Proszę o uwagi chodzi w sumie o komunikację w sieci MODBUS z wieloma masterami.
Najpierw wstęp.
Ma być wykonany zestaw 20 wentylatorów ze skruberami. Napęd wentylatora - to falownik. Cały zestaw tych 20 wentylatorów doprowadza powietrze do filtra. Ten filtr potrzebuje prostego okresowego nawilżenia. Ponadto oczywiście hydraulika podgrzewana.
Kłopot pojawi się iż ponoć ma to być zintegrowane z suszarnią i jej systemem automatyki. Zero informacji (robią to Niemcy i oni uważają że dla Polaków to tajemnica co , jak w jaki sposób). Chcą mieć podgląd na pracę i mieć możliwość załączania wentylatorów (każdy z osobna).
Ostanie zdanie oznacza iż najlepiej jest na nich zwalić wstawienie do jednej szafy ich gatewaya. (Niemcy to wiadomo że będzie to obowiązkowo PROFIBUS lub PROFINET bo u nich tylko i wyłącznie Siemens.... każde inne - nie wolno użyć - bo Niemic się nie będzie uczył innego niż Siemens - przerabiałem kilkukrotnie).
Taki Gateway będzie masterem w sieci MODBUS. I to mam zagwozdkę bo szafa od sterowanie nawilżaniem powinna dać podgląd do stanu każdego z wentylatorów czyli tez będzie inicjować komunikację. Już mamy dwa mastery.
Będę się upierał iż każda szaf wentylatorów ma mieć indywidualny interfejs dla celów serwisowych, kontrolnych. Trudno by latać po 50 metrów pomiędzy szafami podczas naprawy. Osoba "naprawiająca" nie będzie mieć komputera itd... bo większość napraw na stanowiskach to będzie czysta mechanika.
Ponadto przez pewien czas będzie ręczne sterowanie pracą wentylatorów (na pewno konieczne to do odbioru). Wiem kabelki sieci przmyśłowej tez mogą polec.
Wrcómy do wentylatora. Falownik ma port RS485. Chcę mieć możliwość zdalnego zadania prędkości obrotowej (wyrównanie spadków ciśnień). Dla podglądu odczyt mocy (nie da się wyprowadzić na wyjście analogowe tej wartość) - użyteczna rzecz bo widać zapchanie złoża, zacieranie się łożysk itd. Ponadto odczyt dwóch rejestrów - odczyt ew. komunikatu błędu falownika. Sterownik ma realizować pomocnicze funkcje skrubera pompa obiegowa plus zbiornik wody czyli czujnik temperatury, przewód grzejny i czy czujniki pływakowe i elektrozawór.
Typowe błędy - błąd zasilania falownika (zadziałanie wył. nadprądowego) , błąd falownika, brak wody, błędne stany czujników poziomu (częsty przypadek), zamarznięcie wody, zadziałanie wyłącznika silnikowego pompy i stan bezpiecznika zasilania elektrozaworu i przewodów grzejnych (podgrzewania wady w skruberze by nie zamarzła zimą). Oczywiście jeszcze grzałka i chłodzenia szafy (ponad 700W mocy strat na flaowniku) - jak tu będzie awaria to ma byż sygnalizacja awarii.
Sterownik PLC - wybieram Sambę Unitronicsa. Kłopot bo albo MOTBUS TCP albo Modbus RS485. Chcę uniknąć dodatkowego konwertera protokołów (koszty, tniemy koszty....).
Szafka nawilżanie sprawa prosta bo tylko dwie czasówki w PLC plus załączanie przewodu grzejnego oplatającego hydraulikę jak spadnie temperatura otoczenia poniżej np. 5'C. (przewód grzejny pozystorowy ale nie ma sensu go zasilać gdy nie ma mrozu). Ekrany HMI mają mieć zdalne kontrolowanie i monitorowanie tych 20 szaf przy wentylatorach. Niemcy sobie dołożą własne gateway'e, konwertery protokołów i inne swoje zabawki do szafy.
Wiem że najprościej byłoby spiąć wersja TCP sieci MODBUS ale to wymagałoby 20 konwerterów (lepiej tę monetę mieć w swojej kieszeni).
Inny sterownik PLC. Powiedzmy tani Array APB plus panel plus interface RS485. Do tego jeszcze przetwornik Pt100 na 0..10V.
Dodam istotną uwagę dobrze by było aby zadawanie częstotliwości, odczyt błędu i mocy z falownika można było zrobić z:
- PLC szafy wentylatora
- PLC szafy głównej (nawilżacza)
- Gateway-a dla innej systemu sterowania (realizacja innej firmy - dopiero będzie zrobione).
