Elektroda.pl
Elektroda.pl
X
Elektroda.pl
Proszę, dodaj wyjątek dla www.elektroda.pl do Adblock.
Dzięki temu, że oglądasz reklamy, wspierasz portal i użytkowników.

Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie

Intro_69 11 Lis 2013 21:08 33252 44
  • Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie

    Witam,
    chciałbym przedstawić realizacje mojej pracy inżynierskiej którą wykonałem 2 lata temu. Celem niniejszej pracy było zaprojektowanie i wykonanie frezarki trójosiowej sterowanej numerycznie. Urządzenie miało być przeznaczone do użytku w małych przedsiębiorstwach głównie z branży stolarskiej, mechanicznej, elektronicznej oraz dla użytkowników domowych w zastosowaniach hobbystycznych.

    Pierwszym etapem pracy było określenie funkcjonalności jakiej oczekujemy od urządzenia. Frezarka miała umożliwić zakres ruchu wrzeciona w trzech osiach: X, Y, Z, zakres roboczy osi wynosić miał min. 500 x 700 x 150mm.

    Urządzenie powinno zapewniać obróbkę frezerską oraz grawerską drewna, tworzyw sztucznych i metali lekkich. Prędkość posuwu regulowana w przedziale do min. 1000 mm/min.

    Teoretyczną dokładność urządzenia założono na poziomie 0,5mm.

    Istotnym aspektem przedsięwzięcia branym pod uwagę w trakcie projektowania była cena gotowego produktu. Ideą było zastosowanie produktów znormalizowanych, powszechnie dostępnych na rynku, gdyż seryjna produkcja półfabrykatów pozwala na wydatne obniżenie ich ceny.

    Proces projektowania jak i analizy został wykonany w oparciu o środowisko SolidWorks.

    Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie
    W trakcie uruchomień.

    Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie
    Efekt finalny.

    Założenia konstrukcyjne:
    Konstrukcja ramy: Stalowa z profili znormalizowanych
    Wymiary gabarytowe: 1000 x 1000 x 500mm
    Wymiary robocze stołu: 500mm x 750mm x 200mm
    Masa urządzenia: Nie przekraczająca 150kg
    Napęd: Silniki krokowe o momencie trzymającym 3Nm
    Przeniesienie napędu: Koła i pasy zębate AT - znormalizowane
    Śruby kulowe - znormalizowane
    Łożyska toczne i liniowe - znormalizowane
    Napęd narzędzia skrawającego: Kress FM 800


    Link


    Część mechaniczna
    Po zakończeniu prac ślusarskich, polegających na spasowaniu elementów mechanicznych, pospawaniu poszczególnych części urządzenie zostało wstępnie zmontowane i uruchomione ręcznie aby sprawdzić czy brama i wózki przesuwają się swobodnie w całym zakręcie ruchów. Nawiercone i nagwintowane zostały otwory pod śruby. Przykręcono wsporniki silników, prowadniki przewodów sprawdzono poprawność założeń projektowych.

    Po pełnym uruchomieniu urządzenia i usunięciu błędów urządzenie zostało rozmontowane na części, a wszystkie stalowe elementy zostały poddane piaskowaniu w celu usunięcia korozji oraz nagaru ze spawanych powierzchni. Należało pamiętać, aby wszystkie nagwintowane uprzednio otwory wkręcić śruby, które chroniłyby gwint przed niszczącym działaniem piasku.

    Po piaskowaniu elementy zostały odtłuszczone, a następnie niezwłocznie poddane lakierowaniu. W początkowych założeniach zdecydowano się na cynkowanie metalowych elementów konstrukcji w celu ich zabezpieczenia oraz późniejsze lakierowanie konwencjonalne. Cynkowanie ogniowe pozostawia jednak nierównomierną warstwę cynku, natomiast lakierowanie lakierem samochodowym wymaga pokrycia elementów powierzchnią ochronną.

    Ostatecznie zdecydowano się na lakierowanie proszkowe. Które zapewnia lepszą ochronę antykorozyjną, nie wymaga stosowania warstw podkładowych. Powłoka po lakierowaniu jest gładka bez jakichkolwiek zacieków i zmarszczeń.

    Podczas dotychczasowych prac projektowych konstrukcja została wielokrotnie modyfikowana. W stosunku do wersji pierwotnej modyfikacji uległa konstrukcja bramy. Usztywnienia konstrukcji dokonano poprzez dodanie dodatkowych elementów. Dodatkowe elementy wykonano jako ażury, nie zmniejszając sztywności elementu.

