Elektroda.pl
Elektroda.pl
X

Search our partners

Find the latest content on electronic components. Datasheets.com
Elektroda.pl
TespolTespol
Please add exception to AdBlock for elektroda.pl.
If you watch the ads, you support portal and users.

Laminator do termotransferu (który to już?)

JarekPrzybyl 02 Apr 2015 20:32 15255 50
  • Laminatorem do produkcji płytek posługuję się już od lat. Cały czas tym samym, kupionym niegdyś w Tesco modelem z wałkami grzanymi od środka i plastikową przekładnią, która jednak okazała się być bardzo trwała, w przeciwieństwie do obudowy laminatora, która się z czasem mocno powichrowała, dodatkowo sterowanie dorobione kiedyś okazało się być też kiepskim pomysłem, głównie z powodu przedobrzenia.
    Nowy laminator bazować miał na mechanice ze starego, zatem cała robota sprowadzała się do:
    - wykonania obudowy. Nietopliwej, niezasłaniającej wałków, a jednocześnie dającej stabilną podstawę laminowanym przedmiotom.
    - wykonania termostatu. Wskazującego temperaturę, prostego w użytkowaniu, ale z pewnymi funkcjami, na których mi zależało:
    1) dwa podstawowe tryby pracy: termotransfer oraz laminowanie papieru,
    2) wskazanie bieżącej temperatury,
    3) możliwość jej prostego ręcznego przestawiania.

    Obudowa: blacha 0,7mm, gięta amatorsko między deskami, po uprzednim nacięciu linii gięcia tarczką na dremelu. Otwory wycinane otwornicą do blachy i/lub wyrzynarką stołową z założonym bardzo drobnozębnym brzeszczotem (a ponieważ do posiadanej wyrzynarki nie mogłem takiego nigdzie kupić, brzeszczoty „do metalu” którymi zaś dysponowałem, przy próbie cięcia nimi blachy usilnie mnie przekonywały, że wolą ciąć moje palce, zrobiłem sobie go samemu przez skrócenie dostępnego w sklepach dłuższego bardzo drobnozębnego brzeszczotu od małej ręcznej piłki do metalu, rozhartowanie palnikiem jego końca i przewiercenie otworka do mocowania w wyrzynarce). Na zdjęciu: wycinanki, jak z „Małego modelarza”, tylko tekturka ciut sztywniejsza ;)

    Laminator do termotransferu (który to już?)

    Spód obudowy wykonałem ze sklejki 10mm. Na spodzie ponaklejałem wsporniki do mechanizmu laminatora.
    Mechanika po wstępnym zmontowaniu (na wierzchu leżą elementy do mocowania wyświetlacza i płytki z przyciskami i LEDami, przyklejone potem od wewnątrz obudowy do blachy):

    Laminator do termotransferu (który to już?)

    Elektronika: wykonana trochę z tego, co było pod ręką, płytkę i schemat ideowy załączam, tu dodam tylko, że czujnik temperatury jest wykonany z diody 1N4148, dokładnie tej samej, która kilka lat służyła przy poprzedniej wersji laminatora (a więc jest już pewna, a ja mam skalibrowany gotowy przelicznik t/u). Schematu właściwie nie ma co komentować, ot zasilacz, procesor z peryferiami, dwa triaki do sterowania grzałki i silnika sterowane przez optotriaki i tyle.

    Płytka:

    Laminator do termotransferu (który to już?)

    Zmontowane urządzenie od wewnątrz:

    Laminator do termotransferu (który to już?)

    I efekt jak na razie ostateczny, w trakcie laminowania płytki testowej:

    Laminator do termotransferu (który to już?)

    Całość pomalowana lakierem w sprayu jaki akurat był pod ręką. Osłona górnej grzałki wykonana z aluminiowego profilu, który znalazłem w szpargałach, płyta czołowa drukowana na kolorowej laserówce, a potem po prostu zalaminowana plastikową folią do laminowania dokumentów. Zgadnijcie na czym ;) Wyświetlacz osłonięty kawałkiem plexi 3mm (podfrezowana na obwodzie dzięki czemu na połowę grubości wchodzi w obudowę), dźwignia ABSu ma drewnianą gałeczkę wytoczoną w wiertarce z bukowego kijka i zaimpregnowaną pokostem dla efektu wizualnego :)

