Elektroda.pl
Elektroda.pl
X
Sklep HeluKabel
Proszę, dodaj wyjątek www.elektroda.pl do Adblock.
Dzięki temu, że oglądasz reklamy, wspierasz portal i użytkowników.

Moduł PWM wysoka temperatura

Tomekddd 11 Gru 2014 10:18 2166 23
  • #1 11 Gru 2014 10:18
    Tomekddd
    Poziom 23  

    Witam, poskładałem moduł PWM do sterowania silnikiem DC 12V 6,5A jednak mam z nim problem, przy małym wypełnieniu sygnału tranzystor i dioda dość mocno się grzeją (przy małym wypełnieniu i prądzie około 1A gdzie dla ponad 2A i wypełnienia około 80% są ledwo ciepłe). Układ steruję z generatora laboratoryjnego SG1005 ustawionego na CMOS 3.3V 200Hz. Zasilam wszystko z ATX 12V.
    Tranzystor specjalnie wybrałem Logic Level PSMN2R0-30BL bo docelowo będzie on sterowany z mikrokontrolera PIC napięciem 3.3V
    Grzanie troszkę się zmniejszyło jak dałem 470uF na wejściu zasilania.

    Moduł PWM wysoka temperatura Moduł PWM wysoka temperatura

    Może ktoś podpowiedzieć co zrobiłem źle?
    Ewentualnie polecić sprawdzony układ?

    Załączam jeszcze mało wyraźne zdjęcia oscylogramów
    Żółty sygnał z generatora. Niebieski sygnał między masą ATX a wyjściem mosfeta. Nie mogę podłączyć inaczej bo oscyloskop zamyka masę i cały układ wariuje.
    Moduł PWM wysoka temperatura

    A tu troszkę lepiej po dodaniu 10uF na wyjściu mosfeta
    Moduł PWM wysoka temperatura Bez kondensatora
    Moduł PWM wysoka temperatura
    Z kondensatorem 10uF

    0 23
  • Sklep HeluKabel
  • #3 11 Gru 2014 12:49
    excray
    Poziom 39  

    Brakuje kondensatorów przy zasilaniu i nie tylko elektrolit ale przede wszystkim foliowy o małej indukcyjności. Poza tym rezystor bocznikowy w niewłaściwym miejscu szczególnie jak chcesz bramkę sterować niskim napięciem.

    0
  • Sklep HeluKabel
  • #4 11 Gru 2014 12:55
    rekinisko
    Poziom 22  

    Po co Ci R6 skoro tranzystor ma logic level na bramce?

    0
  • #5 11 Gru 2014 16:57
    Tomekddd
    Poziom 23  

    Dzięki za uwagi, R6 po to aby po wypięciu przewodu sterującego silnik się nie włączył.

    Gdzie w takim razie umieścić bocznik i jakie wartości kondensatorów foliowych dołożyć?

    0
  • #6 11 Gru 2014 18:42
    excray
    Poziom 39  

    Osobiście jednak nie sterowałbym mosfetem bezpośrednio z wyjścia mikroprocesora. Raz że w przypadku uszkodzenia mosfeta od razu niszczysz również procesor i być może wiele więcej a dwa że na wyjściu z uC będziesz miał około 3V a to mało dla dobrego wysterowania mosfeta. To że masz słabo wysterowany mosfet widać nawet na oscylogramach. Stromość zbocz ze względu na ograniczoną wydajność wyjścia uC też będzie słaba. Najlepiej dołóż jakiś gotowy driver do mosfetów zasilany również z 12V.

    0
  • #7 11 Gru 2014 18:49
    Tomekddd
    Poziom 23  

    Pomogła wymiana rezystora R6 z 10k na 100k. Okazało się że mój generator ma za słabą wydajność prądową.

    Co do drivera to myślę o optoizolacji i chyba dam jakiś transoptor na sterowaniu mosfetem.

    0
  • #8 11 Gru 2014 18:50
    jarek_lnx
    Poziom 43  

    Dla tego tranzystora 3V to mnimum a ty jescze masz rezystor 0,1Ω w obwodzie źródła co zmniejsza Ugs i jak widać na ocylogramach napiecie na drenie rośnie - wtedy wydziela sie duża moc.