    W celu zmniejszenia masy urządzenia oraz obniżenia środka masy, elementy składowe wózka jezdnego osi Z wykonano jako ażurowe. Również nie wpłynęło to negatywnie na sztywności układu.

    Dokonano również zmiany rodzaju łożysk mocujących śruby pociągowe. Łożyska wahliwe zastąpiono łożyskami skośnymi. Zmiany dokonano w celu poprawy i likwidacji luzów osiowych.

    Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie
    Mocowanie śruby i realizacja przeniesienia napędu z silnika na śrubę.

    Część elektryczna
    Zgodnie z założeniami jako napęd posuwu osi zastosowano silniki krokowe. Testy wykonane na zbudowanej obrabiarce wykazały, że użyte silniki są odpowiednie do konstruowanej maszyny, co zostało potwierdzone poprzez osiągnięcie założonych parametrów. Szybkość posuwu max. 3000 mm/min. oraz bezawaryjnej pracy.

    Dzięki zaprojektowaniu szafy sterowniczej w programie SolidWorks uniknięto problemów związanych z usytuowaniem elementów w szafie. Rozkład elementów w szafie został zaprojektowany w sposób umożliwiający późniejszą rozbudowę i modyfikacje zestawu. Zaprojektowany układ sterowania zapewnia płynną prace urządzenia. Zarówno sterowniki jak i silniki krokowe nie nagrzewają się pod czas pracy, co świadczy o dobrym doborze parametrów.

    Podczas projektowania części elektrycznej duży nacisk położono na kwestie bezpieczeństwa, obok zastosowanych zabezpieczeń mechanicznych takie jak wyłączniki krańcowe oraz bezpieczeństwa [E-STOP], zwrócono również sporo uwagi na ochronę przeciwporażeniową.

    Automatyka została zaprojektowana z użyciem dostępnych elementów. Pozwala to na szybki oraz tani serwis i ewentualne naprawy. Zastosowanie budowy modułowej również w części sterującej zapewnia łatwą modernizację i rozbudowę frezarki w przyszłości – np. sterowanie urządzenia przez sieć LAN, bądź zastosowanie falownika sterującego prędkością wrzeciona. W trakcie konstrukcji prototypu nastąpiły już usprawnienia obsługi, mowa tu o zastosowaniu sterownika CNC USB Controller, który znacznie ułatwił sterowanie całym urządzeniem.

    Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie
    Widok szafy sterowniczej.

    Celem głównym pracy było zaprojektowanie i zbudowanie prototypowego egzemplarza frezarki trójosiowej sterowanej numerycznie. Zbudowany egzemplarz spełnia wszystkie założenia projektowe, jest to wersja rozwojowa przeznaczona do dalszej rozbudowy.

    Elementy handlowe do budowy maszyny kupowane były w cenach detalicznych, zakup większej ilości elementów pozwolił by na zakup towarów po cenach hurtowych i zmniejszenie kosztów produkcji. Wdrożenie autorskiego systemu sterowania pozwoli na kolejne oszczędności. Zaprojektowany zestaw z pewnością zaspokoiłby potrzeby większości małych przedsiębiorstw jak i hobbystów którym był dedykowany.

    Konstruując prototyp niemożliwym jest uniknięcie popełnienia błędów, jednak dzięki projektowaniu konstrukcji w środowisku SolidWorks udało się zmniejszyć ich ilość do minimum. Problemy powstałe w fazie wykonania udało się rozwiązać bez zmiany funkcjonalności urządzenia. Dzięki zaprojektowaniu frezarki w środowisku SolidWorks możliwe było wygenerowanie renderingów, dzięki którym można było zobaczyć wizualizacje urządzenia przed jego stworzeniem oraz rozwiązanie pewnych problemów już w sferze projektowej a nie dopiero w podczas budowy egzemplarzu prototypowego.

    Przystępując do budowy urządzenia w warunkach domowych obawiano się o dokładność wykonania konstrukcji. Możliwości produkcyjne w warunkach domowych uniemożliwiają osiągniecie dokładności jak w przypadku budowy w laboratorium technicznym czy stanowisku produkcyjnym zaopatrzonych w profesjonalne narzędzia. Największym problemem było zachowanie liniowości mocowania prowadników i łożysk liniowych. Po zmontowaniu konstrukcji okazało się, iż wszystkie trzy osie zmontowane zostały poprawnie. Przyłożenie nawet małej siły wprawia je w ruch bez większych problemów. Praca przy tej konstrukcji pokazała jak istotna jest dokładność wykonania. Praca poświęcona dokładnemu spasowaniu elementów przyniosły zamierzony efekt.

