Elektroda.pl
Elektroda.pl
X
Sklep HeluKabel
Proszę, dodaj wyjątek www.elektroda.pl do Adblock.
Dzięki temu, że oglądasz reklamy, wspierasz portal i użytkowników.

Czy jest możliwa optymalizacja zużycia energii w przemyśle?

gulson 28 Wrz 2016 11:31 4980 75
  • #1 28 Wrz 2016 11:31
    gulson
    Administrator Systemowy

    PROBLEMY W PRZEMYŚLE
    Maszyny przemysłowe pracują zazwyczaj w trudnych i nieoptymalnych warunkach związanych z wysokimi poziomami temperatury, zanieczyszczeń, czy też przeciążeń. Praca w tak nieprzyjaznym środowisku wpływa negatywnie na wydajność i żywotność maszyn. Powoduje również zwiększone zużycie energii elektrycznej, a tym samym wzrost kosztów utrzymania, które stanowią aż 95% całkowitych kosztów związanych z eksploatacją maszyny w trakcie jej życia. Ponadto, awarie odbijają się negatywnie na całym procesie produkcji, co może wiązać się z ogromnymi stratami finansowymi dla firmy. Koszt przerwy w produkcji, spowodowanej awarią na linii, może sięgać nawet kilkadziesiąt tysięcy złotych na minutę (naprawa i utracony zysk z produkcji).
    Zespół specjalistów z firmy Elmodis opracował zintegrowane rozwiązanie w postaci sprzętu diagnostycznego wraz z oprogramowaniem, umożliwiające poprawę efektywności energetycznej i operacyjnej maszyn przemysłowych.

    JAK TE PROBLEMY MOŻNA ROZWIĄZAĆ?
    Większość maszyn odpowiedzialnych za kluczowe procesy przemysłowe jest zasilanych przez silniki elektryczne. W przeciwieństwie do dotychczasowych rozwiązań, bazujących na pomiarach drgań i temperatury, Elmodis opiera swoje analizy na pomiarach napięcia i natężenia prądu, który przepływa przez całą maszynę. System może dzięki temu obliczyć dużo więcej ważnych parametrów, dostarczając klientowi szczegółowych i kluczowych informacji o wydajności i obecnym stanie maszyn.
    Gdyby maszyna była ludzkim organizmem, Elmodis byłby niczym lekarz stawiający diagnozy na podstawie szczegółowych badań krwi, podczas gdy inni specjaliści ograniczeni są do badania pacjenta jedynie stetoskopem. Klienci końcowi mogą zoptymalizować zużycie energii i zapobiegać awariom wynikającym z niepoprawnego użytkowania maszyn. Zakład przemysłowy, w którym działa jedynie 1000 maszyn z napędem elektrycznym, może zaoszczędzić nawet 40 mln złotych rocznie na kosztach energii elektrycznej i naprawach.

    KTO TO TWORZY?
    Całą technologię opracowali specjaliści i inżynierowie z Krakowa, którzy posiadają długoletnie doświadczenie w monitorowaniu maszyn, predictive maintenance oraz wiedzę na temat narzędzi do optymalizacji wykorzystania maszyn i procesów przemysłowych czy zużycia energii.

    Chciałbyś dołączyć do ich zespołu i tworzyć coś naprawdę wyjątkowego?
    SPRAWDŹ AKTUALNE OFERTY PRACY W ELMODIS: http://bit.ly/2cjvM58

    0 29
  • Sklep HeluKabel
  • #2 28 Wrz 2016 18:51
    And!
    Admin grupy Projektowanie

    Ciekawa metoda, analiza prądu płynącego w przewodach zasilających maszynę faktycznie może dostarczyć wiele informacji, szczególnie jeżeli będziemy obserwować trendy w dłuższym okresie czasu.
    Pytanie czy metoda nie jest ograniczona do maszyn pracujących zawsze w określonych cyklach? Jak odróżnić uszkodzenie lub zużycie, od innej charakterystyki pracy spowodowanej przestawieniem maszyny do innego rodzaju produkcji lub zmiany wywołane przez obrabiany materiał o innych parametrach.
    Być może kompletnym rozwiązaniem byłaby analiza zarówno prądów jak również temperatury i drgań?

