Prasa śrubowa do warsztatu.

Witam.

Nie samą elektroniką "druciarz" żyje. Dzisiaj coś z grubszego sortu.
Prasa śrubowa. Bardzo potrzebna w warsztacie ślusarskim, mechanicznym i samochodowym.
Zrobiona tak jak większość z potrzeby i wzbogacenia swojego królestwa
Zrobiona z materiałów będących pod ręką. Rama ceownik. Wsporniki do mocowania narzędzi z kątowników z powierconymi otworami. Śruba plus nakrętka z krzesła obrotowego. U góry śruby krążek z podziałką. Służy do ustawienia pozycji jak głęboko mamy przesunąć "suwak" przy gięciu elementów. Chodzi oto by każdy następny gięty element miał ten sam kąt. Prasa bardzo pomocna przy wykonywaniu otworów tolerowanych w duralu przy pomocy przeciągaczy. Od zawsze pracuję w lotnictwie więc prasa z kompletem przeciągaczy to podstawa. Na zdjęciu przeciągacze oraz kilka elementów składowych samolotu. Urządzenie proste więc opis krótki. O szczegóły lub wymiary pytać postaram się uzupełnić. Poniżej zdjęcia.

Taką prasę kupisz już za ~200zł - ze sztywną żeliwną podstawą i naciskiem 3T. Owszem radość zrobienia samemu. Ale jeśli policzyć czas, koszty materiału, cięcia, spawania, szlifowania i toczenia - jakiekolwiek uzasadnienie ekonomiczne upada.

Wiem.
Żyjemy w świecie że kupimy wszystko nawet nerkę
Ale satysfakcji z wykonania samemu nie kupisz nigdzie.

pustan wrote:

Żyjemy w świecie że kupimy wszystko nawet nerkę
Ale satysfakcji z wykonania samemu nie kupisz nigdzie.

Wykonania nerki? Dziwne...

robokop czasami jest tak, że masz trochę czasu w którym nic nie zarobisz i materiał na zbyciu, wtedy to ma sens również ekonomiczny.

pustan podaj jakieś wymiary chociaż. Wiesz orientacyjnie jaki nacisk wytrzyma?

Prosta konstrukcja. Pytanie czemu założyłeś obciążniki na końcach, Takie ciężarki miały prasy którymi na praktykach wytłaczaliśmy blachy za pomocą matryc. Do precyzyjnego wciskania to raczej prasujemy wolno pokręcając.

Pracowałem na nie jednej prasie, również mechanicznej. Masz rację ciężarki służą do
"prasowania" bardziej dynamicznego. Przy nacisku statycznym też są pomocne. Spróbuj na prasie giąć jakiś element z założonymi ciężarkami, potem bez ciężarków
to się przekonasz czy są pomocne. Po drugie ciężarki są przydatne przy szybkim opuszczaniu i podnoszeniu suwaka. Wystarczy tylko zakręcić a prasa łatwiej sama się wkręca lub wykręca. Ze względów bezpieczeństwa powinna być jeszcze obręcz z płaskownika lub rurki. U mnie tego niema. Wymiary podam jutro jak pomierzę.

Szczerze ? Zupełnie estetyczna konstrukcja, ale ja budując taka ramę, jednak zdecydował bym się na hydraulikę - widzę podnośnik samochodowy w tej roli.

Mnie zastanawia ile wytrzyma ta śruba. U nas w szkole uczniowie są w stanie powyrywać w nich gwinty własnym ciałem, a nie ma osoby która by ważyła chociażby i 200kg

Krzysztof Kamienski wrote:

Szczerze ? Zupełnie estetyczna konstrukcja, ale ja budując taka ramę, jednak zdecydował bym się na hydraulikę - widzę podnośnik samochodowy w tej roli.

Widać, że nie znasz zastosowań takiej prasy.
To jest co innego, a hydrauliczna na podnośniku co innego.

Czy mógłbyś opisać, albo jeszcze lepiej dać jakiś rysunek/przekrój, elementu ze zdjęcia?