    Dodatkową zaletą jest możliwość sterowania frezarką przy użyciu portu USB. Rozwiązanie jakim jest CNC USB Controller znacznie ułatwiło prace nad sterowaniem urządzeniem oraz poprawiło jego atrakcyjność dzięki intuicyjnemu interfejsowi sterowania.

    W załączniku dodałem model frezarki w 3D który mozna otworzyć w Adobe Reader, można sobie obejrzeć konstrukcję z wszystkich stron.


    Link

    Link


    Kosztorys:
    Konstrukcja 700zł
    Prowadnice: 1100zł
    Śruby kulowe: 1000
    Łożyska, naped: 400zł
    Wrzeciono Kress 800: 550zł
    Elektronika 2500zł
    Oprogramowanie: 350zł
    Usługi dodatkowe 600zł

    Łącznie: ok. 7200 zł

    Obecnie jestem na etapie pisania na jej temat drugiej pracy inżynierskiej dotyczącej pomiarów dokładności, posuwu, powtarzalności... chciałbym prosić o krytykę dotyczącą konstrukcji i o wskazówki "co i jak" można by zmierzyć.

    Na koniec chciałbym bardzo podziękować Mariuszowi i Tacie, bez ich pomocy na pewno nie dałbym rady jej zbudować.

    Zapraszam do konstruktywnej krytyki :D
    Załączniki:

    Fajne! Ranking DIY
    Potrafisz napisać podobny artykuł? Wyślij do mnie a otrzymasz kartę SD 64GB.
    O autorze
    Intro_69
    Poziom 10  
    Offline 
    Intro_69 napisał 8 postów o ocenie 63, pomógł 0 razy. Mieszka w mieście Bydgoszcz. Jest z nami od 2008 roku.
  • MetalworkMetalwork
  • #2
    guko1
    Poziom 11  
    Witam.
    Konstrukcja z "ładną" mechaniką.Od razu nasuwa mi się pytanie na temat wrzeciona.
    Widzę Kress-a .Przy takiej konstrukcji może przydałby się "mokry" chińczyk z falownikiem? U mnie siedzi silnik BLDC 1,3KW i czasem jest to za mało.
    Niestety na podstawie zdjęć ciężko ocenić przydatność frezarki.
    Sam musisz to zrobić podczas frezowania(elipsa koło,kwadrat trójkąt-jeśli to frezuje w sposób prawidłowy to powinno być ok)
    Sam jestem szczęśliwym posiadaczem sklejko-aluminiówki własnego pomysłu i wykonania.Najbardziej skomplikowanym narzędziem do budowy była wiertarka.
    Tyle,że ze wszystkim koszty 6x mniejsze.

    Link

    Gratuluję pomysłu i wykonania.
  • #3
    ArturAVS
    Moderator HydePark/Samochody
    Mimo wykonania całej konstrukcji w dość profesjonalny sposób:

    Intro_69 napisał:
    Teoretyczną dokładność urządzenia określono na poziomie 0,5mm.


    Taka dokładność dyskfalifikuje te urządzenie do prac w elektronice.

    Intro_69 napisał:
    Urządzenie miało być przeznaczone do użytku w małych przedsiębiorstwach głównie z branży stolarskiej, mechanicznej, elektronicznej oraz dla użytkowników domowych w zastosowaniach hobbystycznych.


    W branży stolarskiej , owszem. Tam 0,5 mm to niewiele.

    Intro_69 napisał:
    Wdrożenie autorskiego systemu sterowania pozwoli na kolejne oszczędności.


    Z tym niemożna się zgodzić. To same komplikacje.
    Nie napisałeś z jakim oprogramowaniem urządzenie współpracuje.
    Czy firma , korzystająca z np. Mach 3 na kilku maszynach będzie się specjalnie przestawiać na Twe oprogramowanie? Nie sądzę.


    Mimo wszystko gratuluję nakładu pracy i wykonania.
  • #4
    ezbig
    Poziom 19  
    Intro_69 napisał:
    Teoretyczną dokładność urządzenia określono na poziomie 0,5mm.


    arturavs napisał:
    Taka dokładność dyskfalifikuje te urządzenie do prac w elektronice.


    arturavs, autor nie określił na jakim odcinku planował taką dokładność. Jeśli na 1 metrze (lub chociaż na 750mm), to nie jest źle i w elektronice sprawdzi się doskonale.
  • #5
    Jogesh
    Poziom 28  
    Bardzo ładne i estetyczne wykonanie. W sterowniku nie widzę transformatora, a jest mostek prostowniczy. Gdzie mieści się transformator?

