnego przenośnego głośnika na wzór Jambox-a, jednak wprowadzając do konstrukcji kilka własnych, dodatkowych pomysłów.

    Do wykonania tej konstrukcji, będziesz potrzebował następujących rzeczy:

    -Mały, zasilany z USB głośnik z wbudowanym wzmacniaczem.
    Cena: Około 15 dolarów.
    -Przenośna ładowarka USB do telefonów komórkowych
    Cena: Od 10 dolarów wzwyż.
    -Moduł Bluetooth Stereo A2DP
    Cena: 25 dolarów.
    -Tag NFC
    Cena: Poniżej 2 dolarów za tag.

    Inne materiały i narzędzia:
    Lutownica i akcesoria
    Małe kwadratowe magnesy
    Drukarka 3D
    Śrubokręt (płaski i Philips)
    Urządzenie do ściągania izolacji z kabli
    Pistolet na gorący klej
    Mata gumowa
    Suwmiarka
    Kostka do otwierania obudów telefonów komórkowych
    Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D





    Krok 1: Demontaż głośników
    Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D
    Głośniki:
    Najpierw znajdź głośniki, które będą nadawały się do wykorzystania w tym projekcie. Przetestuj je, aby upewnić się, czy grają one wystarczająco głośno. Być może będziesz musiał dodatkowo zakupić wzmacniacz, aby w razie potrzeby wzmocnić sygnał. Napięcie zasilania powinna być równe 5V, aby było kompatybilne z akumulatorem, opisanym w następnym kroku.

    Otwórz głośniki. Większość ma z przodu osłonę, którą da się łatwo zdemontować. Jeśli głośniki nie są zamontowane za pomocą śrubek, będziesz musiał usunąć plastik znajdujący się dookoła elementów. Autor użył do tego celu śrubokręta oraz narzędzia służącego do demontażu telefonów komórkowych. Wzmacniacz powinien znajdować się w tym samym miejscu co przewód zasilający oraz przewód AUX.

    Przylutuj przewody z powrotem do płytki, jeśli jest to konieczne. Pokryj przewody klejem na gorąco, aby nie wyrwały się lub nie spowodowały zwarcia w innej części obwodu.

    Krok 2: Otwórz przenośną ładowarkę USB
    Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D
    Moc wyjściowa ładowarki USB może być różna, w zależności od modelu oraz pojemności akumulatora, do którego ładowania jest ona przeznaczona. Zdecydowana większość zawiera obwody, które przekształcają napięcie na wbudowanej baterii w napięcie o wartości 5V. Nie polecam podłączania głośnika bezpośrednio do wyjścia baterii, ponieważ może to uszkodzić ją, poprzez przepływ dużego prądu. Większość urządzeń tego typu jest bardzo małych rozmiarów, więc nie posiadają żadnych śrubek na zewnątrz. Do otworzenia obudowy użyj więc tej samej metody, której używałeś podczas otwierania głośników. Wewnątrz ładowarki powinna znajdować się bateria oraz obwód drukowany (płytka PCB). Jeśli są tam śrubki mocujące płytkę drukowaną, odkręć je, tak aby wszystkie elementy dało się wyjąć na zewnątrz.

    Następnie połącz przewody zasilające głośnika z wyjściem zasilacza ładowarki. Autor zdecydował się na bezpośrednie przylutowanie przewodów głośnika do płytki, dzięki czemu zachowamy możliwość ładowania telefonu lub innego urządzenia, podczas gdy my będziemy słuchali muzyki.

    Utnij kabel zasilający głośniki. Wewnątrz znajdują się dwie żyły, czerwona, która jest odpowiedzialna za zasilanie +5V oraz czarna, czyli GND. Złącza przy żeńskim wtyku USB, znajdującym się na płytce drukowanej są na tyle duże, że bez problemu przylutujesz do nich wspomniane wcześniej przewody. Czerwony i czarny przewód podłącz do odpowiednio 1 i 4 złącza wtyczki USB.