    Podejrzewam że dość atrakcyjnym uzupełnieniem materiału byłaby wypowiedź członka zespołu, lub "success story" dot. opisywanego systemu.

    0
  • #3 28 Wrz 2016 19:50
    vodiczka
    Poziom 43  

    Sama analiza napięć i prądów w obwodach maszyny to moim zdanie zbyt mało. Stosując analogię do medycyny - analiza krwi nie zastąpi stetoskopu choć dostarczy więcej informacji.

    And! napisał:
    Być może kompletnym rozwiązaniem byłaby analiza zarówno prądów jak również temperatury i drgań?

    Być może jeszcze nie kompletnym ale niewątpliwie lepszym niż każda z tych metod oddzielnie :)

    0
  • #4 29 Wrz 2016 08:40
    ankowalik
    Poziom 24  

    Najbardziej zawodnym elementem procesu produkcyjnego jest człowiek. Zatem niezbędne jest wprowadzenie do owego systemu informacji o podstawowych parametrach obsługującego (ciśnienie itp.). Zapewne monitorowanie ciśnienia, wilgotności i temperatury otoczenia też nie będzie od rzeczy.

    0
  • #5 29 Wrz 2016 21:54
    RitterX
    Poziom 36  

    Rozumiem, że to artykuł sponsorowany. Silniki pracują po 20 lat i nic im nie dolega poza wymianą łożysk. Dlatego bez przesady z tą delikatnością napędów. Jeżeli silnik często się psuje to znaczy, że został źle dobrany. Tak czasami bywa. Jeżeli usterka się powtarza to producent maszyny a nie użytkownik ma spory problem. Zmiany napędów w okresie eksploatacji maszyn także nie są czymś rzadkim. To częste lekarstwo na źle zaprojektowane maszyny lub prace w ramach modernizacji.
    Ogólnie maszyny są nastawione na możliwie wydajną produkcję a nie rzeźbienie w miękim materiale czyli ciągłą analizę stanu maszyny. W odpowiedzialnych zastosowaniach napędy pracują w oparciu o resurs i są planowo wymieniane.

    2
  • Sklep HeluKabel
  • #6 29 Wrz 2016 22:27
    Anrod
    Poziom 12  

    czekając na wypowiedź członka zespołu reklamowanej firmy (po zachęcie And!) wtrącę swoje trzy grosze do tematu który bardzo mnie interesuje.

    1. Jeżeli przewidywanie wystąpienia awarii urządzenia np na podstawie analizy napięcia i natężenia prądu byłoby takie proste - takie rozwiązania pojawiłby się już pewnie w każdym urządzeniu zużywające energie elektryczną. Niemniej producenci urządzeń pracują nad podobnymi "systemami" i tak np chyba większość producentów central wentylacyjnych wprowadziło sprawdzanie ciśnienia przed i za filtrami by informować o konieczności ich wymiany by wyeliminować przeciążenie wentylatora i zapobiec zwiększonemu zużyciu energii - nie spotkałem się by robiono to na podstawie analizy zasilania urządzenia.

    2. Jest oczywiste że opomiarowanie "elektryczne" urządzeń i ciągła analiza pomiarów może znacząco wpłynąć na zmniejszenie zużycia energii elektrycznej (lub jej kosztów - mam na myśli koszty związane np z mocą zamówioną) - jednak to tylko człowiek może wpłynąć na odpowiednie ich wykorzystanie wprowadzając odpowiednie działania/usprawnienia np. stosując falowniki (zmniejszając obroty), ustalając harmonogram prac poszczególnych urządzeń (zmniejszanie tym samym mocy zamówionej), kontrolując wyłączanie urządzeń w danej chwili niepotrzebnych w technologi itp.