Do każdej z szaf - możliwość wysłania komendy start, stop oraz odczyt stanów - zasilanie, praca wentylatora, błędy. Jako proste "cewki" wejścia binarne (nie przez MOSDBUS do falownika - po co ja i tak trzeba też sterować będzie "ręcznie").
Szafka nawilżania - wymuś nawilżanie, załącz automat cyklicznego nawilżania, sprawdź błędy oraz możliwość zapisu dwóch parametrów czasowych cyklu nawilżania.
Generalnie najdłuższy odcinek komunikacji do jakieś 100 - 150 m max.
Proszę o ocenę czy gdzieś nie błądzę. Czy jednak muszę przejść na TCP i marnować kasę na 20 konwerterów. (teoretycznie interfejs RS485 ma być z izolacją galwaniczną).
W przypadku np. Array - nie mam wyczucia jak ich panel (musi koniecznie być masterem) zareaguje na komunikację z 21 sterownikami PLC. Jak wykrywać błąd komunikacji. Proszę też zauważyć iż każda z szaf może mieć odłączone zasilanie. W Unitronicsie mogę najpierw sprawdzić czy slave jest osiągalny. Wystarczyć "dać pętlę" i co powiedzmy 30 sekund sprawdzać status połączenia jak wystąpił błąd komunikacji. W SH300 Arraya mam tylko kontrolkę bez uzyskania np. stanu brak komunikacji z urządzeniem adresie.
Czy są pułapki przed, którymi warto mnie ostrzec?
Czy wstępne założenie co do architektury sieci podziału "kompetencji" ("moja instalacja" - "ich instalacja") oceniacie na OK?
Czy kablować jaki BUS (terminowanie - tez potrzebuje informacji) czy lepiej zrobić to jako STAR - do każdej z szaf wentylatora własny kabelek - na czuja ta druga opcja wydaje się lepsza.
Aha odpada opcja jednego kontenera z automatyką będzie za drogo. Ponadto łatwiej jest rozdzielić wykonanie rozdzielni NN niż to robić wspólnie z innym wykonawcą. Do każdej z szaf wentylator przewód zasilania 3F+N+PE o wydolności 63A.
Zbiornik filtry, zbiorniki skrubera, pompy - tworzywo sztuczne. Wentylatory stal.
Obudowy szaf - poliester z włóknem szklanym, hydraulika - PCV, kanalizacja - tworzywa sztuczne.
Proszę też o sugestie co do odgromów, prowadzenie uziemienia, zabezpieczeń przeciwprzepięciowych.
Najpierw wstęp.
Ma być wykonany zestaw 20 wentylatorów ze skruberami. Napęd wentylatora - to falownik. Cały zestaw tych 20 wentylatorów doprowadza powietrze do filtra. Ten filtr potrzebuje prostego okresowego nawilżenia. Ponadto oczywiście hydraulika podgrzewana.
Kłopot pojawi się iż ponoć ma to być zintegrowane z suszarnią i jej systemem automatyki. Zero informacji (robią to Niemcy i oni uważają że dla Polaków to tajemnica co , jak w jaki sposób). Chcą mieć podgląd na pracę i mieć możliwość załączania wentylatorów (każdy z osobna).
Ostanie zdanie oznacza iż najlepiej jest na nich zwalić wstawienie do jednej szafy ich gatewaya. (Niemcy to wiadomo że będzie to obowiązkowo PROFIBUS lub PROFINET bo u nich tylko i wyłącznie Siemens.... każde inne - nie wolno użyć - bo Niemic się nie będzie uczył innego niż Siemens - przerabiałem kilkukrotnie).
Taki Gateway będzie masterem w sieci MODBUS. I to mam zagwozdkę bo szafa od sterowanie nawilżaniem powinna dać podgląd do stanu każdego z wentylatorów czyli tez będzie inicjować komunikację. Już mamy dwa mastery.
Będę się upierał iż każda szaf wentylatorów ma mieć indywidualny interfejs dla celów serwisowych, kontrolnych. Trudno by latać po 50 metrów pomiędzy szafami podczas naprawy. Osoba "naprawiająca" nie będzie mieć komputera itd... bo większość napraw na stanowiskach to będzie czysta mechanika.
Ponadto przez pewien czas będzie ręczne sterowanie pracą wentylatorów (na pewno konieczne to do odbioru). Wiem kabelki sieci przmyśłowej tez mogą polec.
Wrcómy do wentylatora. Falownik ma port RS485. Chcę mieć możliwość zdalnego zadania prędkości obrotowej (wyrównanie spadków ciśnień). Dla podglądu odczyt mocy (nie da się wyprowadzić na wyjście analogowe tej wartość) - użyteczna rzecz bo widać zapchanie złoża, zacieranie się łożysk itd. Ponadto odczyt dwóch rejestrów - odczyt ew. komunikatu błędu falownika. Sterownik ma realizować pomocnicze funkcje skrubera pompa obiegowa plus zbiornik wody czyli czujnik temperatury, przewód grzejny i czy czujniki pływakowe i elektrozawór.
