Stalowa frezarka CNC - wersja 2

ezbig wrote:

... Już tłumaczę. Przyczyną w obu przypadkach było pojawienie się urządzeń zakłócających w okolicach maszyn. W jednej to była inna siejąca maszyna, a w drugim racjonalizacja właściciela w samej frezarce cnc. W obu przypadkach "zakłócacze" były niezbędne i musiały pozostać bez ingerencji, a trzebabyło uodpornić frezarki (które nagle zaczęły dziwnie działać). Nie przesadzajmy, wymiana kilku kabli i właściwe rozdzielenie obwodów to nie była wielka rewolucja. Mam w takich przypadkach zasadę, lepiej wyeliminować wszystkie potencjalne problemy, niż jeździć co chwila do klienta i zastanawiać się co tym razem jest nie tak (i od lat mi się to sprawdza).

- jak dla mnie trochę dziwne i nie do końca logiczne jest to tłumaczenie .
Mam rozumieć , że instalacja była na tyle dobra by przez 2 lata oprzeć się zakłóceniom od własnych odbiorników energii ( silniki, serwa ,itp. ) , będących w zwartej zabudowie maszyny cnc a nie dała sobie rady z zakłóceniami zewnętrznymi , czyżby klient obok frezarki postawił WZH ?
Wspomina Kolega o zakłóceniach pochodzących od krańcówek . Z tego co wiem to elementy które działają prądowo ( a może jest inaczej ? ) a wykorzystanie tej metody do transmisji sygnałów sterujących zalecane jest w środowiskach o bardzo dużym poziomie zakłóceń !
Jednym słowem , nie przekonują mnie te argumenty .

Ezbig, nie wiem czy produkujesz maszyny czy serwisujesz. Ale dawac wszedzie kabel ekranowany na wszelki wypadek?
Wejscie z krancowek zwykle trafia na transoptor. A wiec jest to odbiornik pradowy dla sygnalu z krancowki jak slusznie zauwazyl ecoino.

Generalnie jak widac problemy masz duze nad ktorymi nie panujesz. Urzadzenie ktore zakloca sasiada nie powinno nigdy trafic na tynek europejski. A jesli krancowka jest zaklocana jak twierdzisz z sasiedniego urzadzenia, trzeba te sasiednie urzadzenia wyrzucic lub wymienic na sprawne i prawidlowe a nie wszedzie dawac ekran.

drzasiek wrote:

Ezbig, nie wiem czy produkujesz maszyny czy serwisujesz. Ale dawac wszedzie kabel ekranowany na wszelki wypadek?
Wejscie z krancowek zwykle trafia na transoptor. A wiec jest to odbiornik pradowy dla sygnalu z krancowki jak slusznie zauwazyl ecoino.

Nie daje wszędzie na wszelki wypadek, tylko tam gdzie jest to wskazane. Są pewne zasady łączenia napędów ze sterowaniem i dobrze jest się do nich stosować. Zalecają to producenci. Jestem w stanie zrobić szafę, która bez problemu przejdzie badania EMC, a to co zdarzyło mi się serwisować (nie moja produkcja), nie powinno mieć nawet znaku CE na obudowie., bo tam nie tylko EMC leżało.

drzasiek wrote:

Generalnie jak widac problemy masz duze nad ktorymi nie panujesz. Urzadzenie ktore zakloca sasiada nie powinno nigdy trafic na tynek europejski. A jesli krancowka jest zaklocana jak twierdzisz z sasiedniego urzadzenia, trzeba te sasiednie urzadzenia wyrzucic lub wymienic na sprawne i prawidlowe a nie wszedzie dawac ekran.

Nie do mnie ta uwaga, a do "producentów" maszyn. Gdybym pokazał wnętrze skrzynki sterowniczej od maszyny, którą ostatnio serwisowałem, to wielu kolegów miałoby tu niezły ubaw. Połamanie wszelkich zasad. Aż dziwne, że wcześniej nie pojawiły się problemy. Trochę szaf sterowniczych już zmontowałem i nigdy nie miałem reklamacji z powodu zakłóceń.