    3. Myślę że na chwilę obecną żaden algorytm najlepszego nawet oprogramowania nie zastąpi człowieka w wymyślaniu i wprowadzaniu działań mających wpływ na optymalizację zużycia energii. Oczywiście oprogramowanie może kontrolować efektywność już wprowadzonych działań na podstawie wprowadzonych parametrów.

    2
  • #7 30 Wrz 2016 09:00
    vodiczka
    Poziom 43  

    RitterX napisał:
    W odpowiedzialnych zastosowaniach napędy pracują w oparciu o resurs i są planowo wymieniane.
    Dzięki odpowiedniemu systemowi monitoringu, resurs może zostać wydłużony a to konkretne oszczędności.

    0
  • #8 30 Wrz 2016 10:34
    bestler
    Admin DIY, Automatyka

    Anrod napisał:
    3. Myślę że na chwilę obecną żaden algorytm najlepszego nawet oprogramowania nie zastąpi człowieka w wymyślaniu i wprowadzaniu działań mających wpływ na optymalizację zużycia energii. Oczywiście oprogramowanie może kontrolować efektywność już wprowadzonych działań na podstawie wprowadzonych parametrów


    Odrobinę odbiegamy od głównego wątku, ale pozwolę się z Kolegą nie zgodzić. Obecnie szeroko stosowane telemetryczne systemy pomiaru parametrów pracy urządzeń w tym mocy, czasu pracy w połączeniu z harmonogramem pracy pozwalają nawet na pierwszy rzut oka ocenić gdzie energia jest niepotrzebnie tracona. Dzięki szerokiej telemetrii można zoptymalizować nawet dużą linię produkcyjną pod kątem zużycia prądu, który w przypadku dużych zakładów produkcyjnych ma duże znaczenie. Wcześniej, gdy nie było możliwości użycia takich systemów taki poziom optymalizacji był w praktyce niemożliwy do wykonania.

    1
  • #9 30 Wrz 2016 11:44
    Hajna
    Poziom 20  

    Pracuję w pompowni głębinowej, gdzie pompa jest 530m pod ziemią a całe sterowanie u góry skomputeryzowane, ale moje zadanie jest odpisywać co godzinę napięcie, prąd, moc, wydajność, poziom wody, temperatura, każde zdarzenie jest zapisywane co 1 minuta w komputerze i wszystkie parametry pracy. Bo tylko człowiek umie ocenić pracę maszyny np. po wibracji /co mnie się zdarzyło/.. i uratować pompę wartą 2 mln zł. /o mocy 1,2MW 6kV/. Systemy pomiaru parametrów pracy urządzeń nie zastąpią człowieka -..jak napisał Anrod.

    3
  • #10 30 Wrz 2016 13:09
    bestler
    Admin DIY, Automatyka

    Hajna napisał:
    Systemy pomiaru parametrów pracy urządzeń nie zastąpią człowieka jak napisał Anrod


    Oczywiście trudno jest zastąpić człowieka we wszystkich procesach i tak na przykład człowiek jest potrzebny do po to aby wykonać odpowiednie działania w momencie, gdy parametry wyjdą poza możliwy zakres automatyzacji procesu czyli mówiąc wprost wtedy gdy zbliża się awaria na jakimś kluczowym obiekcie. Jeśli owo zdarzenie będzie powtarzalne i da się go opisać, zapewne zostanie ono uwzględnione w algorytmach scada tak aby przy następnej "okazji" komputer mógł sam wskazać zbliżające się niebezpieczeństwo. Nie mniej - rola homo sapiens jako najważniejszego ogniwa nawet największego procesu jeszcze raczej długo pozostanie niezagrożona.

    0
  • #11 30 Wrz 2016 15:46
    RitterX
    Poziom 36  

    vodiczka napisał:
    Dzięki odpowiedniemu systemowi monitoringu, resurs może zostać wydłużony a to konkretne oszczędności.

