Pozycjonowanie - nawijarka

Witam,
Pracuję nad aplikacją mającą przewijać siatkę z tworzywa sztucznego.
Steruję nawijarką za pomocą falownika sterowanego przez PLC w sprzężeniu zwrotnym od przesuwu liniowego siatki (stała prędkość - enkoder inkrementalny na wale napędzanym siatką). Stół na którym znajduje się nawijarka pozycjonowany jest za pomocą silnika jednofazowego z układem RC przez dwa styczniki podające napięcie zasilania na jedno uzwojenie w prawo i drugie w lewo. Pozycja stołu jest ustalana przez czujnik wizyjny namierzający wstęgę na siatce. Wszystko działa poprawnie, szybkość siatki jest stała, częstotliwość falownika jest kompensowana od stopnia nawinięcia na wał nawijarki, siatka jest cięta z dokładnością do 2-3mm. Przy podglądzie czujnika wizyjnego wstęga ciągle mieści się w zadanej histerezie.

Problemem jest nierównomierne rozprowadzenie siatki na wałku. Widać rozrzut na brzegu rolki o nawet 3-4 cm (falowanie).
Jak dobrać czas zwłoki pomiędzy zakłóceniem (na czujniku wizyjnym) a stołem? Doświadczalnie niestety nie mogę się nijak wstrzelić... czy to jest przyczyną ?
Mechanika została wyeliminowana, wszystko sprawdzone pod względem pozycji, wyrównania i poziomu. Podejrzewam, że podałem za mało danych, proszę o pytania a postaram się odpowiedzieć. Liczę na waszą pomoc.
Pozdrawiam

Rozumiem że dodatkowe prowadzenia mechaniczne nie wchodzą w grę?

A sterujesz przesuwem sygnałem ciągłym? Miałem kiedyś podobny problem i na wyjściu zbudowałem PWM z dużą podstawą czasu, który powodował zmniejszenie zdolności korygowania tym samym układ miał czas na reakcję obiektu. Tylko w/w przykładzie priorytetem nie była szybkość regulacji tylko dokładność, a sam proces nie był szybki.

Według mnie ten czas reakcji stołu powinien być jak najkrótszy poza tym nie trzeba żadnego pwm i innych wynalazków jak servo itp tylko pytanie czy silnik od stołu ma hamulec ? bo jak nie musisz też go zasilić z falownika by podczas informacji o zmianie kierunku błyskawicznie się zatrzymał i zmienił obroty , na krawędź siatki nie powinna patrzeć jedna fotokomórka a dwie fotki i to jak najbliżej siebie, by stół mógł sobie sprawdzać w którą stronę zjeżdża siatka , do tych dwóch foto prosta logika w plc i stół musi pozycjonować się na bieżąco , pod spodem wstawię rysunek poglądowy o co mi chodzi , pozdrawiam.

Witam,
Odnośnie sygnału sterującego silnikiem stołu to pozycjonerem jest czujnik optyczny (kamera) Sick PIm60, pracuje w taki sposób, że przy przejechaniu wstęgi poza histerezę wysterowuje się wyjście cyfrowe odpowiadające za przesunięcie w daną stronę tak długo aż wstęga nie będzie w histerezie. To działa bardzo dobrze, cięcie jest wykonywane zawsze z dokładnością do max 5 mm. "Kamera" posiada parametryzowaną funkcję opóźnienia wystawienia sygnału "jedź w prawo/lewo" od wykrycia zakłócenia oraz funkcję stałego czasu działania stycznika. Czyli jeśli jest wykryte zakłócenie to są dwa tryby zadziałania:
- odczekaj Ta i wysteruj stycznik aż wstęga będzie w histerezie
- odczekaj Ta i wysteruj stycznik zawsze o o czas Tb i jeśli dalej nie jest wstęga "na środku" to powtórz wysterowanie Tb...

Moim zdaniem problemem nie jest praca samej kamerki, tylko skos siatki na bębnie nawijarki, myślałem, ze szybkość liniowa siatki jeśli będzie const (co w tej chwili jest) to dobiorę eksperymentalnie nastawę opóźnienia Out silnika stołu względem wykrycia zakłócenia. W tej chwili wydaje mi, się że przy moim przypadku ( ostatni wałek bufora z którego pobierany jest materiał jest bardzo blisko pierwszego wałku nawijarki) aby wyeliminować skosy należy utrzymać stały moment wałka nawijarki tak aby zawsze zbierał materiał z jednakowym napięciem materiału. Ma to sens?

Od czego mam sterować momentem? Jak w takim trybie sterowania będzie się zmieniać szybkość liniowa siatki?

Pozdrawiam

Sterowanie wektorowe momentem po to zostało właśnie stworzone, do układów nawijania i przewijania.
Tu aż się prosi uruchomienie takiej aplikacji napędowej.

Kiedyś robiłem podobną maszynę ale do przewijania okleiny , i nad rolką z której była odwijana okleina była zamontowana echo-sonda z wyjściem analogowym 0-10V , wraz z zmniejszaniem się średnicy rolki sygnał z czujnika był zaniżany proporcjonalnie , możesz użyć odczyt tej wartości do wyznaczenia siły hamowania wału na którym jest rolka z siatką , wstawił byś fotkę tej twojej maszyny (konstrukcji),lub szkic poglądowy było by łatwiej pomyśleć, pozdrawiam.

Do zapewnienia niezmiennego napięcia siatki można oczywiście, zastosować tryb momentowy falownika, ale trzeba uwzględnić to, co kolega napisał wcześniej, czyli zmieniającą się średnicę rolek przy nawijaniu, w związku z tym moment musi być zmienny w funkcji średnicy, co da stałą wartość siły naciągu, można też pobawić się w sterowanie prędkością nawijania z pomiarem siły naciągu np dodatkową rolką lub tensometrami w osi któregoś z wałów. Ogólnie temat wymaga nieco wyczucia, zwłaszcza że siatka niekoniecznie musi być równo wykonana(np jeden bok jest nieco dłuższy od drugiego).