Dodano po 6 [minuty]:

ecoino wrote:

- jak dla mnie trochę dziwne i nie do końca logiczne jest to tłumaczenie .
Mam rozumieć , że instalacja była na tyle dobra by przez 2 lata oprzeć się zakłóceniom od własnych odbiorników energii ( silniki, serwa ,itp. ) , będących w zwartej zabudowie maszyny cnc a nie dała sobie rady z zakłóceniami zewnętrznymi , czyżby klient obok frezarki postawił WZH ?
Wspomina Kolega o zakłóceniach pochodzących od krańcówek . Z tego co wiem to elementy które działają prądowo ( a może jest inaczej ? ) a wykorzystanie tej metody do transmisji sygnałów sterujących zalecane jest w środowiskach o bardzo dużym poziomie zakłóceń !
Jednym słowem , nie przekonują mnie te argumenty .

Musiałbym opisać każdy przypadek osobno i wtedy byłoby wszystko jasne, ale nie będziemy tu zaśmiecać koledze tematu. W każdym bądź razie, przede mną byli inni serwisanci i nikt nie zaradził na dłużej niż 2 tygodnie. Po mojej ingerencji, maszyna pracuje poprawnie 5 miesiąc.

ezbig wrote:

Nie daje wszędzie na wszelki wypadek, tylko tam gdzie jest to wskazane. Są pewne zasady łączenia napędów ze sterowaniem i dobrze jest się do nich stosować. Zalecają to producenci.

Dokładnie jest jak mówisz.
A z tego powodu, że w mojej skrzyni nie było wskazane, nie stosowałem kabli ekranowanych.

Być może sygnały które się zakłócały w "szafie o której mówisz" były sygnałami napięciowymi, lub też przewód fazowy/silnikowy dolegał do elektronicznej części sterowników. Idąc tropem, że aby uodpornić urządzenie przed zakłóceniami z zewnątrz (w przykładzie który przytoczyłeś) trzeba by zaekranować nie tylko "niektóre przewody" ale i całą elektronikę umieszczona wewnątrz.

Tylko, że dyskusja zaczęła się od zakłóceń pomiędzy przewodami spiętymi wewnątrz skrzyni, a okazało się, że to jednak nie to było przyczyną problemów ale źle zaekranowany cały sterownik oraz niepoprawnie działające urządzenie umieszczone w otoczeniu sterownika.

Panowie z tymi kabelkami odjeżdżacie trochę od głównego tematu.

Ponieważ jestem, że tak napiszę z tej branży może kilka uwag.

Korpus - zastosowałeś stal i w warunkach amatorskich jest to ok. Jednak ten materiał na korpus nadaje się najwyżej średnio. Dlaczego - główną jego wadą jest przenoszenie drgań. W prawdziwych maszynach stosuje się tam żeliwo i jest to odlew. Taki odlew leży sobie z rok, żeby usunąć naprężenia.
Później się to czyści i zakłada do obróbki na wielgachną frezarkę.
Byłem u producentów widziałem jak się to robi. Wiem też, że producenci starają się ten etap przeskoczyć, ale moim zdaniem to się nie da.
Mam też od lat sprzęt tyle, że toczący na stalowej ramie i znam to zjawisko od dawna. Trochę pomaga dociążenie.

Tak dla zobrazowania, masz może żeliwne imadło ? Pewnie nie raz stuknąłeś w nie młotkiem, pewnie też masz coś do prostowania różnych rzeczy typu stalowa szyna itp. To o czym piszę słychać i czuć.

Chłodziwo - używasz takiego przezroczystego które mieszając z wodą robi się takie mleczne ? Nie zdarzyło się, że skisło (kiepsko pachnie) ? Nie miesza się z olejami z maszyny? O ekologię nie pytam

Wrzeciono - obroty o których wspominasz to obróbka, aluminium. Do stali się to nieszczególnie nadaje. Nie wiem jaki jest MACH bo nie używałem, ale seryjne maszyny mają na wrzecionie pomiar mocy (procentowy), dzięki temu "widać" (bo po włączeniu chłodziwa praktycznie nie widać) co się tam dzieje. Przy obrotach rzędu 5000 (obr/minute) i obróbce aluminium na przemysłowych maszynach posuwy są podobne, tyle, że hałas jest już tam znaczny i maszyna obciążona jest maksymalnie, ale to oczywiście inna skala.
Moim zdaniem ze stalą przy takich obrotach na tej maszynie nie powalczysz, bo właściwie to idziesz w dobrym kierunku czyli narzędzia z węglików ALE z tyłu hamuje Cię sztywność (nic nie wpadało w rezonans ?) Stal mógłbyś próbować skrawać z mniejszymi prędkościami skrawania (liczy się to w metrach na minutę), ale przy takich obrotach wrzeciona się praktycznie nie da. Gdybyś miał mniejsze można byłoby spróbować coś delikatnie pofrezować współbieżnie - mogłoby się udać.