    Co dało zastosowanie przekładni na silnikach? Poza łatwością montażu...

    Czy przy tej dokładności potrzeba było stosować śruby kulowe? Czy zwykłe trapezowe by nie wystarczyły? Czy dobrze sobie radzi z cięciem w aluminium?

    Czekam na filmik z pracy.

    Pozdrawiam
  • #6
    Intro_69
    Poziom 10  
    arturavs napisał:
    Taka dokładność dyskfalifikuje te urządzenie do prac w elektronice.

    Dokładność 0,5mm była przyjęta czysto teoretycznie, obecnie prowadzę badania nad jej rzeczywistą dokładnością i powtarzalnością i są one bardzo obiecujące. Po zakończeniu dam znać jaka jest to wartość rzeczywiście.

    Co do obwodów drukowanych radzi sobie całkiem dobrze. Wykonywałem na niej jej własny sterownik i kilkudziesięciopinowy PIC wpasował się w otwory bezproblemowo.

    arturavs napisał:
    Intro_69 napisał:
    Wdrożenie autorskiego systemu sterowania pozwoli na kolejne oszczędności.


    Z tym niemożna się zgodzić. To same komplikacje.
    Nie napisałeś z jakim oprogramowaniem urządzenie współpracuje.
    Czy firma , korzystająca z np. Mach 3 na kilku maszynach będzie się specjalnie przestawiać na Twe oprogramowanie? Nie sądzę.


    Sterownik jaki użyłem to USB CNC Controller ale on tylko emuluje z USB na LPT, szafa ma wejście LPT więc jeżeli mamy MACH3 swobodnie możemy go używać.

    Jogesh napisał:
    W sterowniku nie widzę transformatora, a jest mostek prostowniczy. Gdzie mieści się transformator?


    Transformator jest pod płytka PCB zasilacza [14] i ma nr 15.

    Jogesh napisał:
    Co dało zastosowanie przekładni na silnikach? Poza łatwością montażu...

    Przekładnie służą tu jako sprzęgło, a dzięki ich zastosowaniu mogłem zmniejszyć gabarytu całego urządzenia. Ponadto mogąc zmieniać proporcje kół zębatych mogę się bawić stosunkiem dokładności, siły i prędkości posuwu.

    Jogesh napisał:
    Czy przy tej dokładności potrzeba było stosować śruby kulowe? Czy zwykłe trapezowe by nie wystarczyły? Czy dobrze sobie radzi z cięciem w aluminium?


    Śruby kulowe zastosowałem ponieważ mam nadzieje ze rzeczywista dokładność urządzenia okaże się dużo wyższa. Nie bawiłem się za dużo z alu ale przy próbach z frezem jednopiórowym radził sobie całkiem nieźle.


    Link
  • #7
    submariner
    Poziom 32  
    Konstrukcja fajna tylko dziwi mnie taka mała dokładność , możliwe, że za bardzo ażurowa.
    Jaką siłę odkształcającą przyjąłeś w obliczeniach? Pytam bo zrobiłem podobnie i symulacje pokrywają się z rzeczywistością powiedzmy w80-90% założyłem momenty siły na poziomie 100N i belka -profil Al 100x200x4 na odcinku ok 1m ugina się 0,19mm a w rzeczywistości lącznie z luzami na łożyskach to 0,23mm, całość jeszcze nie złożona więc nie wiem jak w praktyce to będzie frezować ale szału nie ma z tymi sztywnościami.
    Śruby kulowe jak tu pisał o nich któryś z kolegów mają sens jeśli chcemy uzyskać duże szybkości a to głównie podczas pustych przesuwów bo frezować i tak szybko nie można, niewiele mają wspólnego z dokładnością . Moja poprzednia konstrukcja pracuje na śrubach trapezowych z poliamidowymi nakrętkami i dobiega 1000h bezawaryjnej pracy , luzów wcale nie widać czy pogorszenia dokładności - no może lżej wszystko pracuje.
  • #8
    lukashb
    Poziom 39  
    Poza tym co koledzy wymienili, to sprzęt super i co tu dużo mówić. Gdybym posiadał dostęp, bądź kolegę co to posiada, nieraz ułatwiło by mi się życie omijając pilniki z boku i krzywe potopione otwory od lutownicy. Co do PCB...nie rozumiem, dlaczego wszyszcy tak naciskają na to frezowanie PCB? Ani to szybsze, ani to ostatecznie tańsze, bo trzeba najpierw zrobić frezarkę. Czy nie można zamówić PCB u producenta typu margol itp.? W moim odczuciu frezarka jest do wycinania otworów w obudowach itp. A nie robienia ścieżek.
  • MetalworkMetalwork
  • #9
    Intro_69
    Poziom 10  
    Tak wygląda płytka którą wykonałem jako pierwszą na tej frezarce.