    Krok 3: Zmierz elementy i zamontuj elektronikę
    Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D
    Autor chciał, aby elektronikę złączyć w cienką, wąską „paczkę”, zawierającą płytkę wzmacniacza oraz płytkę zasilacza USB, mające identyczne rozmiary. Obie płytki zostały więc złączone razem, przy pomocy kleju na gorąco oraz kawałka gumy, która to ma zabezpieczyć obie płytki przed przypadkowym zetknięciem się prowadzącym do zwarcia. Do tego celu można równie dobrze użyć tulejek dystansowych lub wydrukować na drukarce 3D kawałek plastiku, który posłuży do oddzielenia płytek od siebie oraz umożliwi wywiercenie w nim otworów, a co za tym idzie świetne, pewne zamocowanie. Autor użył dwóch tulejek dystansowych, aby przymocować część elektroniczną do ścian obudowy głośnika.

    Kiedy masz już wszystkie elementy, połącz je razem, upewniając się, że nie przylutowałeś czegoś w niewłaściwy sposób. Dobrze jest sprawdzić wszystko zawczasu, ponieważ na dalszych etapach znalezienie usterki lub niewłaściwego połączenia będzie zdecydowanie trudniejsze.

    Autor zdecydował się na zamontowanie modułu Bluetooth wewnątrz głośnika w sposób umożliwiający jego bezproblemowy demontaż, w razie gdyby chciał użyć go ponownie w systemie nagłośnienia samochodowego lub jakiejkolwiek innej konstrukcji. To oznacza, że trzeba do niego doprowadzić osobne zasilanie, w razie gdyby wewnętrzna bateria rozładowała się. Jest to drobny kompromis, dzięki któremu zachowamy również modułowy sposób połączenia głośnika i modułu Bluetooth.

    Zmierz wszystkie elementy, włącznie z wielkością wtyczki USB, modułu Bluetooth oraz średnicą głośnika.

    Krok 4: Projektowanie w CAD-zie
    Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D
    Projekt 3D obudowy zewnętrznej można z powodzeniem wykonać w programie Solidworks, jednak równie dobrze sprawdzi się każdy inny program tego typu, jeśli chciałbyś zaprojektować swoją własną obudowę. Autor wykonał głośniki, moduł Bluetooth oraz naniósł otwory do zamocowania wtyczki USB uwzględniając wszystkie wymiary, pobrane w poprzednim kroku. Wymiary głośników oraz wzmacniacza to główny aspekt, który należy wziąć pod uwagę podczas szacowania wymiarów obudowy. Autor zdecydował się na wykonanie wszystkich ścian obudowy z materiału o grubości ¼ cala. Odtąd, można było zwymiarować obudowę oraz podzielić ją na dwa oddzielne elementy (w Solidworks-ie istnieje komenda „split”, która tworzy dwa osobne elementy z jednej całości). Jedna część będzie zawierała całą elektronikę, a druga cześć posłuży, jako mocowanie do głośników. Te dwie części są możliwe do pobrania, w razie gdyby ktoś chciał wykonać identyczną obudowę. Finalny model posiada moduł Bluetooth zamontowany w specjalnych szynach oraz zagłębienie w górnej części obudowy. Wiele głośników posiada otwór w ścianie obudowy, aby umożliwić ujście ciśnienia oraz w efekcie otrzymanie niższego basu. Tutaj problem ten został rozwiązany w nieco bardziej estetyczny sposób, za pomocą małych, pochylonych dziurek, zamiast jednego dużego, prostego otworu. Tylna oraz wierzchnia warstwa obudowy nie zawiera żadnych detali, jednak każdy według własnego uznania, może umieścić tam jakieś dodatkowe wzory lub emblematy z własnym imieniem, czy cokolwiek zechce. Zaletą drukowania 3D jest to, że zawsze istnieje możliwość poprawienia wyglądu, jednocześnie nie podnosząc kosztów. Dodatkowe detale = za darmo.
    Link
    Link
    Krok 5: Drukowanie obudowy
    Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D
    Jeśli używasz urządzenia Makerbot, możesz pobrać oprogramowanie w wersji beta.
    http://www.makerbot.com/makerware/
    Według autora projektu, z większości programów służących do drukowania 3D, ten jest najbardziej intuicyjny. Podstawy jego używania można poznać w około 20 minut. Potrzebne będzie wyeksportowanie modelu 3D do formatu .stl oraz ponowne zaimportowanie go do programu poprzez kliknięcie „add”. Możesz dowolnie obracać drukowaną część lub wyśrodkować ją. Autor wybrał taki sposób drukowania, aby strona z największą ilością detali było zwrócona w dół. Daje to lepsze efekty niż drukowanie zgodnie ze współrzędna Z, ponieważ każda warstwa może nie zostać idealnie dopasowana przy każdym kolejnym cyklu drukarki. Kiedy już wyśrodkujesz i odpowiednio ustawisz model, naciśnij przycisk „Make It!”.