Nie mniej masz już fajną maszynę i warto byłoby się zaznajomić z fizyką obróbki, bo nie da się "wszystkim i wszystko". Obróbka aluminiowych radiatorów itp jak najbardziej.

idepopizze wrote:

bo nie da się "wszystkim i wszystko"

Jak widać jednak da się tym stal frezować. Kiepskie tempo? Kiepska wydajność? Jak sobie przypomnę wycenę frezowania CNC drobnego elementu w stali + koszt wysyłki + czas oczekiwania to jestem pewien, że posiadając frezarkę autora tematu zrobił bym ten element za jej pomocą

Quote:

Jak widać jednak da się tym stal frezować. Kiepskie tempo? Kiepska wydajność? Jak sobie przypomnę wycenę frezowania CNC drobnego elementu w stali + koszt wysyłki + czas oczekiwania to jestem pewien, że posiadając frezarkę autora tematu zrobił bym ten element za jej pomocą

Tempo obróbki głównie zależy od materiału obrabianego (oczywiście parametry maszyny też). Koszt wykonania "drobnego elementu w stali", to:

- trzeba wymyślić, jak to zrobić (mocowania, przetaczanie szczęk, robienie uchwytów, itd...)
- trzeba napisać proces
- im mniejszy element, tym mniejsze narzędzia (koszty)
- próby
- pomiary (dokładności)
itd..

A wszystko po to, żeby wykonać jeden "drobny" element, wyłączając frezarkę z seryjnej produkcji, gdzie guzikowy tylko wkłada materiał i naciska START.
I masz odpowiedź, skąd takie koszty.

Co do dokładności maszynki nie będę się wypowiadał. Szacunek za wykonanie i poświęcony czas!!! GRATULUJĘ

Prosectorium wrote:

Jak widać jednak da się tym stal frezować. Kiepskie tempo? Kiepska wydajność? Jak sobie przypomnę wycenę frezowania CNC drobnego elementu w stali + koszt wysyłki + czas oczekiwania to jestem pewien, że posiadając frezarkę autora tematu zrobił bym ten element za jej pomocą

Kiepska długość życia tak użytkowanej maszyny.
Popatrz ile grosza wydał autor na nią + praca własna. Jak sądzisz jak długo tak użytkowana maszyna będzie trzymać rozsądne hobbystycznie wymiary po obróbce ?
Ekonomia się kłania.

Panowie, przesadzacie trochę.
Maluch na autostradę się nie nadaje a mimo to jeździły i jeszcze jeżdżą.
Opinia technologa czy operatora profesjonalnej maszyny zawsze będzie negatywna dla małej samoróbki. Ale maszyny do których przyrównujecie tą małą frezarkę najczęściej nie stoją w waszych domach.
Bo po pierwsze by się nie zmieściły, po drugie trzeba by specjalnie pod nie przygotować podłoże przebudowując cały dom a po trzecie w większości przypadków kosztują więcej niż sam dom.

Frezarka którą wykonałem to zabawka ale dla konkretnych zadań.
Dostępne są małe, tanie, chińskie frezarki za ceny od 5-6 tys zł, ale jest to skrętka kilku blach aluminiowych lub profili aluminiowych. Mimo wszystko uważam, że dla hobby warto było wydać 4.5 zł mając sprzęt sztywniejszy, dostosowany do własnych potrzeb.
A produkcji seryjnej prowadzić na tym nie będę. Mimo wszystko, po kilku wykonanych detalach na własne potrzeby, koszty się zwracają. A maszyna zostaje.

Właściciele firm/operatorzy zarobkujących na takich maszynach oczywiście są przeciwni, aby małe amatorskie frezarki zapełniały prywatne garaże. Bo jakiś drobny procent detali zamiast trafić do wykonania u nich, wykona się na tym amatorskim sprzęcie, co jest stratą dla profesjonalnych producentów.

Jeżeli o mnie chodzi, to może źle mnie zrozumiałeś. Nie chciałem się wypowiadać na temat dokładności, ponieważ nie wiem jaką dokładność i powtarzalność da się osiągnąć.

Jeżeli chodzi o wykonaną robotę - to wielki szacun, jednak do frezowania stali za duże obroty.

drzasiek jako technolog/programista/operator/ustawiacz wcale nie mam o Twojej maszynie negatywnego zdania. Jak wyżej napisałem sam też coś w ten deseń mam.