    Projekt i realizacja frezarki sterowanej numerycznie
  • #10
    H3nry
    Poziom 31  
    Jaki był czas wykonania tej płytki ? Zastanawia mnie jedynie konstrukcja ramy- była wygrzewana po spawaniu? Zastosowane wrzeciono zdecydowanie jest najsłabszym punktem projektu .
  • #11
    krzysztofh
    Poziom 29  
    Włożyłeś w projekt dużo pracy i jak na amatorską maszynę jest jak najbardziej OK. Duży plus.
    Piszesz jednak, że taka maszyna miałaby pracować w zakładach stolarskich. Moim zdaniem, do celów komercyjnych absolutnie się nie nadaje. Pole pracy jest dość duże, a to narzuca pewne minimum dla zachowania sztywności.
    Wprawdzie wyposażyłeś ją w dobrej jakości elementy jak mocne silniki, śruby kulowe i niezłe prowadnice (mam nadzieję że wałki mają przynajmniej 16mm) ale sama konstrukcja ramy jest za słaba.
    Stół jest cienki i podparty tylko na krawędziach (przynajmniej tyle widać na zdjęciach).
    Wzmocnienia bramy jak i oś Z jest delikatna i chyba nie stalowa?
    Prowadnice osi Z powinny być na osi a wózki na bramie X. Oś zyskałaby na sztywności a jest dość długa.
    Ale najgorzej wygląda sztywność osi X. Dlaczego nie zastosowałeś pełnej blachy. Przy takiej długości powinna to być co najmniej blacha alu 25 mm lub 15mm stal.
    Powierzchnie bazowe pod prowadnice nie były frezowane, więc jak z prostoliniowością wałków?
    O wyżarzaniu ramy nawet nie piszę.
    Stół nie jest planowany, więc trudno mówić o dokładności przy frezowaniu powierzchni. Mniejsze znaczenie jeżeli tniemy na wylot.


    Reasumując - fajna frezarka ale tylko do dłubania w domu. Do celów zarobkowych nie bardzo. Gdyby ja trochę doposażyć, byłoby dużo lepiej i pewnie mógłbyś osiągnąć być może dokładność 0,2 mm dla małych prędkości i niedużych posuwów przy obróbce.
  • #12
    ezbig
    Poziom 19  
    submariner napisał:
    Śruby kulowe jak tu pisał o nich któryś z kolegów mają sens jeśli chcemy uzyskać duże szybkości a to głównie podczas pustych przesuwów bo frezować i tak szybko nie można, niewiele mają wspólnego z dokładnością .


    Tak nie można pisać. Porównaj sobie klasę dokładności wykonania gwintu nawet najtańszej śruby kulowej, do klasy dokładności gwintu śruby trapezowej. "Śruba kulowa" to taka potoczna nazwa bo prawidłowo to jest gwint toczny. Gwint taki jest szlifowany i cała jego technologia wykonania przypomina produkcję łożysk, czego już nie można powiedzieć o walcowanym trapezowym. Pojedyńcza nakrętka kulowa ma wystarczająco mały luz, żeby w zastosowaniach amatorskich i półprofesjonalnych nazwać ją "bezluzową".

    Jeśli chodzi o precyzję maszyny autora, to jak pisałem wyżej - stwierdzenie że ma dokładność na poziomie 0,5 mm właściwie nic nie mówi. Bo np. 0,5mm błędu na 1m to 0,0005mm/1mm - czyli bardzo dokładnie. Jeśli autor miał na myśli pozycjonowanie z dokładnością do 0,5mm to chyba sam nie wie o czym pisze, bo przy śrubach tocznych o skoku 5mm na pełnym kroku wychodzi 0,025mm/krok. Nie wiem co tam trzebby popsuć, żeby zwiększyć błąd pozycjonowania 20 razy.
  • #13
    Intro_69
    Poziom 10  
    Na potrzeby pracy inżynierskiej założyłem sobie TEORETYCZNIE tak słabą dokładność 0,5mm/100mm. Aby nie musieć udowadniać wysokiej dokładności w pracy.