    Poleca się na czas drukowania zwiększyć temperaturę dyszy o 5 stopni. Autor podczas drukowania ustawił współczynnik wypełnienia na 20% oraz planował zwiększyć gęstość mieszanki jeszcze bardziej. Główną rzeczą, która go od tego powstrzymała, było to, że większe element wykazywałyby skłonność do marszczenia się. Zmienić również czas stygnięcia plastiku, podczas, gdy dysza będzie przemieszczała się w inny obszar na platformie. Reszta ustawień powinna pozostać standardowa. Autor użył czułego na promienie UV tworzywa PLA.

    Plik wyjściowy można zapisać na karcie SD lub przesłać bezpośrednio do drukarki poprzez port USB.

    Krok 6: Montaż i uruchomienie
    Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D Bezprzewodowy głośnik wykonany na drukarce 3D
    Kiedy już elementy twojego głośnika zostaną wydrukowane, możesz rozpocząć ostateczne składanie i montowanie głośnika. Niektórzy mogą być nieco zawiedzeni jakością powierzchni drukowanych elementów, jednak nie należy próbować szlifować ich za pomocą papieru ściernego. To do reszty popsułoby wygląd powierzchni.

    Sprawdź, czy wszystkie elementy pasują do siebie, upewnij się, że wszystko pasuje tak jak powinno. Ewentualnie, w razie potrzeby można nieco zmodyfikować elementy przy pomocy pilnika.

    Osłony głośników powinny zostać przyklejone na swoim miejscu za pomocą mocnego kleju. Następnie, głośniki powinny zostać umiejscowione w obudowie i przyklejone za pomocą kleju na gorąco do powierzchni osłon.

    Zamocuj płytki z elektroniką wewnątrz wierzchniej obudowy oraz zabezpiecz je przy pomocy śrubek i kleju na gorąco. Mały kawałek gąbki zamocowany przy otworach wyrównujących ciśnienie służy do ochrony urządzenia przed dostaniem się do środka kurzu lub innych niepożądanych rzeczy. Trochę kleju na gorąco nałożonego na port USB zabezpieczy go przed niechcianym poruszaniem się.
    Autor zdecydował się na zamontowanie modułu Bluetooth do obudowy za pomocą małych, kwadratowych magnesów, które znalazł w swoim warsztacie. Kiedy umieścimy moduł w odpowiednim miejscu, magnesy przytrzymają go na miejscu, zapewniając pewne mocowanie.

    Ostatecznie został dodany chip NFC, który pozwala na bezpośrednie połączenie z Bluetoothem. Został on zamontowany na wierzchu, na wspominanym wcześniej pustym obszarze. Dla nieobznajmionych, NFC, czyli z ang. Near Field Communication (obszar bliskiej komunikacji) jest to moduł stosowany ostatnio w nowoczesnych smartfonach (z wyjątkiem produktów Apple), aby umożliwić szybkie parowanie. NFC wykorzystuje do transmisji krótkie fale krótkie i jest zasilany tak długo, jak długo jest w stanie rozpoznać go telefon. Użytkownicy mogą chip taki zaprogramować do wykonywania różnych akcji.

    Autor stwierdził, że jest to dobry sposób na wykorzystanie modułu NFC wbudowanego w jego telefon, zdecydował się więc na wyposażenie swojego projektu w tę technologię. Kiedy już zakupisz taki tag (można go zdobyć z wielu różnych źródeł), pobierz aplikację „NFC Task Launcher”. Dodaj przycisk, aby ustalić zadanie, jakie ma wykonać telefon po napotkaniu na chip NFC. Możesz mu nadać dowolne zadanie i dowolną nazwę. Na przykład, autor ustalił, że w momencie dotknięcia chipu, telefon ma rozpocząć transmisję Bluetooth, zwiększyć maksymalnie głośność oraz otworzyć aplikację odpowiedzialną za odtwarzanie muzyki. Kiedy skończysz, zapisz trzymając telefon przy chipie NFC. Informacja została zapisana, teraz za każdym razem, gdy dotkniesz telefonem chipu, automatycznie dostosuje on swoje ustawienia, bez konieczności przedzierania się przez wiele różnych opcji, aby wybrać ustawić wybraną konfigurację.