    Soft: pisany w Bascomie (tak,wiem, że to grzech śmiertelny, ale co ja poradzę, lata temu dość dużo pracowałem w Pascalu i Bascom jest dla mnie naturalnym przedłużeniem tego, co umiałem i pamiętam, na C jakoś nie mogę się przestawić. Póki co Bascom mi wystarcza). Sterowanie grzałką odbywa się w przerwaniu, program zawarty w pętli głównej skupia się na samej obsłudze interfejsu użytkownika, jedynie narzucając parametry grzania. Nie wiem, czy jest sens dokładniej omawiać tutaj strukturę programu, jest opisany w listingu, kto ciekaw, niech ogląda, na ewentualne pytania odpowiem, za sugestie zmian będę wdzięczny. Jedną rzecz tylko zaznaczę: używając poprzedni laminator zaobserwowałem, że progowe sterowanie włącz/wyłącz trochę kiepsko się sprawdzało z powodu sporej bezwładności układu grzałka-wałek-czujnik. Zwłaszcza przy rozgrzewie to było widoczne, termostat wyłączał grzanie po osiągnięciu progu 180 stopni, a tymczasem wałki z rozpędu potrafiły dojść do ponad 190, zanim zaczęły stygnąć. Tu więc sterowanie zrobiłem ciut bardziej zaawansowane: grzałka pracuje pełną mocą do osiągnięcia temperatury t-20 stopni, po czym te ostatnie 20 stopni dogrzewa mocą malejącą (sterowanie grupowe) odwrotnie proporcjonalnie do brakującej temperatury, dodatkowo jest to zwizualizowane na panelu (LED „Grzanie” przy sterowaniu grupowym zaczyna migotać, tym słabiej im mniejsza moc, na LCD zaś coraz wolniej „przewija” się graficzne odwzorowanie rozgrzewania laminatora.

    Kilka słów o sterowaniu: po uruchomieniu, odegraniu powitalnego hejnału i wyświetleniu krótkiego filmiku reklamowego (;) )urządzenie pyta o to, jaki tryb pracy chcemy uruchomić (laminator czy termotransfer...ator?). Po wybraniu trybu zostają uruchomione grzałki i obroty. Fakt osiągnięcia zadanej temperatury jest sygnalizowany na wyświetlaczu, cały czas też można regulować zadaną temperaturę przyciskami (skok co 5 stopni), „długim” przyciśnięciem przycisku zaś zmienia się tryb pracy, tym razem dostępne są trzy: Laminator, Termotransfer bądź Stygnięcie, używane do studzenia urządzenia.
    Urządzenie ma wbudowane ograniczenie czasowe działania, z włączonymi grzałkami pracuje max. 15 minut, potem samo się przełączy w tryb Stygnięcia, w czasie którego cały czas będzie kręcił wałkami. piętnaście minut później wyłączy i wałki.

    I tyle.
    Pierwsza płytka wykonana na tym laminatorze prezentuje się zaś tak:

    Laminator do termotransferu (który to już?)
    (do transferu używam stron wyrwanych z kolorowego czasopisma, nie znalazłem do tej pory nic lepszego)

    a po wytrawieniu i pocynowaniu „ogniowym” (pasta do lutowania rur Cu + opalarka)

    Laminator do termotransferu (który to już?)

    I strona opisowa (transferowane z folii do laserówki)

    Laminator do termotransferu (który to już?)

    Co można poprawić, zrobić lepiej?

    1) na pewno równiej wyklepać obudowę :); Giąłem tą blachę zmagając się z brakiem porządnej giętarki, poza tym chyba trochę robiłem to na odwal się, więc ma nierówne krawędzie, nie jest zbyt dobrze spasowana, można to zrobić staranniej.
    2) warto dorobić dźwiękową sygnalizację osiągnięcia zadanej temperatury, jakąś flage, która jest ustawiana przy każdej zmianie temperatury zadanej, a pierwsze jej osiągnięcie wywoła sygnał i flagę skasuje. Nie pomyślałem o tym w czasie pisania programu, a że urządzenie rozgrzewa się dość wolno (kilka minut), przydałoby się.
    3) no i koniecznie trzeba popracować nad dopasowaniem regulacji proporcjonalnej. Wspomniany zakres tej regulacji (20 stopni od temperatury zadanej) jest ok, ale moc jest przycinana zbyt mocno, w rezultacie całość nie dogrzewa, żeby osiągnąć oczekiwaną temperaturę, trzeba ustawić trochę więcej, tym bardziej, im wyższa temperatura potrzebna. Dla laminatora (115stopni) trzeba dodawać z 5 stopni, ale dla termotransferu (180) trzeba ustawić 195, żeby mieć te 180. Zatem potrzebne jest po pierwsze ograniczenie głębokości regulacji mocy, po drugie, może uzależnienie tego parametru od temperatury oczekiwanej? Ogólnie dość ciekawy temat dla specjalisty od regulacji :)