    Teraz staram się zbadać jaka jest jej dokładność rzeczywista i poczynić kroki aby ją zwiększyć. Pozycjonowania nie miałem okazji (czasu) jeszcze sprawdzić.

    Własnie teraz przyszedł czas abym zmierzył/zbadał jakie są jej rzeczywiste osiągnięcia. Stąd też moja prośba o pomoc.
  • #14
    krzysztofh
    Poziom 29  
    ezbig napisał:
    Jeśli autor miał na myśli pozycjonowanie z dokładnością do 0,5mm to chyba sam nie wie o czym pisze, bo przy śrubach tocznych o skoku 5mm na pełnym kroku wychodzi 0,025mm/krok. Nie wiem co tam trzebby popsuć, żeby zwiększyć błąd pozycjonowania 20 razy.


    Wszystko to prawda co piszesz, tylko przy założeniu, że wszystko jest idealnie zestrojone.
    Popatrz, że nie ma praktycznie powierzchni bazowych. Wałki podparte mają tolerancję 0,02mm na wysokości, ale są przykręcone do kształtowników stalowych spawanych i niewyżarzanych a do tego pomalowanych.
    Jak są ustawiane (na czujnik) nic o tym autor nie pisze.
    Stół nie jest planowany, więc można się spodziewać, że różnica w osi Z w skrajnych położeniach stołu może być nawet większa niż 0,5mm.
  • #15
    noel200
    Poziom 25  
    A wysyp ostatnio maszynek na forum...
    Całkiem fajna konstrukcja. Ma kilka wad, ale nie jest z nią najgorzej. Z dokładnością też nie będzie źle. Te 0,5mm to założenia były, a jakby nad nią trochę popracować to 0,05 da się osiągnąć. Nie w stali i nie 3m/min, ale nie jest tak źle jak piszą niektórzy. Ja na tocznej śrubie z jedną nakrętką mam powtarzalność na poziomie 0,02mm. Oczywiście do czujnika na sucho.
    Podoba mi się szczególnie skrzynka, bardzo ładnie wszytko ułożone.
    Płytki pcb też na swojej robię i bardzo sobie to chwalę. Trzeba mi kawałek układziku, idę do garażu i płytka jest. Dwie godziny później po "odpaleniu" układu wiem co w nim nie gra, poprawiam i zaraz znów mam płytkę. Najdłużej to schnie kalafonia, bo taka płytka jak wyżej to z wierceniem robi się 10 min.
    Napisz mi proszę kolego co to za płytka sterownika. Konkretnie gdzie ją kupiłeś i na jakim sofcie to chodzi. I czemu tak nierówno ona tą płytkę frezuje? Raz szybciej raz wolniej, jakby się program nie wyrabiał z interpolacją łuków
  • #16
    Intro_69
    Poziom 10  
    noel200 napisał:
    Napisz mi proszę kolego co to za płytka. Konkretnie gdzie ją kupiłeś i na jakim sofcie to chodzi. I czemu tak nierówno ona tą płytkę wycina? Raz szybciej raz wolniej, jakby się program nie wyrabiał z interpolacją łuków


    Program nie był optymalizowany w ogóle, film jest z jej pierwszych podrygów, gdy ją jeszcze budowałem. Kod wygenerowałem na szybko z Eagla chyba, nie za bardzo go umiałem wtedy używać.

    Teraz po 2 latach wróciłem do niej żeby ją "dokończyć". Używam programu CNC USB Contoller.
  • #17
    noel200
    Poziom 25  
    No ja też używam eagle i mam ściągniętego plugina stąd:
    http://pcbgcode.org/read.php?12,803
    Działa na prawdę miło. Jak będziesz chciał to podrzucę ci moje nastawy.

    A płytkę sterownika robiłeś sam/masz od producenta/od chińczyka?
  • #18
    Intro_69
    Poziom 10  
    noel200 napisał:
    A płytkę sterownika robiłeś sam/masz od producenta/od chińczyka?


    Najpierw zrobiłem płytkę "na pająka" i uruchomiłem frezarkę, potem ona sama wykonała sobie płytkę sterownika, na filmiku jest własnie ten proces.
  • #19
    noel200
    Poziom 25  
    A to ta:?
    http://www.planet-cnc.com/index.php?page=diy
    Sam kiedyś zamierzałem ją zrobić, ale nie byłem pewny czy w tej podstawowej wersji, jest obsługa wrzeciona.
    A soft jest darmowy?
  • #20
    ezbig
    Poziom 19  
    krzysztofh napisał:
    ezbig napisał:
    Jeśli autor miał na myśli pozycjonowanie z dokładnością do 0,5mm to chyba sam nie wie o czym pisze, bo przy śrubach tocznych o skoku 5mm na pełnym kroku wychodzi 0,025mm/krok. Nie wiem co tam trzebby popsuć, żeby zwiększyć błąd pozycjonowania 20 razy.