    0
  • #9 11 Gru 2014 19:11
    Tomekddd
    Poziom 23  

    Jak to minimum? Na fig 6 w nocie widać ze przy 3V jest już w pełni otwarty.

    0
  • #10 11 Gru 2014 19:56
    jarek_lnx
    Poziom 43  

    Cytat:
    Jak to minimum? Na fig 6 w nocie widać ze przy 3V jest już w pełni otwarty.

    Ja bym to nazwał na styk, nie masz takiego zapasu żeby od strony źródła wstawiać rezystor bez niego może bedzie działało.
    Moim zdaniem gdy coś jest w pełni otwarte, to nie mozna tego otworzyć bardziej, a w tym tranzystorze przy 3,5V widać jeszcze znaczącą zmianę.

    fig 6 jest przy dużym Vds na fig 5 widać że przy napieciach Ugs=2,5V spadek napiecia na tranzystorze szybko rośnie, nawet przy kilku amperach.

    Przy małych wypełnieniach wartość szczytowa prądu jest największa, bo SEM z silnika jest niska, spadek napiecia na rezystorze jest duży i tranzystor działał jako kiepskie źródło prądowe, ograniczając prąd silnika i zamieniając nadmiar mocy na ciepło.

    0
  • #11 11 Gru 2014 19:59
    Tomekddd
    Poziom 23  

    Ok rozumiem, a masz jakiś sprawdzony schemat regulatora do 7A 12V?

    0
  • #12 11 Gru 2014 20:40
    jarek_lnx
    Poziom 43  

    Albo daj tranzystor który zaczyna przewodzić konkretne prądy przy 1,5V, wtedy przy 2-3V będzie na pewno działał, albo pozbądź się rezystora, jeśli nie potrzebujesz pracować przy 0 i 100% można przesunąć składową stałą o 1V do góry.

    Cytat:
    a masz jakiś sprawdzony schemat regulatora do 7A 12V?
    Nie jak jest potrzeba to projektuję odpowiednio do wymagań.

    0
  • #13 11 Gru 2014 22:32
    Tomekddd
    Poziom 23  

    Przy 0% nie będę pracował ale do 100% muszę mieć możliwość regulacji.

    A mogę dodać driver MCP1416T-E/OT i podłączyć mu zasilanie 12V to samo co dla silnika??

    0
  • Pomocny post
    #14 11 Gru 2014 23:48
    excray
    Poziom 39  

    Zdecydowanie. Wtedy będziesz mógł zostawić swój rezystor bocznikowy tam gdzie jest bo driver zapewni odpowiednio wyższe Ugs.

    Dodano po 8 [minuty]:

    I oczywiście dorzuć te kondensatory gdzieś przy złączu P1. Proponuję 470uF LOW ESR i jakiś dobry 220nF.

    0
  • #15 12 Gru 2014 10:36
    Tomekddd
    Poziom 23  

    A ten kondensator 220nF jakiego typu MKT, MKP, MKSE czy jeszcze inny?

    0
  • Pomocny post
    #16 12 Gru 2014 11:14
    excray
    Poziom 39  

    A jaki chcesz. Możesz nawet MKSE. Niemniej reszta też się sprawdzi ponieważ nie jest to element który musi trzymać ściśle określoną pojemność.

    0
  • #17 20 Gru 2014 02:07
    Tomekddd
    Poziom 23  

    Zrobiłem schemat z driverem, może ktoś zerknąć czy czegoś nie brakuje?

    Moduł PWM wysoka temperatura

    0
  • #18 20 Gru 2014 05:29
    kspro
    Poziom 27  

    Czy ta płytka musi być taka mała? Bo tak na oko, sądząc po rozstawie pinów, ma ona jakieś 30x30mm. Jeśli tak to niedobrze, a jeśli jeszcze musi być płaska, jak można sądzić po ułożeniu diody w obudowie TO220, to obawiam się, że jesteś ugotowany. Ale po kolei.