    Załączniki:
    - schemat i płytka (Eagle)
    - soft: źródło i binarka (Bascom)
    - szablon do wycięcia obudowy (Solid Edge 2D)

    Cool! Ranking DIY
    Can you write similar article? Send message to me and you will get SD card 64GB.
    About Author
    JarekPrzybyl
    Level 15  
    Offline 
    JarekPrzybyl wrote 384 posts with rating 196, helped 3 times. Been with us since 2003 year.
  • TespolTespol
  • #2
    LA72
    Level 40  
  • #3
    JarekPrzybyl
    Level 15  
    W zasadzie można poszerzyć ścieżki obsługujące grzałkę, tam płynie prąd rzędu 1,8A, obliczeniowo wychodzi na styk z zaleceniami, ale fakt, nie zaszkodziłoby. Reszta nie ma sensu, bo do silnika czy transformatora prąd płynie właściwie żaden.
    Dzięki za uwagę.
  • TespolTespol
  • #4
    mikolaj77
    Level 12  
    A jakie najcieńsze ścieżki Ci wychodzą na tej laminarce bez problemowo i jaki jest czas wygrzewania pcb, ile cykli przechodzi ?
    Mnie np. spod żelazka wychodzi 11 mils-ów, a i z wytrawianiem takich ścieżek nie mam problemów.
    Projekt ogólnie mi się podoba, jednak metalowa obudowa wzbudza mój niepokój w kwestii bhp, pomimo zastosowanego bezpiecznika na elektronice.
  • #5
    JarekPrzybyl
    Level 15  
    Raczej nie robię ścieżek cieńszych, niż 0,4mm/15mils, ale 10mils też nie jest problemem, jeśli gdzieś jest potrzebne. Widoczne na prezentowanej płytce kółko na jej środku jest obrysem otworu i jest zrobione eaglową grubością "0".

    Płytkę standardowo magluję cztery razy, dużym płytkom dorzucam jeden cykl więcej.

    Bezpiecznik na elektronice jest tylko na wypadek awarii elektroniki od strony 230V (transformator itp.), przeciwporażeniowo urządzenie chroni pierwsza klasa izolacji wykonana z zachowaniem reguł sztuki, zwróć uwagę na zdjęcie pokazujące zmontowane urządzenie od wewnątrz, widać tam połączenia wyrównawcze do obudowy i do metalowych osłon grzałek.
  • #6
    marcin55246
    Level 25  
    JarekPrzybyl wrote:
    jest zrobione eaglową grubością "0"

    A jak z przejściem prądu? nie ma przerw na ścieżkach? nie tylko grubości 0, inne?

    JarekPrzybyl wrote:
    Płytkę standardowo magluję cztery razy, dużym płytkom dorzucam jeden cykl więcej.

    A próbowałeś więcej? niektórzy robią to po 10 razy.
  • #7
    gemiel
    Level 23  
    Laminatory mają fabrycznie dobraną odległość między wałkami dla papieru lub cieniutkiej tekturki. Problem zaczyna się po włożeniu szerszej płytki z laminatu 1,5 mm. Biedny mechanizm z plastikowymi zębatkami ma co robić.
    Dlatego uważam, że milowym krokiem będzie przeróbka samego mechanizmu.
    Wiem, że nie jest to proste. Kółko zębate przekładni silnika napędza bezpośrednio koła zębate wałków. Rozstawienie wałków powoduje mniejsze zazębianie się kół i tym samym ich szybsze zużycie.
    Jedyna rada to odnalezienie w stosie zebranych skarbów trzech kół zębatych, które będą miały odpowiednie średnice otworów pod osie, a jednocześnie zapewnią takie same przełożenie.
  • #8
    JarekPrzybyl
    Level 15  
    @marcin - prądu po ścieżce "0" puszczać bym nie ryzykował oczywiście :) To miałm być tylko widoczny na zdjęciu przykład możliwości metody. W praktyce ścieżki 15mil wychodzą bezbłędnie, cieńsze linie bywa, że się uszkadzają przy zdejmowaniu papieru. Nie używam do tego żadnej chemii, po prostu ściągam na mokro i ewentualnie zwałkowuję palcem pozostałości, być może gdybym to wcześniej odmaczał choćby w jakims odkamieniaczu z chemii domowej, byłoby lepiej, ale ponieważ jak pisałem, raczej nie używam ścieżek cieńszych, niż 15, więc nie mam potrzeby tak się bawić.
    Czy próbowałem więcej? Tak. Kiedyś robiłem próby z różnymi ilościami przejść. Wyszło mi, że jedno-dwa to zdecydowanie za mało, płytka sie niedostatecznie rozgrzewa i ścieżki się słabo transferują, cztery-pięć przejsć daje dobre rezultaty, a więcej zaczyna już rozlewać ścieżki po płytce, co staje się dużym problemem przy gęstszym upakowaniu, przejściach między nóżkami scalaków itp.