    Wszystko to prawda co piszesz, tylko przy założeniu, że wszystko jest idealnie zestrojone.
    Popatrz, że nie ma praktycznie powierzchni bazowych. Wałki podparte mają tolerancję 0,02mm na wysokości, ale są przykręcone do kształtowników stalowych spawanych i niewyżarzanych a do tego pomalowanych.
    Jak są ustawiane (na czujnik) nic o tym autor nie pisze.
    Stół nie jest planowany, więc można się spodziewać, że różnica w osi Z w skrajnych położeniach stołu może być nawet większa niż 0,5mm.


    Masz rację, ale ja napisałem o wartościach teoretycznych wynikających z użytych komponentów. Planowanie stołu to podstawa. Nawet niektórzy producenci ploterów bramowych zalecają planowanie stołu po ustawieniu maszyny. W segmencie maszyn tanich w swojej klasie, większość też chwali się pozycjonowaniem programowym, a rzeczywiste, albo jest pomijane, albo gdzieś drobnym drukiem zapisane na końcu.
  • #22
    noel200
    Poziom 25  
    A mi kiedyś kiedyś jak przeglądałem tą stronę i już się napaliłem na zrobienie tego sterownika rzuciło się w oczy 79euro. Ale lepiej zapytać, może już nieaktualne i soft darmowy i płytka w najprostszej wersji.
  • #23
    submariner
    Poziom 32  
    ezbig ..."Tak nie można pisać. Porównaj sobie klasę dokładności wykonania gwintu nawet najtańszej śruby kulowej, do klasy dokładności gwintu śruby trapezowej. "Śruba kulowa" to taka potoczna nazwa bo prawidłowo to jest gwint toczny. Gwint taki jest szlifowany i cała jego technologia wykonania przypomina produkcję łożysk, czego już nie można powiedzieć o walcowanym trapezowym. Pojedyńcza nakrętka kulowa ma wystarczająco mały luz, żeby w zastosowaniach amatorskich i półprofesjonalnych nazwać ją "bezluzową"...
    Oczywiście masz rację jednakże w śrubie kulowej o dokładności decyduje 1 lub 2 zwoje , natomiast przy szerokiej (najlepiej przedłużonej nakrętce trapezowej- takiej użyłem) jest to średnia z dokładności kilku powiedzmy 10-ciu zwoi.
    Niedługo będę miał porównanie zwłaszcza, że w ostatniej konstrukcji dla osi z użyłem śruby trapezowej ze względu na jej samohamowność(nie chcę aby w przypadku braku zasilania wrzeciono opadało) a pozostałe kulowe.

