Przykład aplikacji PLC
Na poniższym schemacie blokowym pokazano uproszczony tor sygnałowy z którym spotkać się można w przemysłowych modułach PLC w systemach kontrolno-pomiarowych. Układ PLC składa się zazwyczaj z sekcji wyjść i wejść analogowych i cyfrowych, procesora oraz systemów zarządzania zasilaniem.
W aplikacjach przemysłowych moduły wejść analogowych służą do akwizycji danych i monitorowania sygnałów pochodzących z zdalnych sensorów, często umieszczonych w ekstremalnych warunkach, takich jak wysoka temperatura, wilgotność czy wysoki poziom wibracji lub stężenie agresywnych lub wybuchowych chemikaliów. Typowe poziomy sygnałów używane mieszczą się w zakresie 0-5 V, 0-10 V, ± 5 V i ± 10 V i mogą być przesyłane symetrycznie lub niesymetrycznie. Spotykany często jest tkże przesył w pętli prądowej sygnału jako natężenia prądu o zakresie 0-20 mA, 4-20mA oraz ± 20 mA. Jeśli wykorzystywane są długie kable lub linia sygnałowa narażona jest na zewnętrzne zakłócenia elektromagnetyczne (EMI) sygnał prądowy jest preferowany z względu na zauważalnie lepszą odporność na zewnętrzne zakłócenia przy tego typu transmisji.
Moduły wyjść analogowych służą typowo do kontroli układów wykonawczych, takich jak przekaźniki, elektromagnesy czy elektrozawory, co pozwala na zautomatyzowaną kontrolę procesu. Typowo wyjścia te pracują jako wyjścia napięciowe z zakresami 5 V, 10 V, ± 5 V lub ± 10 V albo jako wyjścia prądowe w zakresie od 4 do 20 mA.
Moduły analogowe posiadają typowo 2, 4, 8 lub 16 kanałów wyjściowych lub wejściowych. Aby spełnić standardy aplikacji przemysłowych muszą posiadać obe szereg zabezpieczeń, takich jak zabezpieczenia przed zakłóceniami elektromagnetycznymi EMI, zabezpieczenie przeciwprzepięciowe oraz nadprądowe. Większość modułów systemów PLC wyposażona jest w barierę izolacji galwanicznej (cyfrowej) pomiędzy układami konwerterów analogowo-cyfrowych (ADC) i cyfrowo-analogowych (DAC) a procesorem sterującym pracą PLC. Niektóre urządzenia wyposażone są nawet w izolację oddzielającą od siebie poszczególne kanały akwizycji danych, co jest mocno sugerowane przez Międzynarodową Komisję Elektrotechniczną (IEC). W przypadku wielu modułów wejścia/wyjścia zakresy pracy programowane są poprzez software systemu i mogą być płynnie przełączane pomiędzy sygnałem różnicowym i niesymetrycznym. Oprogramowanie pozwala także nad kontrolę nad pasmem i przepustowością kanału.
W nowoczesnych modułach PLC procesor pełnie wiele zadań w sposób w pełni automatyczny korzystając z dostępu do danych w czasie rzeczywistym. CPU wykorzystuje wiele zaawansowanych rozwiązań programistycznych i skomplikowanych algorytmów, może także zawierać w sobie rozmaite funkcjonalności takie jak obsługa sieci (np. ethernet), wykrywanie i korekcja błędów. Popularnymi protokołami komunikacji, implementowanymi w modułach PLC są RS-232, RS-485, przemysłowe odmiany Ethernetu, SPI oraz UART.
Źródła:
http://www.analog.com/library/analogdialogue/archives/47-04/sensor_to_bits.html
Na poniższym schemacie blokowym pokazano uproszczony tor sygnałowy z którym spotkać się można w przemysłowych modułach PLC w systemach kontrolno-pomiarowych. Układ PLC składa się zazwyczaj z sekcji wyjść i wejść analogowych i cyfrowych, procesora oraz systemów zarządzania zasilaniem.
W aplikacjach przemysłowych moduły wejść analogowych służą do akwizycji danych i monitorowania sygnałów pochodzących z zdalnych sensorów, często umieszczonych w ekstremalnych warunkach, takich jak wysoka temperatura, wilgotność czy wysoki poziom wibracji lub stężenie agresywnych lub wybuchowych chemikaliów. Typowe poziomy sygnałów używane mieszczą się w zakresie 0-5 V, 0-10 V, ± 5 V i ± 10 V i mogą być przesyłane symetrycznie lub niesymetrycznie. Spotykany często jest tkże przesył w pętli prądowej sygnału jako natężenia prądu o zakresie 0-20 mA, 4-20mA oraz ± 20 mA. Jeśli wykorzystywane są długie kable lub linia sygnałowa narażona jest na zewnętrzne zakłócenia elektromagnetyczne (EMI) sygnał prądowy jest preferowany z względu na zauważalnie lepszą odporność na zewnętrzne zakłócenia przy tego typu transmisji.
Moduły wyjść analogowych służą typowo do kontroli układów wykonawczych, takich jak przekaźniki, elektromagnesy czy elektrozawory, co pozwala na zautomatyzowaną kontrolę procesu. Typowo wyjścia te pracują jako wyjścia napięciowe z zakresami 5 V, 10 V, ± 5 V lub ± 10 V albo jako wyjścia prądowe w zakresie od 4 do 20 mA.
Moduły analogowe posiadają typowo 2, 4, 8 lub 16 kanałów wyjściowych lub wejściowych. Aby spełnić standardy aplikacji przemysłowych muszą posiadać obe szereg zabezpieczeń, takich jak zabezpieczenia przed zakłóceniami elektromagnetycznymi EMI, zabezpieczenie przeciwprzepięciowe oraz nadprądowe. Większość modułów systemów PLC wyposażona jest w barierę izolacji galwanicznej (cyfrowej) pomiędzy układami konwerterów analogowo-cyfrowych (ADC) i cyfrowo-analogowych (DAC) a procesorem sterującym pracą PLC. Niektóre urządzenia wyposażone są nawet w izolację oddzielającą od siebie poszczególne kanały akwizycji danych, co jest mocno sugerowane przez Międzynarodową Komisję Elektrotechniczną (IEC). W przypadku wielu modułów wejścia/wyjścia zakresy pracy programowane są poprzez software systemu i mogą być płynnie przełączane pomiędzy sygnałem różnicowym i niesymetrycznym. Oprogramowanie pozwala także nad kontrolę nad pasmem i przepustowością kanału.
W nowoczesnych modułach PLC procesor pełnie wiele zadań w sposób w pełni automatyczny korzystając z dostępu do danych w czasie rzeczywistym. CPU wykorzystuje wiele zaawansowanych rozwiązań programistycznych i skomplikowanych algorytmów, może także zawierać w sobie rozmaite funkcjonalności takie jak obsługa sieci (np. ethernet), wykrywanie i korekcja błędów. Popularnymi protokołami komunikacji, implementowanymi w modułach PLC są RS-232, RS-485, przemysłowe odmiany Ethernetu, SPI oraz UART.
Źródła:
http://www.analog.com/library/analogdialogue/archives/47-04/sensor_to_bits.html
Fajne? Ranking DIY