    @gemiel - ten konkretny laminator (mechanizm) używam z różnym natężeniem już coś koło ośmiu lat, cały czas z laminatem 1,5mm, bo innego nie stosuję. Jeśli ów biedny mechanizm i plastikowe kółka zębate wytrzymały tyle bez widocznych śladów mechanicznego zużycia, to myślę, że spokojnie mogę liczyć na przynajmniej kolejnych osiem lat :)
  • #9
    treker
    Level 25  
    JarekPrzybyl wrote:
    wałem więcej? Tak. Kiedyś robiłem próby z różnymi ilościami przejść. Wyszło mi, że jedno-dwa to zdecydowanie za mało, płytka sie niedostatecznie rozgrzewa i ścieżki się słabo transferują, cztery-pięć przejsć daje dobre rezultaty, a więcej zaczyna już rozlewać ścieżki po płytce, co staje się dużym problemem przy gęstszym upakowaniu, przejściach między nóżkami scalaków itp.


    Zastanawiam się o wykorzystaniu tej metody do czegoś innego stąd nietypowe pytanie - czy robiłeś przykładowe testy, jak to wygląda, gdybyś chciał pokryć cały laminat tonerem? Dosłownie cała czarna kartka.
  • #10
    JarekPrzybyl
    Level 15  
    Ciężko jest. Nie jestem pewien, gdzie tkwi przyczyna, czy w sofcie drukarki, która oszczędza toner drukując większe połaci zaciemnione w 100% w formie ramki z wypełnieniem 100% i słabiej nakładanego środka (podobno standard we wszystkich laserówkach), czy sama metoda transferu coś tu wnosi, ale efekt jest dokłądnie taki: duże płaszczyzny są transferowane z ładnymi krawędziami i środkiem mocno podtrawionym, wyglądającym pod światło jak sito. WIększa ilość przejść nic tu nie zmieni, niestety.
    Stąd właśnie na moich płytkach polygon w formie siatki, dzięki tej sztuczce nie ma problemu. Kiedyś, gdy jeszcze płytki robiłem w sofcie, który tego nie potrafił, szersze płaszczyzny masy przed trawianiem poprawiałem pisakiem olejowym, zamalowywując wnętrze konturu.
  • #11
    M. S.
    Level 34  
    Bawiłem się też kiedyś laminatorem ale toner nie przywierał do miedzi tak dobrze jak dociśnięty paluchem. W efekcie laminator, mocno sfatygowany od ciepła, wylądował w kuble, a ja do dziś naduszam wydruk palcem.

    Quote:
    gdybyś chciał pokryć cały laminat tonerem?


    Z moich doświadczeń wynika, że im cieńsza ścieżka tym grubszy toner. Na dużej płaszczyźnie bywają spore prześwity. Do wytrawiania raczej się nie nadają.
  • #12
    waleryfw
    Level 14  
    Dziękuję za świetny projekt . Mam prośbę do autora o zamieszczenie lub na pw schematu i płytki pcb w formacie pdf . Mam problem z otwarciem a mam Eagle 5.4.0
  • #13
    JarekPrzybyl
    Level 15  
    PDFy w załączniku, choć na PCB niestety przy wydruku do PDFu napisy się chrzanią, nie wiem czemu.

    Jedna uwaga odnośnie schematu, jeśli chcesz układ kopiować żywcem: zwróć uwagę na elementy naokoło czujnika temperatury, to jest R1, R2, R3, L1 i kondensatory C4, C5. Robiąc projekt założyłem zasilanie czujnika ze źródła Vref w procesorze, ponieważ jednak nie byłem pewien, czy to źródło obciążone z zewnątrz będzie sie dobrze zachowywać, zrobiłem tam możliwość zasilania czujnika z normalnego zasilania układu, a nie z procesora. Na szczęście Vref okazało się wystarczające, dodatek okazał się niepotrzebny, elementy od tej opcji są po prostu nie wmontowane..