    Ostateczna wersja urządzenia jest pokazana na zdjęciach powyżej, w świetle ultrafioletowym.
    Całkowity koszt wykonania urządzenia wynosi około 50 dolarów, jednak satysfakcja z wykonania urządzenia mającego praktyczne zastosowanie własnoręcznie jest bezcenna. Projekt ten może stanowić również inspirację do następnych konstrukcji bezprzewodowych, „drukowanych” głośników.

    Źródło:Link


    Fajne!
  • #2 27 Mar 2013 08:54
    VSS
    Poziom 21  

    Oczywiście każdy w domu ma drukarkę 3D !

  • #3 27 Mar 2013 09:14
    Hetzer
    Poziom 13  

    Autor projektu drukował na drukarce 3d będącej własnością uczelni, z tego co pamiętam.

  • #4 27 Mar 2013 09:23
    Eufor
    Poziom 17  

    W zasadzie to w projekcie nie ma niczego ciekawego, gość wziął stare głośniki i baterię dodając do nich gotowy moduł bluetooth :) jedynym bajerem jest to że użył drukarki 3d :)

  • #5 27 Mar 2013 09:52
    Hetzer
    Poziom 13  

    Celem projektu było wykonanie przenośnego, bezprzewodowego głośnika jak najtańszym kosztem, więc nie ma co liczyć na profesjonalny sprzęt i wykonanie z najlepszych podzespołów.

  • #6 27 Mar 2013 10:24
    djarecki
    Poziom 14  

    Wybaczcie ale jakość tego głośnika jest fatalna. Korzystając z drukarki 3D otrzymujemy zwykle towar wyglądający w sposób fabryczny. A to co jest przedstawione przypomina bardziej wystrugane nasmarkane kwadratowe pudełko.

    Jeśli miałbym dostęp do drukarki 3D zrobiłbym coś bardziej finezyjnego wykorzystujące potencjał drukarki 3D

  • #7 27 Mar 2013 10:31
    Eufor
    Poziom 17  

    W zasadzie to racja taką obudowę można choćby ze sklejki zrobić :) I to pewnie kilka razy taniej :) Mówiąc 3D wyobrażamy sobie dużo więcej niż sześcian o podstawie prostokątnej :)

  • #8 27 Mar 2013 12:53
    hubertfab
    Poziom 21  

    Chyba,Hetzer włożył więcej pracy w obrobienie tego artykułu niż autor w zbudowanie tego głośnika.
    Wszystkie moduły gotowe, trudność jaką autor pokonał to podłączenie ich razem i wykonanie projektu prostopadłościanu w programie typu CAD...

    Wykorzystanie drukarki 3D mija się tutaj ze zdrowym rozsądkiem.

  • #9 27 Mar 2013 18:33
    pixel7
    Poziom 22  

    djarecki napisał:
    Wybaczcie ale jakość tego głośnika jest fatalna. Korzystając z drukarki 3D otrzymujemy zwykle towar wyglądający w sposób fabryczny. A to co jest przedstawione przypomina bardziej wystrugane nasmarkane kwadratowe pudełko.

    Jeśli miałbym dostęp do drukarki 3D zrobiłbym coś bardziej finezyjnego wykorzystujące potencjał drukarki 3D


    Większość drukarek 3d (np reprap itp) smarkają a nie drukują. Te naprawdę fabryczne wydruki można wykonać na sprzęcie kosztującym dziesiątki tysięcy. Taką jak używał autor projektu może zbudować w domu za koszt nie przekraczający 2k zł.

  • #11 27 Mar 2013 20:26
    c4r0
    Poziom 36  

    Wydrukowana to jest obudowa do tego, a nie głośnik... Myślałem, że zobaczę w tym temacie prawdziwy działający głośnik którego części są zrobione drukarką 3D...

  • #12 27 Mar 2013 23:24
    pitrala1
    Poziom 33  

    Ja również czytając temat miałem nadzieję na coś więcej niż tylko 'wydrukowaną' obudowę. Bez obrazy, ale takie coś to ja sobie z sklejki robiłem i było wytrzymalsze, prostsze i tańsze. No ale dla przeciętnego amerykanina będzie to hipersuperpro głośniczek, bo do zrobienia obudowy wykorzystano druk 3D..