    Opornik 0.1Ω/5W ma za małą moc! Przy prądzie 6.5A moc tracona wynosi już 4.225W, a co będzie gdy prąd wzrośnie o 10% na przykład wskutek zwiększenia napięcia zasilającego lub zwiększenia obciążenia mechanicznego silnika? Opornik będzie gorący jak cholera i jeśli leży płasko na płytce tak jak mi się wydaje, to się przepali ale najpierw usmaży druk i luty, albo wylutuje się po prostu (dlatego oporniki mocy montuje się zazwyczaj na długich nogach uniesione nad drukiem). Musisz zmniejszyć wartość oporności przynajmniej ze 2 razy. Możesz użyć na przykład dwóch 0.1Ω/2W równolegle, od biedy się zmieszczą, bo są mniejsze, a przy okazji zmaleje ich wypadkowa indukcyjność, bo przecież też będą drutowe. Niby przy tej częstotliwości to nie jest takie ważne, ale to tylko pozory, bo ta indukcyjność wchodzi w obwód bramki i rezonuje z pojemnościami przy przełączaniu MOSFET-a. Z tego powodu powinieneś dać jakiś opornik w szereg z wyjściem drivera, ale o tym potem.

    MOSFET jak MOSFET ale dioda będzie się grzała na pewno, bo ma jakieś napięcie przewodzenia, sięgające 0.5V nawet gdy złącze nagrzeje się do 150°C. Oczywiście napięcie diody zależy od prądu, ale dla nieco ponad 3A sięga ono 0.5V przy 100°C oraz 0.4V przy 150°C. Jeżeli silnik pracuje przy PWM=50% z prądem 3A, to przez diodę płynie prąd również 3A przez 50% czasu, to daje moc strat prawie 1W, przynajmniej tyle można założyć dla bezpieczeństwa. Oporność termiczna złącze-otoczenie diody bez radiatora wynosi 60°C/W, no ale na płytce jest ona ułożona równolegle do laminatu, nie ma całkiem swobodnego opływu powietrza, więc ta oporność będzie raczej jeszcze większa. Tak więc dioda będzie definitywnie gorąca, 100°C na złączu minimum a może i więcej, bo pojawi się jeszcze Reverse Current rzędu kilka mA (z wykresów nie widać, żeby chciał zmaleć dla napięć poniżej 20V), który też dołoży swoje 0.1W do rachunku. W sumie jednak bałbym się zostawić tę diodę bez choćby malutkiego radiatora.

    Ale MOSFET też nie ma lekko na Twojej płytce. Wszystko jest wypełnione masą czy trzeba czy nie trzeba i w rezultacie MOSFET nie ma żadnej płaszczyzny chłodzącej, ma tylko tyle co pod sobą i co sobą zasłania, czyli praktycznie nic. Jak będziesz robił druk to pamiętaj żeby dać mu większe pole niż teraz, tylko czy znajdzie się miejsce na tak małej płytce?

    Dobra, to tyle uwag ogólnych a teraz nowy schemat. Według mnie brakuje opornika 10-33Ω pomiędzy driverem a bramką. Tak w ogóle to ten driver wydaje mi się przewymiarowany w stosunku do MOSFET-a, wydajność 6A to jest kilka razy za dużo. Bez opornika szeregowego będą megahercowe oscylacje pasożytnicze w obwodzie bramki wywołane indukcyjnościami opornika 0.1Ω i doprowadzeń oraz indukcyjnościami i pojemnościami wewnątrz MOSFET-a, w rezultacie dochodzi do przepięć (nie bez powodu w PDF drivera podają, że odporność wyjść na Latch-Up jest do 1.5A). To jest rzecz nie do uniknięcia, którą zazwyczaj w przetwornicach tłumi się przez wstawienie w obwód bramki szeregowego opornika. Reguła jest prosta: im większy opornik tym wolniejsze włączenie i wyłączenie ale mniejsze piki napięcia, zakłócenia i straty w bramce i driverze, trzeba go po prostu dobrać. Proponowałbym dać dwa takie oporniki (mogą być SMD) po jednym od każdego wyjścia i dopiero wtedy je zewrzeć i doprowadzić do bramki, wówczas zminimalizuje się też wspólne przewodzenie obu tranzystorów w driverze podczas przełączania, o którym wspominają w PDF. Elektrolit 1µF może nie być konieczny o ile połączenia zasilania i masy od drivera do elektrolitu 470µF będą krótkie, można za to dać dodatkowy ceramiczny 0.1µF gdzieś po drodze jeżeli się zmieści. Nie wiem jak Ci wyjdą ścieżki, ale jakby coś nie pasowało z obiegiem masy, bo na przykład piny 1 i 8 drivera muszą być zwarte, to nie objeżdżaj ścieżkami dookoła tylko daj mostek z drutu.