    Wierz mi, nikt w realnych aplikacjach się nie plącze w przesuwanie resursów. Jak to sobie wyobrażasz np. w instalacji pokładowej samolotu? Starzenie się urządzeń to nie jest proces, który dzieje się tylko w jednym miejscu układu.

    0
  • #12 30 Wrz 2016 16:55
    vodiczka
    Poziom 43  

    RitterX napisał:
    Jak to sobie wyobrażasz np. w instalacji pokładowej samolotu

    O ile pamiętam od dawna monitoruje się drgania turbin w silnikach samolotów, które zależą m.in. od stopnia zużycia łożysk i łopatek.

    0
  • #13 30 Wrz 2016 18:09
    marek_ka
    Poziom 26  

    gulson napisał:
    1000 maszyn z napędem elektrycznym, może zaoszczędzić nawet 40 mln złotych rocznie na kosztach energii elektrycznej i naprawach.
    Chiński chłyt marketingowy.

    Dodano po 3 [minuty]:

    vodiczka napisał:
    RitterX napisał:
    W odpowiedzialnych zastosowaniach napędy pracują w oparciu o resurs i są planowo wymieniane.
    Dzięki odpowiedniemu systemowi monitoringu, resurs może zostać wydłużony a to konkretne oszczędności.
    To tak pozornie.
    Przeważnie wymienia się wszystko w czasie przerwy remontowej. Nie ma znaczenia, że dany podzespół może jeszcze pracować 8 miesięcy, a drugi 6 miesięcy. Koszty zatrzymania produkcji są wielokrotnie wyższe.

    0
  • #14 30 Wrz 2016 20:37
    RitterX
    Poziom 36  

    vodiczka napisał:
    O ile pamiętam od dawna monitoruje się drgania turbin w silnikach samolotów, które zależą m.in. od stopnia zużycia łożysk i łopatek.

    Ten system nazywa się FADEC. Czego by nie wskazywał albo co wskazywał FADEC to i tak po okreśonym czasie pracy turbina idzie na przegląd a nie jest eksploatowana zgodnie ze wskazaniami, bo FADEC nic nie wykrył.
    Reklamowany system nie jest "totalną kichą" i może być użytrczny w całkiem sporej liczbie aplikacji lecz usiłowanie wpakowania go do każdego rozwiązania jest nie na miejscu. To nie najlepiej świadczy o firmie gdy zrobi nawet użyteczną rzecz ale nie wie do kogo skierować ofertę oraz w jakich aplikacjach naprawdę warto jej użyć?
    marek_ka napisał:
    Przeważnie wymienia się wszystko w czasie przerwy remontowej. Nie ma znaczenia, że dany podzespół może jeszcze pracować 8 miesięcy, a drugi 6 miesięcy. Koszty zatrzymania produkcji są wielokrotnie wyższe.

    Bo proste rozwiązania to dobre rozwiązania. Nawet jeżeli z powodu ceny albo problematycznego demontażu podzespołów nie wymienia się ich wcześniej to i tak odpowiednio ustawia się w cyklu pracy przerwę remontową. Może ludzki sposób rozwiązywania tego typu problemów nie jest całkowicie optymalny lecz z całą pewnością jest bardzo elastyczny.

    0
  • #15 01 Paź 2016 10:56
    vodiczka
    Poziom 43  

    RitterX napisał:
    Czego by nie wskazywał albo co wskazywał FADEC to i tak po okreśonym czasie pracy turbina idzie na przegląd a nie jest eksploatowana zgodnie ze wskazaniami, bo FADEC nic nie wykrył.
    Gdy FADEC wskaże coś niepokojącego to turbina idzie na przegląd WCZEŚNIEJ niż planowano, natomiast dzięki temu systemowi wydłużono resursy.