  • #14 28 Mar 2013 10:55
    elektryku5
    Poziom 37  

    Przecież takie coś da się zrobić na starym jak świat CNC. Pleksa, chlorek metylenu i jest idealnie zrobione, jeśli ktoś potrafi.

  • #15 28 Mar 2013 20:03
    ed_net
    Poziom 12  

    Witam !
    Wybaczcie młodzi Koledzy zachwycający sie drukarką 3d, ale to co wykonano na niej i pokazano w tym poście jest dla mnie przejawem totalnej głupoty. Wykonano nieudolnie przedmiot który z założenia nie spełnia swojej podstawowej roli - t.j. zapewnienia odpowiedniej jakości dżwięku.
    Nie piszę już o oczywistym przekłamaniu świadomym lub nieświadomym - nie wykonano głośnika a jakieś tam pudełko.
    Niestety nie tędy droga do jakosci dżwięku. Ci Którzy mają solidne kolumny wykonane z litej sklejki lub podobnego materiału doskonale wiedzą o czym mówię.
    Wystarczy zresztą posłuchać dobrego starego radia lampowego ( mam w tej chwili włączony Tanhauser Stereo w drewnianej skrzyni z kompaktem Stefana Witasa ) z jakością dżwięku najnowszego telewizora i to mówi samo za siebie.
    Jak Kogoś bawią takie nowinki to fajnie ,ale nie o takie zastosowania drukarki 3D chodzi
    Pozdrawiam ed_net
    P.s. Dobrej muzyki słucham od ponad 60 lat ; najchętniej w Filharmonii - 60 to nie jest błąd drukarski.

  • #16 29 Mar 2013 11:10
    prisonhunter
    Poziom 10  

    Nie wiem czy w temacie, ale te drukarki na prawdę tak fatalnie drukują? Czy autor coś sknocił?

  • #17 29 Mar 2013 16:46
    Hetzer
    Poziom 13  

    Nawet tańsze drukarki nie drukują aż tak źle, chociaż profesjonalnych, niemalże idealnych wydruków możemy oczekiwać od drukarek kosztujących dziesiąt tysięcy złotych. Autor projektu prawdopodobnie nie do końca umiał się posługiwać taką drukarką.

  • #18 29 Mar 2013 17:58
    joy_pl
    VIP Zasłużony dla elektroda

    W pracy mamy drukarkę za ponad 120 tyś. zł i wydruki z niej dalece odbiegają od ideału, czyt. od odlewanego na wtryskarkach detalu.

  • #19 31 Mar 2013 15:03
    karol17
    Poziom 15  

    "Szału ni ma" Napisane to tak jak gdyby ktoś nic nie potrafił i nie wiedział. Wg. mnie coś jak dla przeciętnego Amerykanina. A poza tym jedyna ciekawa rzecz użycie drukarki 3D a poza tym to wszystko jest po prostu poskładane z innych urządzeń, na myśl przychodzi mi tu anglojęzyczny film na YT, coś w stylu "jak zrobić baterie słoneczne?" "potrzebujemy: ogniwa słoneczne...." :D

  • #20 31 Mar 2013 15:13
    elektryku5
    Poziom 37  

    Poskładane z gotowych urządzeń i jeszcze brzydko wygląda...

    Może miał być przykład, że na drukarce 3d się da, oczywiście, ale lepiej i taniej można to zrobić na CNC, albo poprosić stolarza i już mieć w ogóle najlepiej zrobione.

  • #21 01 Kwi 2013 17:41
    reveliere
    Poziom 9  

    Nie bardzo rozumiem, po co w ogóle używać w takim przypadku drukarki 3D. Inna sprawa, że prostą drukarkę 3D można sobie samemu zbudować.

    @elektryku5

    Pytanie jeszcze za ile można poprosić stolarza ;)

  • #22 01 Kwi 2013 18:03
    elektryku5
    Poziom 37  

    Podejrzewam, że wyszłoby taniej niż materiał do drukarki 3d, ale to zależy jaki stolarz i jaki materiał do drukarki...
    Swoją drogą mając piłę, meble do wyrzucenia i kilka drobiazgów można to zrobić za darmo.

  • #23 01 Kwi 2013 18:12
    reveliere
    Poziom 9  

    To fakt, własnym sumptem wyjdzie o wiele taniej. Co do materiału, jeżeli zażyczysz sobie hebanową obudowę, to myślę, że jednak materiał do drukarki będzie mniej kosztowny...