    Jakbym robił to sam to nie pchałbym się w żadne Cool-MOSFET-y i inne wynalazki tylko dał mały pionowy radiator, przykręcił tą samą śrubą z jednej strony poczciwy MOSFET w rodzaju IRF540 lub IRFZ44, a z drugiej diodę (jeśli katoda na obudowie to co najwyżej jedno musiałoby mieć podkładkę izolującą), a zamiast scalonego drivera zrobiłbym driver z dwóch BC338, diody i kilku oporników, o wydajności może 0.5A, i wszystko byłoby OK. Oczywiście w pierwszym rzędzie zarezerwowałbym potrzebną ilość miejsca na płytkę, bo od tego właściwie trzeba zacząć jak się coś robi z dużą mocą. Ale to tylko tak dla informacji, bo obawiam się, że teraz takie porady to już musztarda po obiedzie.

    To chyba już wszystko co mi przyszło do głowy. Nie upieram się, że wszystkie moje uwagi są w 100% słuszne, być może jestem nadmiernym pesymistą, mam nadzieję, że inni to jeszcze przejrzą i skomentują jeśli trzeba.

    0
  • #19 22 Gru 2014 22:58
    Tomekddd
    Poziom 23  

    Dzięki :) Poprawiłem według tego co pisałeś, czy teraz jest dobrze?

    Dioda będzie pionowo a tylko taką mam obudowę PCB

    Ścieżki prądowe 2mm będą pocynowane
    Moduł PWM wysoka temperatura Moduł PWM wysoka temperatura

    0
  • #20 23 Gru 2014 02:05
    kspro
    Poziom 27  

    Tomekddd - skoro zwiększyłeś wymiary płytki i zmieniłeś ustawienie elementów na pionowe, to dobrze, bo to oznacza, że nie ma specjalnych ograniczeń w tej kwestii, chociaż dalej nie wiadomo jaki będzie radiator i czy w ogóle będzie (a to jest w zasadzie najważniejsze). Teraz trochę uwag co do Twojego nowego projekty płytki.

    Ścieżki 2mm są trochę za cienkie jak na 6.5A (cynowanie mało co daje), jedyny ratunek w tym, że mogą być krótkie, więc powinieneś o to zadbać. Ja ustawiłbym oba złącza obok siebie (wzdłuż jednej krawędzi płytki) i wówczas sytuacja byłaby taka, że przynajmniej wysokoprądowa ścieżka z plusem zasilania byłaby bardzo krótka. Od złącza pompy odejście ścieżką do zespołu radiatora i powrót do masy ATX za pośrednictwem oporników 0.1Ω, elektrolit przy złączu ATX. Wszystko inne jak driver czy wzmacniacz (nowość!) to dodatki, przez nie duże prądy nie płyną, więc mogą stać gdzieś z boku nawet jeśli będą musiały być podłączone mostkami z drutu (lepsze dwa mostki na małym sygnale niż jeden w obwodzie silnoprądowym). Jakich złącz masz zamiar użyć? Czy może są to tylko otwory do lutowania przewodów? Tak czy siak nawet za złączami jakieś kable będą szły do pompy i zasilacza, pewnie przynajmniej 1mm² przy tym prądzie, więc chyba sam widzisz, że ścieżki wysokoprądowe wypadałoby poszerzyć.