Z tymi maszynami to jednak do końca nie masz racji, bo kilkanaście lat temu byłem na targach maszyn CNC i już wtedy stały małe Haasy wypoziomowane na posadzce, podpięte do jakiegoś prądu i coś tam drobnego w plastiku skrobiące (oczywiście na pokaz). Zerknij na to i przyjrzyj się na czym stoją te maszyny. Okolice 3:30 minuty

https://www.youtube.com/watch?v=DoyMnr55dUY

Duża część obecnie właśnie tak stoi, na takich stopach. Wystarczy więc mieć widlaka i w ciągu weekendu jesteś w stanie poprzestawiać ustawienie takich maszyn na hali w fabryce. Niemniej one wszystkie mają solidne odlewane łoża.
To o czym piszesz, a więc osobny fundament pod każdą maszynę oddzielony od fundamentu hali to już raczej pod te starsze i największe sztuki.

Co do kosztów to oczywiście masz rację i tu dyskusji nie ma.


Profesjonalni właściciele mają gdzieś produkcję jednostkową (poza militarną i lotniczą). To tylko dodatek i to najczęściej kłopotliwy. Oni gonią za stałymi zleceniami na produkcję seryjną. Sam wiesz ile trzeba się nadłubać żeby zrobić jedną sztukę. Teraz spójrz, operator ma płacone od godziny więc dla niego lepiej jest zdejmować i zakładać kolejne sztuki i ewentualnie coś zmierzyć w trakcie niż bawić się w przezbrajanie maszyny pod jedną sztukę, a później z powrotem wracać w serie.

Porównując metaforycznie do malucha na autostradzie to wyjechać wyjedziesz, tempo oczywiście nieporównywalne z innymi pojazdami, ale wyjeżdżając na tę autostradę masz dużą szansę na ręczne spychanie malucha na pobocze.
Moim zdaniem nie warto wyjeżdżać nim za często na tę autostradę, bo jednak szkoda malucha, a możesz nim zrobić dużo pożytecznych rzeczy na wolniejszych drogach.

Witam,
Rzadko już tutaj zaglądam, ale frezarka mi się podoba więc skomentuje:)

Jeżeli chodzi o wyczucie: sterownik-moc silników-rama- wrzeciono-prowadnice to myślę że to strzał w dziesiątkę!
Wrzeciono "Kress" jest w stanie obrabiać stal nawet frezem fi6 co prawda ap=1mm ale da się szkoda, że ma kiczowate próbkowanie obrotów bo przy obróbce stali na niskich obrotach potrafi być zdradliwe.
Wymiana silników na mocniejsze niepotrzebny koszt ,chiński sterownik nie jest w stanie ich rozpędzić.
Jeżeli chodzi o koszt wykonania no cóż jak się nie ma jakiegoś tam dostępu do warsztatu to niestety, ale usługi kosztują przynajmniej składałeś to jak klocki lego:)

Jedynie to bym zmienił śruby na kulowe SFU1204 wiem że koszt duży ale jak pomyśleć o ciągłym kasowaniu luzu to warto zainwestować , śruby kulowe mają luz 0.03mm-0.06mm ale jest przynajmniej stały a w brązowych nakrętkach "co tura to reperatura"
Sprzęgła które zastosowałeś mają taką wadę że przy gwałtownych zmianach kierunku potrafią pęknąć sam się o tym przekonałem robiąc serię przy szybkości 1200mm/min i szybko wróciłem do węża zbrojonego.

Pompkę do chłodziwa można też zastosować paliwową ta co znajduje się w baku jest nieco droższa ale bardziej do pracy ciągłej.

Panowie, zasugerowałem się waszymi uwagami, że dźwięki są nieprzyjemne i korzystają z okacji, że się pochorowałem i nie mogłem iść do pracy, trochę pomyślałem i uznałem, że mocowanie wrzeciona na blachach rozpinanych względem siebie może nie jest zbyt dobre, co potwierdziły testy wyginania frezu. Coś się tam przemieszczało. Zaprojektowałem i wyfrezowałem nowe mocowanie aluminiowe, z jednego pucka.

Narazie zdążyłem je tylko zamontować i testowo puścić na aluminium.
Według mojej opinii różnica jest bardzo duża, jedynie jakiś cichy gwizd skrawania się dosłuchałem, odgłosów rezonansowych jak przedtem chyba już nie ma.
Jak jeszcze znowu dorwę trochę czasu to poskładam to do końca i spróbuje nagrać coś w stali, abyście ocenili czy jest lepiej.