    Czy ktoś może wykorzystał ten "Planet" ?
    Mnie podoba się: http://bb-lcnc.blogspot.com/p/machinekit_16.html linux cnc ale na armie.
    http://xylotex.netfirms.com/OSCommerce/catalog/index.php?cPath=27 tu wiecej pożytecznych rzeczy. Mam nadzieję, że moderator nie uzna tego za reklamę.
  • #24
    pawlik722
    Poziom 22  
    Jeśli ma to pracować w stolarni warto było by pomyśleć o zmianie wysokości wrzeciona, teraz masz maks wysokość 200mm, gdybyś dał regulowaną oś pionową np możliwość podniesienia jej na stałe o 10cm lub 20cm zyskał byś możliwość obrabiania np osad do wiatrówek lub tym podobnych elementów, zakres roboczy wrzeciona dalej był by 200mm ale można by włożyć pod nie grubszy materiał, widziałem takie rozwiązanie w pobliskiej stolarni, tam jest 10cm posuwu góra-dół ale można nawet o 40cm podnieść wrzeciono.
  • #25
    ezbig
    Poziom 19  
    Strasznie zwalnia na łukach to oprogramowanie. Widać, że kontroler nie bierze pod uwagę, że silniki nie zmieniają kierunku obrotów, przez co niepotrzebnie je hamuje. Ew. jeśli jest tam możliwość ingerencji w takie ustawienie to jest to źle skonfigurowane.
  • #26
    Xaveri
    Poziom 17  
    Kress wcale nie jest złym wrzecionem.
    Do zastosowań hobby całkowicie wystarcza. Ja na swojej drewnianej frezarce obrabiałem nawet blachę stalową grubości 3mm. Co prawda przy zagłębieniu 0.1mm na przejście, ale dała radę. Z aluminium Kress radzi sobie wyśmienicie (frez 2 piórowy, pełnowęglikowy).
  • #27
    wopor
    Poziom 32  
    Witam, koledzy toć to miała być próba udowodnienia że kolega autor nadaje sie do miana inżyniera :D natomiast napewno postument frezarki wykonany z żeliwa zapewnił by sztywność i tłumienie drgań wynikajacych od kressa , ale moim zdaniem konstrukcja spójna i przemyślana jako projekt ,ja osobiście uzywam pare narzędzi elektro kressa i nigdy nieodmówiły poszłuszeństwa :D ,kolega Intro traktuje to jako baze od dalszych prac nad podniesieniem uzyteczności i poprawy parametrów,ja tak to zrozumiałem ,skoro mamy takich inżynierów bo rozumiem że kolega Intro się wybronił :D to można spokojnie iść na emeryture :D ,to teraż przed Tobą pięć minut wstydu i całe życie mgr? czy już po :D i nie dlatego że kol Intro z Bydgoszczy ale jestem zbudowany :D i osobista uwaga ,zazdroszcze Wam jak ja pobierał nauki cokolwiek zdobyć do budowy prototypu graniczyło z cudem,pozdrawiam
  • #28
    Intro_69
    Poziom 10  
    wopor napisał:
    Witam, koledzy toć to miała być próba udowodnienia że kolega autor nadaje sie do miana inżyniera natomiast napewno postument frezarki wykonany z żeliwa zapewnił by sztywność i tłumienie drgań wynikajacych od kressa , ale moim zdaniem konstrukcja spójna i przemyślana jako projekt ,ja osobiście uzywam pare narzędzi elektro kressa i nigdy nieodmówiły poszłuszeństwa ,kolega Intro traktuje to jako baze od dalszych prac nad podniesieniem uzyteczności i poprawy parametrów,ja tak to zrozumiałem ,skoro mamy takich inżynierów bo rozumiem że kolega Intro się wybronił to można spokojnie iść na emeryture ,to teraż przed Tobą pięć minut wstydu i całe życie mgr? czy już po i nie dlatego że kol Intro z Bydgoszczy ale jestem zbudowany i osobista uwaga ,zazdroszcze Wam jak ja pobierał nauki cokolwiek zdobyć do budowy prototypu graniczyło z cudem,pozdrawiam


    Bardzo dobrze odczytane intencje, tą pracą obroniłem się na Automatyce i robotyce na UMK teraz bronie kolejny tytuł inż. już w Bydgoszczy, gdzie tematem pracy jest: "Badania eksploatacyjne obrabiarki numerycznej własnej konstrukcji" stąd moja prośba o pomoc w dobraniu odpowiednich badań i metod aby udowodnić jej prawdziwe możliwości. Chętnie wysłucham również krytyki co wg bardziej doświadczonych kolegów należało by poprawić aby ją ulepszyć.

    P.S. mgr w trakcie :)
  • #29
    noel200
    Poziom 25  
    Badania eksploatacyjne to chyba np pomiar luzów na prowadnicach i śrubach co jakiś okres czasu pracy maszyny. Ale też możesz co jakiś okres pracy badać wibracje w określonych punktach przy identycznych parametrach, materiale obrabianym itp. Tylko frez się tępi.
    A może siły potrzebne to przesuwania osiami po odpięciu nakrętek napędowych też miałoby sens pomierzyć. Oczywiście najprostsze to wykonać jakiś detal, zmierzyć go bardzo dokładną metodą, i co ileś godzin pracy powtarzać tą czynność.
  • #30
    cube000
    Poziom 10  
    Koledzy zwracali uwagę na konstrukcję ramy, że może być trochę za mało sztywna. To w ramach testów eksploatacyjnych proponuję wykonać obróbkę jakiegoś kształtu wzorcowego (chociażby tylko wycinanie 2D), po 3 sztuki, umiejscowionego w różnych miejscach stołu. Na środku obszaru obróbki; przy krawędzi z prowadnicą; przy krawędzi równoległej do bramy i w jednym z narożników. Razem 12 sztuk. Wykonaj pomiary odchyłki od wymiaru oczekiwanego najpierw w obrębie każdej z trójek a potem porównaj jak umiejscowienie na stole wpływa na odchyłkę od wartości oczekiwanej.