    Masa wszędzie dookoła nie podoba mi się, co prawda jest wiele projektów z czymś takim ale uważam, że to po prostu głupia maniera. To, że wszyscy tak robią, nie znaczy jeszcze, że to jest dobre. Duże płaszczyzny przydają się czasami, gdy trzeba zwiększyć odprowadzanie ciepła (jak pod tranzystorem) lub coś zaekranować, ale mają też wady, bo zwiększają pojemności do masy pogarszając stabilność wzmacniacza operacyjnego czy opóźniając i pochylając zbocza przebiegu cyfrowego. Oczywiście są też sytuacje gdy to nie jest istotne, na przykład w technice RF, gdy trzeba zminimalizować pojemność pomiędzy dwoma punktami, wprowadzenie masy pomiędzy te punkty zmniejszy wzajemną pojemność kosztem zwiększenia pojemności do masy, co akurat może być mniej krytyczne, jednak w ogólności należy z tym uważać. Przykład Twojej płytki pokazuje, że gdybyś zrezygnował z wypełniania masą jej "górnej" części, gdzie akurat nie jest to potrzebne, to ścieżki obwodu mocy mogłyby być znacznie szersze.

    Generalnie rzecz biorąc, trudno jest jednoznacznie powiedzieć, czy projekt jest dobry czy zły oraz co i w jaki sposób można poprawić. Zresztą nie wszystko jest do końca jasne, na przykład nie wiadomo jak zachowuje się silnik od tej pompy, bardzo możliwe, że podczas rozruchu pobiera znacznie większy prąd niż znamionowe 6.5A, a w takiej sytuacji wszystkie kalkulacje wzięłyby w łeb. Dlatego nic nie zastąpi prób. Robiłeś już takie próby, jednak natknąłeś się na problem wysterowania MOSFET-a, powinieneś je dokończyć zanim zabierzesz się za projekt następnej płytki. Możesz do tego wykorzystać starą płytkę, wiadomo już, że jest nieudana, więc można przy niej grzebać do woli. Jeżeli poprawisz sterowanie MOSFET-a, choćby tylko prowizorycznie, to będziesz w stanie dokończyć pomiary z użyciem generatora laboratoryjnego, zmierzysz pobór prądu przez silnik oraz przekonasz się jak duży radiator jest potrzebny. Dopiero, jak będziesz miał te dane, będziesz mógł myśleć o docelowej płytce, w przeciwnym wypadku ryzykujesz, że znów będzie coś nie tak.

    Zamiast drivera scalonego do prób możesz użyć drivera z dwóch tranzystorów, o którym już wspominałem. Taki driver można zmontować dosłownie na skrawku laminatu, częściowo nawet w powietrzu, i podlutować do Twojej płytki. Na szczęście znalazłem schemat czegoś takiego w internecie, więc nie muszę rysować od zera:
    Moduł PWM wysoka temperatura
    Zasada działania jest prosta: kiedy pierwszy tranzystor przewodzi, zwiera bazę drugiego tranzystora do masy i jednocześnie przez diodę rozładowuje bramkę MOSFET-a, a kiedy nie przewodzi, włącza się drugi tranzystor a dioda spolaryzowana jest zaporowo. Takie drivery używane też były jako stopnie sterujące katodami kineskopów, a więc w układach pracujących do kilku MHz. Oba tranzystory powinny mieć możliwie duży dopuszczalny prąd kolektora, nadają się 2N2222 lub BC337/8, te ostatnie zwłaszcza w wersji z dużym wzmocnieniem (BC338-25 lub -40), jako diodę najlepiej wykorzystać Schottky na 1A w rodzaju 1N5819. Opornik 1.2kΩ w razie czego można nieco zmniejszyć, można też dołożyć opornik 100kΩ pomiędzy bazę a emiter pierwszego tranzystora. Na rysunku brakuje opornika szeregowego do bramki MOSFET, który powinien być dołożony, kondensator na wejściu nie jest potrzebny. Ten driver odwraca fazę, co podczas prób nie powinno być istotne, docelowo można go poprzedzić jeszcze jednym tranzystorem NPN zwiększając przy okazji wysterowanie dolnego tranzystora i oporność na wejściu układu. Najważniejsze, że układ można zmontować wręcz na pająku, potrzeba jedynie kilku punktów: masa, baza, kolektor, +12V i emiter. Ze względu na obecność diody układ drivera nie zwiera bramki dokładnie do masy, co nie gra roli w przypadku IRF540 ale dla Logic-Level może być istotne, jednak dla PSMN2R0-30 napięcie progu dla ID=1mA określane jest na min. 1.3V@25°C i min. 0.5V@175°C, więc nic złego podczas prób nie powinno się zdarzyć. Jeśli zdecydujesz się na próby z IRF540, to też możesz użyć tego drivera mając MOSFET i diodę mocy przykręcone do radiatora i łącząc wszystko drutem, druk do tego nie potrzebny.