    0
  • #16 01 Paź 2016 11:25
    freebsd
    Poziom 34  

    RitterX napisał:
    Wierz mi, nikt w realnych aplikacjach się nie plącze w przesuwanie resursów. Jak to sobie wyobrażasz np. w instalacji pokładowej samolotu? Starzenie się urządzeń to nie jest proces, który dzieje się tylko w jednym miejscu układu.
    A właśnie, że się przesuwa, naciąga.

    0
  • #17 01 Paź 2016 12:23
    RitterX
    Poziom 36  

    vodiczka napisał:
    Gdy FADEC wskaże coś niepokojącego to turbina idzie na przegląd WCZEŚNIEJ niż planowano, natomiast dzięki temu systemowi wydłużono resursy.

    Resursy są związane z obciążeniem cieplnym newralgicznych elementów i nie mają wiele wspólnego z zastosowaniem FADEC. Turbiny odrzutowej nie da się zatrzymać w locie i naprawić. Do tego włuży FADEC, by w czasie pracy pilot znał kilkanaście podstawowych parametrów pracy turbiny a wytwórca biorąc ją do remontu kilkaset, łącznie z ciągłym zapisem niektórych.
    To nie jest przypadek silnika elektrycznego napędzającego pakowarkę do lodów.

    freebsd napisał:
    A właśnie, że się przesuwa, naciąga.

    Tak jak nie mamy wpływu na przekraczających prędkość i na to nie mamy wpływu. Gdy dochodzi do wypadku a nawet jedynie incydentu to papiery dotyczące stanu samolotu są prześwietlane bardzo dokładnie. Wtedy biada temu, kto dopuścił się przekroczeń.

    0
  • #18 01 Paź 2016 13:31
    freebsd
    Poziom 34  

    RitterX napisał:
    Tak jak nie mamy wpływu na przekraczających prędkość i na to nie mamy wpływu. Gdy dochodzi do wypadku a nawet jedynie incydentu to papiery dotyczące stanu samolotu są prześwietlane bardzo dokładnie. Wtedy biada temu, kto dopuścił się przekroczeń.
    Pracowałem dla linii lotniczych i częstość przeglądów była ustalana w wewnętrznych przepisach linii lotniczej. Dzięki temu można było latać taniej.

    0
  • #19 01 Paź 2016 14:50
    marek_ka
    Poziom 26  

    Zupełnie czym innym jest turbina w samolocie, a czym innym linia produkcyjna.
    Wydłużanie czasu pracy silnika to nic nowego. W latach 70 w LOT nagminnie jeden z silników w maszynach cztero silnikowych miał przekroczony resurs ponad wytyczne producenta. Piloci nazywali ten silnik liderem.
    Samolot bez większych problemów ląduje bez jednego silnika, natomiast awaria linii produkcyjnej to inna bajka. Poza tym koszty wymiany podzespołów w przemyśle są zdecydowanie niższe niż w lotnictwie.

    0
  • #20 01 Paź 2016 23:16
    Piotr Sz.
    Poziom 13  

    Cytat:
    [...]które stanowią aż 95% całkowitych kosztów związanych z eksploatacją maszyny w trakcie jej życia[...]

    Jeśli koszty energii stanowią 95% kosztów eksploatacji maszyny to chyba nieźle... To znaczy, że tylko 5% to części zamienne, naprawy, smary etc. Życzyć tylko sobie aby energia stanowiła 100% kosztów.

    0
  • #21 12 Paź 2016 14:16
    Elmodis Team
    Poziom 2  

    And! napisał:

    Podejrzewam że dość atrakcyjnym uzupełnieniem materiału byłaby wypowiedź członka zespołu, lub "success story" dot. opisywanego systemu.