    Krótko podsumowując: nie montujesz elementów L1, R1, C4
  • #15
    Sabre
    Level 18  
    Nie wiem jak wam, ale mi się wydaje, że kolega JarekPrzybyl przypalił płytkę i nie nadaje się ona do niczego. Ta metoda z opalaniem płytki palnikiem to jakaś porażka. Widać charakterystyczny kolor utlenionej miedzi. Laminat też ma jakiś taki czarnawy kolor.
  • #16
    LA72
    Level 40  
    Sabre wrote:
    Nie wiem jak wam, ale mi się wydaje, że kolega JarekPrzybyl przypalił płytkę i nie nadaje się ona do niczego. Ta metoda z opalaniem płytki palnikiem to jakaś porażka. Widać charakterystyczny kolor utlenionej miedzi. Laminat też ma jakiś taki czarnawy kolor.


    .... i dlatego lepiej zastosować hot-air do takiego cynowania.
  • #17
    elektryku5
    Level 38  
    Taki efekt słabego przylegania cyny jest też powodowany przez podtrawienie.

    Ja tam nie cynuję i jak płytka świeża, to się świetnie lutuje, do zabezpieczenia kalafonia rozpuszczona w izopropanolu, a jak płytka ma pracować w trudniejszych warunkach to "Plastik 70".
  • #18
    JarekPrzybyl
    Level 15  
    @Sabre - a kto Ci powiedział, że traktowałem płytkę palnikiem????

    Do cynowania używam opalarki elektrycznej, ustawionej na taką temperaturę, że topi pastę, nie przesadzam z tym. Na zdjęciu nie widać "charakterystycznego koloru opalonej miedzi" z tego prostego powodu, że nie widać tam miedzi, płytka jest cynowana, o czym wyraźnie pisałem.
    Chropowatość cynowania widoczna na zdjęciu to nie efekt słabego przylegania, a normalny wygląd cynowania przy pomocy pasty.
  • #19
    LA72
    Level 40  
  • #20
    Sabre
    Level 18  
    Ok, może nie dotarło do mnie że chodzi o opalarkę elektryczną, nie mniej w zaznaczonych miejscach, i nie tylko, miedź ma wyraźnie blado czerwony kolor, a dokładnie tak wygląda utleniona pod wpływem temperatury miedź na laminacie:

    Laminator do termotransferu (który to już?)
  • #21
    elektryku5
    Level 38  
    JarekPrzybyl wrote:
    Chropowatość cynowania widoczna na zdjęciu to nie efekt słabego przylegania, a normalny wygląd cynowania przy pomocy pasty.


    Pokaż jak Ci wychodzą od razu po trawieniu, bo być może jest właśnie problem z podtrawieniem, wtedy cyna nie chce chwytać (nawet jak się lutownicą cynuje, to podobnie wygląda wtedy).

    Ekstremalne podtrawienia pod światło widać na wylot, PCB po oczyszczeniu i przetarciu papierem ściernym ma być gładkie i czyste, wtedy jest ok.
  • #22
    JarekPrzybyl
    Level 15  
    Płytka pokazana przez La72 jest ewidentnie przypalona, ale ciemne plamy widoczne na moim laminacie to przebijająca z odwrotnej strony warstwa opisowa, porównajcie zdjęcia, proszę!
    A pola zaznaczone prostokątami to obszary słabo pocynowane (zwłaszcza przy wąskich prostokątach to widać), pastę nakładam pędzelkiem, ona jest na tyle gęsta, że ciężko ją nałożyć równo. Ta płytka nie jest przepalona, bo nie ma od czego, uwierzcie.