Śruba się obraca, a sama głowica wyposażona w ramiona reakcyjne pozostaje nieruchomo.
Jak rozwiązałeś problem tarcia? Szczególnie pod obciążeniem?
Wzdłużne łożysko toczne byłoby fajne, ale jak długo wytrzymałby bieżnie?
Miałem takie prasy na warsztatach, ale wtedy nie przyszło mi do głowy żeby rozpoznać ten temat.

Poniżej szkic odręczny mocowania suwaka,głowicy.Posmarowanie smarem głowicy w moim przypadku jest wystarczające. Ważne by końcówka śruby (gwint stoczony do wymiaru rdzenia ) była dość dobrze spasowana. Bez zbędnych luzów. U mnie to suwliwie. Nad płytką głowicy w śrubie wytoczony rowek dla dwóch półpierścieni.
Nie wiem jaką siłą nacisku ma prasa. W moim przypadku jestem w stanie wygiąć blachę stalową 2mm i szer. 10cm pod katem prostym w przyrządzie. Blacha dość twarda do celów lotniczych. Dawny odpowiednik 30HGS.
Jeszcze jedna uwaga. Nie da się uzyskać dużego nacisku z powodu konstrukcji śruby. W prasach jest to śruba dwu lub trzy zwojowa i o innym skoku gwintu.
Dlatego też by uzyskać duży nacisk mocuje się ciężarki na ramionach. Ponieważ górna belka jest osłabiona przez wywiercenie otworów pod nakrętkę i tuleje prowadzące dospawałem grube płaskownik po bokach ceownika.

pustan wrote:

W prasach jest to śruba dwu lub trzy zwojowa i o innym skoku gwintu.

Śruba nie jest dwu-,trzy-zwojowa tylko ma gwint dwu-, trzy-wchodowy , a przez to dużo wyższą sprawność przekładni śrubowej.
Spore straty na tarcie masz właśnie w miejscu z ostatniego rysunku (zdjęcie). Aby je zmniejszyć wystarczy zrobić stożkowe gniazda w śrubie i naciskaczu a następnie włożyć między te elementy kulkę z łożyska.

Fajne ,

Mi brakuje możliwości wyciskania łożysk lub wciskania ( odpowiedni stół na podstawie ), zakładasz wał z łożyskiem i wyciskasz łożysko .

podgląd dolnej części

przepraszam widzę że masz już

Kolego Jack63, masz rację, to było moje przejęzyczenie nie zwoje lecz wejścia.
Jaro33 powyższą praskę już mam i bardzo sobie ją cenię. Po różnych zmianach i oprzyrządowaniu bezcenna.

Masz może jakieś materiały zdjęciowe z produkcji i składania takich elementów lotniczych. Widać że jest tam duża precyzja, wiemy już jak powstają otwory, jak uzyskuje się kształt elementu? Wiadomo teraz mamy przecinarki plazmowe laserowe czy też wodne. Jak kiedyś je wycinali?

Proszę, kilka zdjęć elementów. Po obrysowaniu wg. wzornika wycinam na taśmówce
koło kreski, zostawiając około 2mm naddatku na frezowanie. Frezuję na prostej frezarce górno wrzecionowej zrobionej z tego co po ręką.



Następnie wiercę otwory technologiczne i frezuję. Powierzchnia po frezowaniu jest jeszcze wygładzana.



Następnie wiercenie otworów ulżeniowych, otworów pod rozwiercanie oraz np. pod łożyska lub tulejki. Zakładając naddatek na rozwiercanie lub przepychanie.

Kolejna operacja to przeczyszczenie i anodowanie na biało. Mała galwanizernia też własnoręcznie wykonana.



Na koniec nie chwaląc się pokażę co można zrobić na małej tokarce nie używając frezarki. Jest to tzw. szybkozłącze do szybkiego rozłączania popychacza w lotnictwie.



Na koniec we wszystkich samolotach tego typu, nie tylko w Polsce są moje części, a jest ich naprawdę dużo. Elementy wykonane z duralu, nierdzewki, mosiądzu i tworzyw sztucznych.