Jeżeli będziesz miał możliwość, to zastanów się nad stalową tuleją zamontowaną w tym korpusie i dopiero w to wrzeciono. Na razie możesz użytkować to co jest, ale za jakiś czas rozmontuj i pomierz ten otwór (walcowość i "okrągłość") podejrzewam, że się wyrobi.

Co prawda w stali nie robię, bo jak kiedyś tam wspominałem (i nie tylko ja) kress niezbyt sie nadaje, do tego mam model startujący od 10k obrotów, ale wrzeciono już u mnie trochę metrów zrobiło przez kilka lat i aluminiowe mocowanie nie ma żadnych luzów. Jeżeli wyfrezowałeś otwór tak, że wrzecinono wchodzi na wcisk, to po dobrym skręceniu nic się nie wyrobi.

Herp wrote:

Jedynie to bym zmienił śruby na kulowe SFU1204 wiem że koszt duży ale jak pomyśleć o ciągłym kasowaniu luzu to warto zainwestować , śruby kulowe mają luz 0.03mm-0.06mm ale jest przynajmniej stały a w brązowych nakrętkach "co tura to reperatura"

Z tego co wyczytałem tanie śruby kulowe mają luz od zerowego (grzeją się) do 0.07mm i jest to loteria jaką się trafi. Śruba trapezowa + 2 nakrętki to luz rzędu < 0.01mm jak się dobrze ustawi. Jeśli się weźmie pod uwagę sprawność kulowej i trapezowej to przy SFU1204 autor potrzebowałby ok 50% mocniejsze silniki lub przekładnię (kolejny koszt) do uzyskania tego samego nacisku. Moim zdaniem, jeśli maszyna pracuje tylko przez drobny procent czasu i obecna prędkość nam wystarcza to śruby kulowe są zbędnym, dużym wydatkiem.

Prosectorium wrote:

Herp wrote:

Jedynie to bym zmienił śruby na kulowe SFU1204 wiem że koszt duży ale jak pomyśleć o ciągłym kasowaniu luzu to warto zainwestować , śruby kulowe mają luz 0.03mm-0.06mm ale jest przynajmniej stały a w brązowych nakrętkach "co tura to reperatura"

Z tego co wyczytałem tanie śruby kulowe mają luz od zerowego (grzeją się) do 0.07mm i jest to loteria jaką się trafi. Śruba trapezowa + 2 nakrętki to luz rzędu < 0.01mm jak się dobrze ustawi. Jeśli się weźmie pod uwagę sprawność kulowej i trapezowej to przy SFU1204 autor potrzebowałby ok 50% mocniejsze silniki lub przekładnię (kolejny koszt) do uzyskania tego samego nacisku. Moim zdaniem, jeśli maszyna pracuje tylko przez drobny procent czasu i obecna prędkość nam wystarcza to śruby kulowe są zbędnym, dużym wydatkiem.

To prawda ,że te śruby to rosyjska ruletka bo jak kupiłem do frezarki to dostałem z luzem 0.03mm a jak kupowałem do tokarki to miałem luz 0.05mm no ale wtedy w machu ustawiamy luzy nawrotne i wszystko jest stabilne a na śrubach trapezowych zaczynasz obróbkę od mechanicznego kasowania luzu (i już psy lecą bo trzeba całą obudowę zdejmować) obróbka się kończy i luz wynosi 0.2-03mm ja tak miałem na Tr12x3 a co do silniczków to ja kupiłem na allegro z demontażu te słynne 56x56x54 minebea po zmierzeniu przy podaniu 2A na fazę mają ok.1N i śmigają jak burza przy takich małych frezikach są zbyt małe opory skrawania no chyba żeby wiercić to wtedy są za słabe.

Nie przesadzacie z tym luzem na śrubie trapezowej? Gdyby tak szybko ścierała się śruba/nakrętka to po kilku użyciach bez kasowania luz byłby do wyczucia ręką (stukanie przy szarpaniu osia) a tak nie jest.
Owszem, śruba/nakrętka się dociera, ale nie w takim tępie. Po kilkunastu godzinach pracy nie jestem w stanie stwierdzić żadnego luzu, natomiast w maszynach tego typu, które stoją w prywatnych garażach i pracują raz na jakiś czas, kasacje luzu dokonuje się raz w roku albo i rzadziej. Same odchyłki wymiarów wynikające z niesztywności maszyny są większe od luzu powstającego na śrubie napędowej po kilkudziesięciu godzinach pracy.