    Tak więc namawiam Cię do dobudowania układu drivera (tego czy innego) i dokończenia prób i pomiarów. Wtedy okaże się czy i jaki radiator jest potrzebny i w ogóle będziesz miał dużo lepszy punkt wyjścia do zaprojektowania płytki drukowanej niż teraz.

    Wzmacniacz operacyjny zostawiłem na koniec, bo nie bardzo wiem o co Ci chodzi. Ogniwo 10kΩ/100nF ma częstotliwość graniczną 159Hz, więc jeśli masz zamiar stosować PWM 200Hz tak jak przy próbach to nie właściwie wiadomo co z tego wyjdzie. Natomiast przy wzmacniaczu jest 91kΩ/100nF, czyli 17.5Hz, więc wygląda na to, że jednak chodzi Ci o wartość średnią prądu, ale w takim razie mogłeś od razu zwiększyć stałą czasową pierwszego ogniwa. Wzmocnienie 8V/V sugeruje, że masz zamiar dopasować się do zakresu ADC jakiegoś mikrokontrolera, ale nie bardzo wiem jaki algorytm sterowania tym silnikiem masz zamiar zastosować, to znaczy do czego konkretnie potrzebna Ci informacja o prądzie silnika, bo według mnie ona nie będzie odzwierciedlać w prosty sposób ani prędkości obrotowej ani wydajności pompy. No ale ja się nie znam na pompach, więc może się mylę.

    0
  • #21 23 Gru 2014 13:17
    Tomekddd
    Poziom 23  

    Dziękuję za wszystkie wyjaśnienia :) Układ projektuję na prąd ciągły 6.5A bo tyle ma pobierać silnik maksymalnie. Pompa posiada zabezpieczenie ciśnieniowe i w przypadku zatkania wylotu i wzrostu ciśnienia silnik się wyłącza. Dlatego w czasie normalnej pracy prąd nie przekracza 3A.

    Elementy mocy specjalnie umieściłem na krawędzi płytki aby była możliwość dołożenia radiatora i tu nie mam ograniczeń co do jego rozmiarów.

    Nad grubością i przebiegiem ścieżek prądowych jeszcze popracuję, teraz było by wygodniej poprowadzić przewody niż gdyby złącza były po jednej stronie. Czy zamiast poszerzania ścieżek mogę na nich poprowadzić linkę miedzianą? Oczywiście spróbuję się pozbyć tego mostka obok tranzystora.

    Masę powiem szczerze zawsze tak prowadzę a to z przyzwyczajenia do mikrokontrolerów gdzie pole masy nie raz poprawiło stabilność pracy. Skoro tu nie jest potrzebne to masę poprowadzę ścieżką.

    Co do prądu rozruchowego to niestety mam zbyt wolny multimetr bo nie zauważyłem większego skoku a z drugiej strony mój zasilacz testowy ma maksymalnie 5A i ni jak tego nie przekroczę. Spróbuję przetestować to na docelowym zasilaczu ATX ale najwcześniej po świętach.

    Driver scalony użyłem dlatego że nie mogłem znaleźć schematu który by był pewny, a nie umiem sam dobrać odpowiednich elementów. Sprawdzę ten schemat na tranzystorach jak będzie śmigał to go zostawię :)

    Filtr faktycznie źle dobrałem, policzyłem dobrze ale nie to wstawiłem do schematu. Pierwszy stopień miał być 30k 100n około 53Hz. Wzmacniacz musiałem dodać bo po zastosowaniu pary boczników maksymalne napięcie na nich dla prądu z zapasem 8A to 0.4V a to trochę mało i musiałem dać wzmocnienie x8 aby osiągnąć około 3.2V. Procesor pracuje na 3.3V. Pomiar prądu potrzebuję jedynie informacyjnie do wyświetlenia. Być może w przyszłości jakoś inaczej wykorzystam tę możliwość pomiaru ale narazie nie planuję. Teraz silnik będzie dostawał PWM nastawiony przez operatora bez żadnej regulacji.