    Witamy!
    Na początek bardzo dziękujemy, za merytoryczne i ciekawe uwagi oraz pytania.
    Zapraszamy do dalszej dyskusji, a poniżej nasza odpowiedź:

    Elmodis to kompletne środowisko sprzętowo – programowe, które bazuje głównie na pomiarach sygnałów elektrycznych.
    Nie jest to jedynie klasyczna metoda weryfikacji za pomocą wskazań wartości skutecznych prądów, napięć, czy mocy.
    Diagnostyka stanu napędowego realizowana jest za pomocą unikalnych metod analizy przebiegów czasowych sygnałów elektrycznych, na bazie których wyznaczane są charakterystyczne wskaźniki stanu a analiza ich trendu w korelacji z informacją o obszarze pracy maszyny daje możliwość wyciągania wniosków dotyczących stanu technicznego maszyny.

    Dodatkowo posiadanie wiedzy dotyczącej sposobu obsługi maszyny oraz wpływu napięcia zasilania na jej pracę, daje właścicielowi maszyny obraz jej funkcjonowania z którego można wywnioskować, czy zmiana parametrów prądu napięcia dotyczy zmiany obciążenia, warunków zasilania czy może też pojawiającego się uszkodzenia maszyny.

    Elmodis to system otwarty, umożliwiający dołączenie również dodatkowych sygnałów za pomocą dedykowanych kart pomiarowych dla pomiaru sygnałów procesowych takich jak temperatura, ciśnienie, przepływ. Możliwe jest dołączenie sygnałów drganiowych a także integracja ze sterownikami maszyn dla odczytywania stanu sterowania, statusu zabezpieczeń realizowanych w sterownikach lokalnych.

    Ostateczny kształt aplikacji jest zależny od wymagań klienta, które zazwyczaj nie kończą się na analizę sygnałów elektrycznych – stąd otwartość systemu na dodatkowe czujniki.

    Interfejs wizualizacyjny posiada 3 podstawowe funkcjonalności:
    - prezentację aktualnego stanu maszyny (aktualne parametry pracy)
    - interfejs zdarzeniowy, który powoduje generowanie informacji do przypisanych do maszyny użytkowników, skupiając uwagę obsługi na maszynie jedynie w przypadku występowania przekroczeń
    - interfejs raportowy, umożliwiający prezentację statystyczną danych za predefiniowany okres czasu

    Mamy nadzieję, że nasza odpowiedź jest pomocna :)

    Dodano po 23 [minuty]:

    vodiczka napisał:
    Sama analiza napięć i prądów w obwodach maszyny to moim zdanie zbyt mało. Stosując analogię do medycyny - analiza krwi nie zastąpi stetoskopu choć dostarczy więcej informacji.
    And! napisał:
    Być może kompletnym rozwiązaniem byłaby analiza zarówno prądów jak również temperatury i drgań?

    Być może jeszcze nie kompletnym ale niewątpliwie lepszym niż każda z tych metod oddzielnie :)






    Witamy!
    Dziękujemy za uwagi. Oczywiście, ma Pan rację, z perspektywy wymagającego klienta często ta ilość oczekiwanych informacji jest zdecydowanie szersza, ale wtedy następuje np. integracja z czujnikiem czystości oleju dla pompy. Dlatego w takich przypadkach, nie ma problemu ze zindywidualizowaniem całego systemu.

    Dodano po 7 [minuty]:

    ankowalik napisał:
    Najbardziej zawodnym elementem procesu produkcyjnego jest człowiek. Zatem niezbędne jest wprowadzenie do owego systemu informacji o podstawowych parametrach obsługującego (ciśnienie itp.). Zapewne monitorowanie ciśnienia, wilgotności i temperatury otoczenia też nie będzie od rzeczy.


    Witamy!
    Dziękujemy za zainteresowanie naszym rozwiązaniem.
    Absolutnie zgadzamy się z tą wypowiedzią, tutaj jednak z pomocą przychodzi ciągła kontrola sposobu pracy maszyny (szczególnie jeśli mówimy o przykładach, gdzie użytkownik ma wpływ na rodzaj pracy maszyny – może ją przeciążać, nie wymienia filtrów powodując zmianę sposobu pracy, nie otwiera zasuw itp. ).