Typowe błędy - błąd zasilania falownika (zadziałanie wył. nadprądowego) , błąd falownika, brak wody, błędne stany czujników poziomu (częsty przypadek), zamarznięcie wody, zadziałanie wyłącznika silnikowego pompy i stan bezpiecznika zasilania elektrozaworu i przewodów grzejnych (podgrzewania wady w skruberze by nie zamarzła zimą). Oczywiście jeszcze grzałka i chłodzenia szafy (ponad 700W mocy strat na flaowniku) - jak tu będzie awaria to ma byż sygnalizacja awarii.
Sterownik PLC - wybieram Sambę Unitronicsa. Kłopot bo albo MOTBUS TCP albo Modbus RS485. Chcę uniknąć dodatkowego konwertera protokołów (koszty, tniemy koszty....).
Szafka nawilżanie sprawa prosta bo tylko dwie czasówki w PLC plus załączanie przewodu grzejnego oplatającego hydraulikę jak spadnie temperatura otoczenia poniżej np. 5'C. (przewód grzejny pozystorowy ale nie ma sensu go zasilać gdy nie ma mrozu). Ekrany HMI mają mieć zdalne kontrolowanie i monitorowanie tych 20 szaf przy wentylatorach. Niemcy sobie dołożą własne gateway'e, konwertery protokołów i inne swoje zabawki do szafy.
Wiem że najprościej byłoby spiąć wersja TCP sieci MODBUS ale to wymagałoby 20 konwerterów (lepiej tę monetę mieć w swojej kieszeni).
Inny sterownik PLC. Powiedzmy tani Array APB plus panel plus interface RS485. Do tego jeszcze przetwornik Pt100 na 0..10V.
Dodam istotną uwagę dobrze by było aby zadawanie częstotliwości, odczyt błędu i mocy z falownika można było zrobić z:
- PLC szafy wentylatora
- PLC szafy głównej (nawilżacza)
- Gateway-a dla innej systemu sterowania (realizacja innej firmy - dopiero będzie zrobione).
Do każdej z szaf - możliwość wysłania komendy start, stop oraz odczyt stanów - zasilanie, praca wentylatora, błędy. Jako proste "cewki" wejścia binarne (nie przez MOSDBUS do falownika - po co ja i tak trzeba też sterować będzie "ręcznie").
Szafka nawilżania - wymuś nawilżanie, załącz automat cyklicznego nawilżania, sprawdź błędy oraz możliwość zapisu dwóch parametrów czasowych cyklu nawilżania.
Generalnie najdłuższy odcinek komunikacji do jakieś 100 - 150 m max.
Proszę o ocenę czy gdzieś nie błądzę. Czy jednak muszę przejść na TCP i marnować kasę na 20 konwerterów. (teoretycznie interfejs RS485 ma być z izolacją galwaniczną).
W przypadku np. Array - nie mam wyczucia jak ich panel (musi koniecznie być masterem) zareaguje na komunikację z 21 sterownikami PLC. Jak wykrywać błąd komunikacji. Proszę też zauważyć iż każda z szaf może mieć odłączone zasilanie. W Unitronicsie mogę najpierw sprawdzić czy slave jest osiągalny. Wystarczyć "dać pętlę" i co powiedzmy 30 sekund sprawdzać status połączenia jak wystąpił błąd komunikacji. W SH300 Arraya mam tylko kontrolkę bez uzyskania np. stanu brak komunikacji z urządzeniem adresie.
Czy są pułapki przed, którymi warto mnie ostrzec?
Czy wstępne założenie co do architektury sieci podziału "kompetencji" ("moja instalacja" - "ich instalacja") oceniacie na OK?
Czy kablować jaki BUS (terminowanie - tez potrzebuje informacji) czy lepiej zrobić to jako STAR - do każdej z szaf wentylatora własny kabelek - na czuja ta druga opcja wydaje się lepsza.
Aha odpada opcja jednego kontenera z automatyką będzie za drogo. Ponadto łatwiej jest rozdzielić wykonanie rozdzielni NN niż to robić wspólnie z innym wykonawcą. Do każdej z szaf wentylator przewód zasilania 3F+N+PE o wydolności 63A.
Zbiornik filtry, zbiorniki skrubera, pompy - tworzywo sztuczne. Wentylatory stal.
Obudowy szaf - poliester z włóknem szklanym, hydraulika - PCV, kanalizacja - tworzywa sztuczne.
Proszę też o sugestie co do odgromów, prowadzenie uziemienia, zabezpieczeń przeciwprzepięciowych.