    EDIT: Poprawiłem płytkę, teraz jest ok? Najgrubsze ścieżki 3mm, cieńsze 2mm, potem 1mm i najcieńsze 0.5mm
    Moduł PWM wysoka temperatura

    0
  • Pomocny post
    #22 23 Gru 2014 15:46
    kspro
    Poziom 27  

    Teraz wygląda to dużo lepiej, pętla z grubymi ścieżkami wyraźnie się skróciła, wydaje mi się nawet, że można by powrócić do tranzystora PSMN2R0-30BL, byłoby na niego miejsce wraz z poszerzonym padem do odprowadzania ciepła, skoro prawy górny róg płytki jest pusty (bo ja się przy IRF540 nie upieram, pisałem tylko co ja bym zrobił gdybym musiał opracować taki układ). Ścieżki zawsze można poszerzyć, przynajmniej odcinkami. Cynowanie mało co daje, bo przewodność cyny jest dużo gorsza niż miedzi, ale zawsze możesz nalutować wzdłuż ścieżki drut miedziany. Skoro jednak normalna praca odbywa się z prądem 3A, to może nie będzie takiej konieczności, bo to jednak jest dwa razy mniejszy prąd niż myślałem.

    Zmieniłbym rozstaw elektrolitu 470µF na 5mm, bo taki miniaturowy na 2.5mm może nie mieć odpowiednio niskiej impedancji. Wielokąt masy pomiędzy złączem 12V ATX, elektrolitem, opornikami i driverem można wypełnić, to nie przeszkadza, podobnie obszar +12V pomiędzy złączami, diodą, elektrolitem i ceramicznym. Przy okazji, czy jesteś pewny, że opornik 0.1Ω/5W jest taki mały? Czy może jest większy tylko masz zamiar jakoś mu nogi popodginać? Ale to już sam będziesz wiedział.

    Chyba brakuje połączenia masy wzmacniacza z masą 12V ATX, ale to jest do zrobienia. Elektrolit 1µF ustawiłbym pomiędzy wzmacniaczem a złączem STEROWNIK, jest tam miejsce, i przesunąłbym wzmacniacz z elementami nieco w dół bliżej tego złącza. Skróciłoby to połączenie masy i przy okazji zrobiłoby więcej miejsca na MOSFET SMD, o ile zdecydujesz się do niego powrócić. To jednak mogłoby wymagać przeprojektowania ścieżek przy driverze, gdyż nóżki bramki i źródła są w SMD zamienione miejscami, na szczęście miejsce jest, gdyż oporniki 0.1Ω można przesunąć bliżej złącza 12V ATX.

    To tyle uwag, i tak już dość namąciłem, chyba nie da się projektować druku "zdalnie", to trzeba jednak wysiedzieć. Myślę, że jest lepiej, ale mimo to zachęcam do dobudowania prowizorycznego drivera do istniejącej płytki i dokończenia pomiarów zanim zaczniesz robić nową. To jest w końcu nie tak dużo roboty a zawsze mogą jakieś nieoczekiwane sprawy wyjść, na które lepiej być przygotowanym.

    0
  • #23 23 Gru 2014 17:34
    Tomekddd
    Poziom 23  

    Moduł PWM wysoka temperatura

    Tranzystor raczej zostawię taki bo jak sie okaże że trzeba radiator to będe musiał znowu przerabiać :)
    Rozstaw oporników 0.1R dałem taki bo to największa biblioteka jakie są dostępne a nóżki wystarczy troszkę podgiąć i pasuje, dzięki temu rezystory są około 5mm nad laminatem.

    Dziękuje za wszystkie rady, przekazałeś mi solidny kawał wiedzy :D Po świętach zrobię testy i dam znać tutaj gdyby coś jeszcze nie grało. Dziękuję pozdrawiam i życzę WESOŁYCH ŚWIĄT :)

    0
  • #24 11 Sty 2015 00:30
    Tomekddd
    Poziom 23  

    Witam, własnie uruchomiłem moduł i jest problem, samo sterowanie silnikiem działa świetnie, mosfet jest ledwo ciepły tak samo dioda.

    Dziękuje i pozdrawiam :)

    0