@drzasiek
Czy masz może dostęp do jakiejś zaprzyjaźnionej maszyny pomiarowej?
Bo może odfrezujesz sobie w aluminium coś takiego



dałbyś to na taką maszynę i dowiedziałbyś się dość sporo dzięki temu o swojej.

Takie kostki frezuje się po uruchomieniu nowej frezarki.

W mojej okolicy to mogę mieć dostęp najwyżej do zaprzyjaźnionego kombajna zbożowego

Gdybym miał możliwość co nieco pomierzyć po znajomości, z czystej ciekawości bym to zrobił. Jednak jeśli mam za to płacić wyszukując usługę w jakiejś firmie? To już nie. Aż tak mi nie zależy, w sumie na nic nie ta wiedza nie potrzebna. Frezarka nie trafia na masową produkcję a jak już wielokrotnie powtarzałem, u mnie ona ma kilka konkretnych ale niezbyt wyśrubowanych zadań do robienia. Jaka by ona nie była, zawsze zrobi wystarczająco dokładnie dla moich potrzeb.

Drzasiek a skąd jesteś? Mam dostęp do bardzo profesjonalnej maszyny pomiarowej, ale nie wiem czy opłaca się fatyga do Koszalina.

Podkarpackie Tu nic prawie nie ma

No to jak kiedyś będziesz wybierał się na wakacje nad morze to możesz wziąć jakiś mały detalik testowy.

Dobra suwmiarka elektroniczna wystarczy. Chyba, że się spodziewacie dokładności w mikrometrach. Co do dokładności wykonanego materiału, to wpływ na to ma bardzo dużo szczegółów (pomijając sztywność maszyny): posuwy, jakość narzędzia, proces obróbki, mocowanie elementu... itd.

Zainspirowałeś mnie swoimi frezarkami i postanowiłem wykonać coś podobnego, ale mam pewne wątpliwości co do wymiarów, nigdy nic nie wycinałem na laserze i nie mam pojęcia jak to wygląda z dokładnością...
1. Kiedy projektowałeś połączenia między blachami to o ile większy robiłeś otwór od elementu do niego wchodzącego?
2. Mierzyłeś może suwmiarką dokładność wycięcia małych otworów/elementów?
3. Na ile ustawiłeś zaznaczoną na rysunku różnicę poziomów między płaszczyznami w łączeniu?

Przy cięciu laserem cienkich blach (około 1mm, bo takie pewnie potrzebujesz) możesz mieć dokładność do setnych części mm. Tyle pewnie nie potrzebujesz.

Dokładne otwory sprawdza się wałeczkami.

Do kolegi Prosectorium: Przy cięciu laserem, czy plazmą, nie musisz walczyć z siłami pochodzącymi takimi jak przy skrawaniu. Do lasera czy plazmy robisz inną konstrukcję. Poszukaj na necie. Na pewno rozmiary maszyny dużo większe (ekonomia). Wszystko zależy od tego, jakie dokładności chcesz osiągnąć. Zbudowaliśmy stół do plazmy za całkiem rozsądne pieniądze (1.5m x 2.5m). Przy cięciu plazmą musisz brać pod uwagę grubość strumienia (eksperymentalnie można to ogarnąć).

Dziękuję za odpowiedzi, ale raczej się nie zrozumieliśmy, wykonuję podobną frezarkę co autor tematu, części tej frezarki będą wycinane z blachy 10mm na laserze, a później skręcane razem w sposób przedstawiony lepiej w pierwszej frezarce Drzasieka. Na swoje drugie pytanie już znalazłem odpowiedź na anglojęzycznych stronach.

idepopizze wrote:

@drzasiek
Czy masz może dostęp do jakiejś zaprzyjaźnionej maszyny pomiarowej?
Bo może odfrezujesz sobie w aluminium coś takiego



dałbyś to na taką maszynę i dowiedziałbyś się dość sporo dzięki temu o swojej.

Takie kostki frezuje się po uruchomieniu nowej frezarki.

Ciekawy test. To jest wykonalne ? Obroty narzędzia nie rozerwą materiału ? Jaka ma być grubość materiału na łączeniu ?

Dodano po 30 [sekundy]:

I przy okazji ... jak sprawuje się frezarka ?