"Kompresor fajna rzecz" - pomyślałem po obejrzeniu filmiku pokazującego czyszczenie troszkę zakurzonego komputera. Chyba rok później znalazłem na złomowisku uszkodzoną chłodziarkę z której wymontowałem sprawną sprężarkę produkcji PZL Hydral. Okazało się, że ma ona całkiem spory wydatek powietrza - 12dm³/min. Wtedy powrócił pomysł zbudowania własnego kompresora, zacząłem częściej jeździć na złomowisko i je przeszukiwać. Często wracałem z całą skrzynką ciekawych rzeczy niekoniecznie mogących przydać się akurat w tym urządzeniu
Dość szybko znalazłem elegancki, dwudziestolitrowy zbiornik ciśnieniowy pochodzący pewnie z jakiegoś autobusu albo ciężarówki. Nadal miał wkręcony korek w otworze do spuszczania kondensatu i wkrętkę redukcyjną w drugim. W trzecim otworze nie było niczego. Szukając czegoś, co da się wkręcić w ten wolny otwór oraz w redukcję, poszedłem do sklepu z częściami do hydrauliki siłowej. Na półce leżało to czego chciałem, ale sprzedawca zaczął mnie pouczać że jednak to nie to, że nie da się uszczelnić, żebym poszukał tam gdzie mają części do pneumatyki, tralala. Skończyło się tak, że nie kupiłem niczego i szukałem dalej na złomowisku. Wkrótce znalazłem pasujące kolanko od, jakże by inaczej, hydrauliki siłowej. Miało na jednym końcu uszkodzony gwint który odciąłem i w jego miejsce przyspawałem kawałek rurki wodociągowej z łatwo dostępnym gwintem calowym. Niedługo potem znalazłem elegancką oliwkę pasującą do redukcji w drugim końcu zbiornika, dzięki której miałem już jak go połączyć z innymi elementami kompresora.
Przetestowałem zbiornik aby mieć pewność, że wytrzyma ciśnienie nawet większe niż podane na tabliczce obliczeniowe 8 atmosfer. Nalałem wody "pod korek" i napompowałem tak, że na manometrze o zakresie 10bar zabrakło skali.
Zbiornik wytrzymał a ja narysowałem rysunki przedstawiające pewne szczegóły ramy i z grubsza cały kompresor. Ułatwiły wyznaczanie wymiarów poszczególnych elementów ramy i nie tylko.
Ramę zespawałem z profili stalowych 30x30x1,5mm znalezionych na złomowisku. Drugie zdjęcie przedstawia ją już po malowaniu błękitnym matowym lakierem w sprayu.
Ponieważ przy szukaniu profili znalazłem drugą sprężarkę, postanowiłem wykorzystać obie. Na poniższym zdjęciu widać jak schną po lakierowaniu.
Są one połączone równolegle za pomocą kolektora zlutowanego z mosiężnych rurek. Niestety nie mam palnika o mocy wystarczającej do lutowania przy sprężarkach, więc musiałem połączyć je z kolektorem wężykami zbrojonymi. Wężyki są zaciśnięte cybantami by nie spadły i dla szczelności dodatkowo dociśnięte opaskami z żyłki wędkarskiej.
Na końcu kolektora, tuż przed wężykiem prowadzącym do zbiornika, znajduje się zaworek zwrotny. Miał on służyć tylko do zwiększenia bezpieczeństwa uniemożliwiając gwałtowną ucieczkę powietrza w przypadku zeskoczenia któregoś z wężyków przy sprężarkach. Szybko okazał się o wiele bardziej przydatny - gdy jedna sprężarka ruszała bez zająknięcia nawet przy 8bar na wylocie, druga miała z tym problem już przy 2bar! Musiałem między sprężarkami a zaworkiem zwrotnym włączyć dodatkowy zawór spuszczający z tego odcinka powietrze przy rozruchu silników. Jeszcze tego samego dnia przywiozłem ze złomowiska odpowiedni elektrozawór z jakiejś zmywarki czy pralki i go umocowałem.
Najłatwiej by było podłączyć go do uzwojenia rozruchowego tej słabszej sprężarki, ale niestety okazało się, że napięcie indukowane w odłączonym już uzwojeniu jest na tyle duże, że nie pozwala na zamknięcie zaworu. Postanowiłem zrobić sterownik czasowy zasilany napięciem 230V~. Szybko wymyśliłem prosty układ, i to dwutaktowy - otwierający zawór na chwilę przy włączaniu i wyłączaniu sprężarek!