    Niestety nie mam zdjęcia tej płytki przed cynowaniem, jak w najbliższym czasie będę robił coś kolejnego, to pokażę. Ta warstwa cyny po paście zawsze wychodziła taka lekko matowa, niemniej świetnie się lutuje, podobnie, jakbym ją w trakcie cynowania przygrzał mocniej, to wtedy się pięknie rozlewa do błyszczącej postaci, ale nie robię tego, żeby własnie nie przegrzewać samego laminatu.
  • #23
    adamGazda
    Level 15  
    Kolego gemiel w poście #9 piszesz:
    Quote:
    ... milowym krokiem będzie przeróbka samego mechanizmu.... Jedyna rada to odnalezienie w stosie zebranych skarbów trzech kół zębatych ...

    co to za patent na trzy koła bo jakoś nie rozumiem? Żeby dwa wałki ciągnęły laminat w tym samym kierunku muszą być bezpośrednio zazębione ze sobą (dwa koła zębate) lub potrzebne są cztery koła zębate: dwa na wałkach i dwa pośrednie. Dopiero wtedy można regulować odległość wałków i mieć właściwy kierunek ich obrotu.
  • #24
    slawn1
    Level 15  
    Wykonałem przed laty bardzo podobne urządzenie również na bazie taniego laminatora z marketu. Wałki dociskane są przez sprężynujące druty i grubość laminatu do 1,5 mm nie stanowi problemu. Lecz w pierwszym laminatorze dość szybko rozpadł się wałek. Stwierdziłem, że ważne jest aby po skończonym procesie nie zatrzymywać laminarki a tylko wyłączyć grzanie. Dodatkowo wraz z wyłączeniem grzałek załącza się wentylatorek skierowany na wałki. Studzi je bardzo szybko i tym sposobem użytkuję już tę laminarkę kilka lat bez problemu.
    Natomiast wydruki robię na papierze po nalepkach np. Zweckform lub podobnych. Nie trzeba później bawić się w odklejanie w wodzie. Po ostygnięciu papier sam odchodzi od płytki pozostawiając ładny rysunek.
  • #25
    JarekPrzybyl
    Level 15  
    Ciekawy pomysł z tym wentylatorem do chłodzenia, muszę pomyśleć, czy by jeszcze czegoś takiego nie dorzucić, choćby na pająka dolutowane, wolny port procesora się znajdzie :)
    Obracanie wałków w czasie stygnięcia to niestety obowiązkowy etap, zawsze tak robiłem i obecna elektronika też tak robi.

    O wykorzystaniu papieru spod naklejek słyszałem już dużo dobrego, ale jeszcze nie próbowałem. Nie mam za bardzo skąd takiego papieru wziąć, niestety. Chodzic po agencjach reklamowych trochę nie mam kiedy.
  • #26
    slawn1
    Level 15  
    Podaj na PW adres to podeślę trochę tych kartek, mam ich dużo.
  • #27
    bogiebog
    Level 43  
    slawn1 wrote:
    Zweckform lub podobnych. Nie trzeba później bawić się w odklejanie w wodzie. Po ostygnięciu papier sam odchodzi od płytki pozostawiając ładny rysunek.

    Ciekawe czy papier do pieczenia by się nadal ? trochę wątły - jak tu wydrukować - ale nieprzyklejalność ma znakomitą.
  • #28
    elektryku5
    Level 38  
    Ja stosuję zwykłe śliskie kredowe i strasznie dużo zależy od drukarki, mam plik kartek przez kilka lat i już różne drukarki go łykały, na niektórych ścieżki były posklejane i się rozłaziły, ale ostatnio na jakimś większym Ricohu Aficio poszło za pierwszym razem i odbiło się sensownie, tylko że przy żelazku trzeba dobrze doprasować każdą część, bo w jednym miejscu miałem trochę podtrawienia, to samo tyczy się zmywania resztek papieru, jak się przedobrzy to i toner zacznie złazić.
    Mimo braku laminatora i obecności kilku ścieżek 0.4mm wyszło ok, tylko potem PCB trzeba kilka razy przejrzeć pod kątem mikrozwarć, bo jeśli przerwy są małe i zostaną tam jakieś resztki papieru, to zwierają niestety (ale to było takie PCB, że nawet Eagle się czepiał zbyt bliskiego ułożenia).
  • #29
    slawn1
    Level 15  
    Ciekawy pomysł z tym papierem do pieczenia, taki świąteczny. Trzeba spróbować. Przy najbliższym termotransferze na pewno sprawdzę.
  • #30
    bobo
    Level 29  
    bogiebog wrote:

    Ciekawe czy papier do pieczenia by się nadal ? trochę wątły - jak tu wydrukować - ale nieprzyklejalność ma znakomitą.

    Nie uda się. Kiedyś o tym pisałem że, robiłem takie próby i poszło wszystko cacy ale... tylko na początku :cry: . Papier do pieczenia jest pokrywany silikonem i toner tego za nic w świecie nie "lubi".
    Pozdrówka