Dziękuję za pokaz, super rzemiosło. Przepraszam że odbiegam od tematu ale ciężko znaleźć coś z szczegółów budowy samolotów.
Frezujesz otwory na tokarce, zrobiłeś sobie uchwyt do frezowania montowany w imak.
Jaki typ małej tokarki posiadasz.
Czy tuleje z brązu wciskasz po precyzyjnym pasowaniu z określoną siłą. Dodatkowo stosuje się jakiś klej ( np. Loctite)
Czy te elementy wycinane szablonami to elementy układu sterowego, czy te elementy później się waży, kontroluje, prześwietla (defektoskopia), wymiarowa kontrola jakości.
Wystawiasz świadectwo jakości na wykonany detal.

Myślę że moderator przymnie oko na małe zboczenie z tematu.
Otwory większe niż 22mm wytaczam na tokarce. Mam porobione odpowiednie mocowania, to z kolei zakręcam do uchwytu tokarki i nożem wytaczam do danego wymiaru. Tokarka taka jak na zdjęciu niżej.




Wszystkie elementy wciskane są pasowane na zasadzie stałego otworu lub stałego wałka. Czyli dany wymiar i tolerancja h7,dla wałków i K7 dla otworów. Ta zasada tzw. stałego wałka i otworu minimalizuje nam ilość narzędzi. Mam więc rozwiertaki o różnych typowych wymiarach h7, oraz rozwiertaki i przeciągacze K7. Przeciągacze K7 widać na zdjęciach powyżej przy prasie. 14K7 pod łożyska wachliwe typu sz6, 19K7 pod łożyska 126,626 i 22K7 pod łożyska 22mm. Wymiary średnicy tulejki do wciskania zależne od podanych na rysunku konstrukcyjnym. Klej typu Loctite stosowany sporadycznie. Otwory wiercę za pomocą wierteł piórkowych. Materiały typu blachy mam powierzone przez zamawiającego. Chodzi o certyfikaty materiału do celów lotniczych. Poniżej Wiertła i przyrządy do zawalcowania.



Łożyska zabezpiecza się przez tzw. zawalcowanie. Przyrząd obrotowy do wiertarki z dwoma rolkami. Przy obrotach rolki przemieszczają materiał na krawędź łożyska.
Przy tym że do otworów w stali wcześniej wytacza się rowek.



Elementy pokazane powyżej to elementy sterowania. Elementów się nie waży, nie prześwietla. Mam samokontrolę, po mnie już się nie sprawdza, sporadycznie KCSP.(Kontrola Cywilnych Statków Powietrznych). Jakość potwierdzam podpisem.

Piękne rzemiosło, wiem że różne profesjonalne rzeczy można tworzyć w domowych warunkach ale nie wiedziałem że w domowych warunkach można produkować aż tak precyzyjnie.
Pracuje na kolei tam każdy element musi mieć świadectwo 3.1 lub 3.2. Świadectwo 3.1 wystawia producent lub zakład naprawiający który poświadcza że podzespół został wyprodukowany lub naprawiony zgodnie z dokumentacją technologiczną i jest zgodny z obowiązującymi normami. Podobnie świadectwo 3.2 tyle że w tym przypadku odbiór podzespołu odbierany jest przez komisarza odbiorczego (kontroler jakości). Wiadomo zdarzają się firmy krzak, ale jak dochodzi do wypadku z winy takiego podzespołu, to firma krzak która go wyprodukowała ma przegwizdane, łącznie z odpowiedzialnością karną.

Pokaż coś o anodowaniu w domowych warunkach.

Przestałem anodować z powodu ograniczenia na kwas siarkowy i azotowy.
Zostało tylko parę zdjęć.

pustan wrote:

Frezuję na prostej frezarce górno wrzecionowej zrobionej z tego co po ręką.

Wycięte kawałki aluminium frezujesz na frezarce górnowrzecionowej, masz namyśli frezowanie prowadząc frez z łożyskiem po szablonie i frez zcina nadmiar aluminium wystający poza szablon?
Frezarka wolnoobrotowa?

Ponieważ odchodzimy od tematu, ten sposób frezowania i zasady tegoż podam w osobnym temacie w najbliższych dniach.