Niestety bardzo szybko okazało się, że w pewnych okolicznościach ulega on uszkodzeniu i wymaga udoskonalenia. Powstał drugi prototyp.
To już działało prawie dobrze. Prawie, bo przy starcie sprężarek zawór miał skłonność do głośnego brzęczenia przy zamykaniu. Szkoda, że pierwszy układ uszkodził się już w czasie testów na biurku i nigdy nie pracował w kompresorze, bo wykryłbym tą wadę wcześniej. Powstał trzeci układ, tym razem już całkiem dobry i w pełni wykorzystujący znalezioną w krzakach obudowę po jakimś regulatorze temperatury.
Zasilanie sterownika czasowego włączane jest razem z zasilaniem sprężarek. W momencie włączenia zasilania przekaźnik uruchamia obwód ładowania kondensatora przez elektrozawór, powodując jego otwarcie na około 1,5s. Jest to kilka razy więcej niż trwa rozruch silników sprężarek. Po tym czasie prąd ładowania kondensatora dostatecznie mocno spada i elektrozawór zamyka ujście powietrza do atmosfery. Otwiera się zawór zwrotny i powietrze trafia do zbiornika.
Gdy wyłącznik ciśnieniowy odłączy zasilanie, przekaźnik natychmiast uruchamia obwód rozładowania kondensatora przez elektrozawór powodując jego ponowne otwarcie na około 1,5s. Powietrze z kolektora ucieka do atmosfery, zawór zwrotny zamyka się a silniki sprężarek łagodnie zatrzymują bez szarpnięcia.
Po tym wszystkim zamyka się elektrozawór, uniemożliwiając uciekanie powietrza do atmosfery przez niewielką nieszczelność zaworka zwrotnego własnej konstrukcji.
Wyłącznik ciśnieniowy złożyłem z trzech takich znalezionych na złomowisku. Jest to wyłącznik od hydroforu. Ustawiłem mu histerezę 2bar i ciśnienie wyłączenia 6bar.
Obok znajduje się manometr (też ze złomu). Czerwoną wskazówką zaznaczyłem ciśnienie obliczeniowe zbiornika podane na jego tabliczce znamionowej.
Na zdjęciu powyżej, po prawej stronie, widać mosiężny zawór bezpieczeństwa. Jest to również moja konstrukcja.
Za pomocą śrubki ustawiłem ciśnienie otwarcia 7bar. Zaworek można co jakiś czas przetestować, przesuwając kulkę za pomocą kółka z drutu które wisi cały czas na zaworku.
Kolejnym etapem konstruowania było umocowanie i podłączenie: reduktora z filtrem (ze złomowiska), manometru (też ze złomu) i drugiego zaworu wylotowego. Elementem łączącym wszystkie te rzeczy jest żeliwny trójnik od wodowskazu z hydroforu znaleziony na złomowisku.
Zdjęcie zostało zrobione przy ustawianiu i testowaniu zaworu bezpieczeństwa, stąd tak duże ciśnienie w zbiorniku.
Na końcu umocowałem filtr ssawny. Jest to filtr od kosiarki spalinowej mocowany sprężyną z drutu do płytki z wlutowanymi dwoma mosiężnymi króćcami - każda sprężarka jest podłączona osobnym wężykiem o średnicy 8mm.
Dane techniczne:
Masa: 38kg
Wydatek powietrza: 28dm³/min
Ciśnienie główne: 6bar
Objętość zbiornika: 20dm³
Zakres regulacji reduktorem: 0...6kG/cm²
Moc: ≈320W
cos φ: 0,7
Kompresor działa bardzo cicho. Taki wydatek powietrza (28dm³/min) w zupełności wystarczy do porządnego wydmuchiwania kurzu z najgłębszych zakamarków różnych sprzętów. Używam dyszy 0,9mm zrobionej z kawałeczka miedzianej rurki od termostatu z radzieckiej lodówki.
Bardzo fajnie się też pompuje koła czy robi różne eksperymenty.
Łączny koszt wszystkich części nie przekroczył 100zł, a ich kompletowanie trwało rok. Konstruowanie kompresora zajęło mi półtora tygodnia.
Cool? Ranking DIY