    Dodano po 8 [minuty]:

    RitterX napisał:
    Rozumiem, że to artykuł sponsorowany. Silniki pracują po 20 lat i nic im nie dolega poza wymianą łożysk. Dlatego bez przesady z tą delikatnością napędów. Jeżeli silnik często się psuje to znaczy, że został źle dobrany. Tak czasami bywa. Jeżeli usterka się powtarza to producent maszyny a nie użytkownik ma spory problem. Zmiany napędów w okresie eksploatacji maszyn także nie są czymś rzadkim. To częste lekarstwo na źle zaprojektowane maszyny lub prace w ramach modernizacji.
    Ogólnie maszyny są nastawione na możliwie wydajną produkcję a nie rzeźbienie w miękim materiale czyli ciągłą analizę stanu maszyny. W odpowiedzialnych zastosowaniach napędy pracują w oparciu o resurs i są planowo wymieniane.


    Dziękujemy, za tę wypowiedź.
    Oczywiście nie trudno się z większością tej wypowiedzi nie zgodzić, jednak w metodologii planowanych przeglądów i napraw oprócz wymiany łożysk realizowane są również przezwajania silników, które są wymagane ze względu na pogorszenie stanu izolacji, sprawności silnika i innych parametrów.
    Myślę, że autor tego komentarza zgodzi się jednak z tezą, że stan silnika zależy od sposobu jego eksploatacji.
    Idąc tym tropem, jeżeli będzie nagminnie przegrzewany (pompa hydrauliczna pracująca ze zbyt dużym przepływem) lub np. wentylator będzie pracował przy zbyt wysokiej temperaturze przedmuchiwanej, może on ulec uszkodzeniu.
    Natomiast odnosząc się do planowanych wymian i napraw – mówimy tu o podejściu preventive maintenance. Podstawowym założeniem tego typu metody jest przyjęcie, że maszyna pracuje w miarę stabilnych warunkach.
    Przykłady dalszych postów pokazują jednak, że pojawiają się awarie.

    0
  • #22 12 Paź 2016 20:11
    And!
    Admin grupy Projektowanie

    Elmodis Team napisał:
    Diagnostyka stanu napędowego realizowana jest za pomocą unikalnych metod analizy przebiegów czasowych sygnałów elektrycznych, na bazie których wyznaczane są charakterystyczne wskaźniki stanu a analiza ich trendu w korelacji z informacją o obszarze pracy maszyny daje możliwość wyciągania wniosków dotyczących stanu technicznego maszyny.


    Muszę przyznać, że zaintrygował mnie ten opis. Czy wyciąganie wniosków o stanie maszyny leży po stronie operatora czy algorytmu?
    Po przeczytaniu opisu pomyślałem, że tego typu funkcje może spełnić "sztywnym algorytmem" poprzez porównywanie aktualnego stanu z danymi historycznymi trendów poszczególnych parametrów co pozwoliłoby na alarmowanie przy przekroczeniu określonego obszaru,
    lub wykorzystanie SSN wytrenowanej na poprawne/niepoprawne parametry chociaż tutaj może być problem ze zbiorem treningowym dla SSN obejmującym parametry niepoprawne .

    0
  • #23 12 Paź 2016 20:26
    vodiczka
    Poziom 43  

    Elmodis Team napisał:
    Diagnostyka stanu napędowego realizowana jest za pomocą unikalnych metod analizy przebiegów czasowych sygnałów elektrycznych, na bazie których wyznaczane są charakterystyczne wskaźniki stanu a analiza ich trendu w korelacji z informacją o obszarze pracy maszyny daje możliwość wyciągania wniosków dotyczących stanu technicznego maszyny.

    And! napisał:
    Muszę przyznać, że zaintrygował mnie ten opis
    A ja tylko dodam, że dawno nie słyszałem takiej nowomowy. Przysięgam na Wielki Zderzacz Hadronów :)

    0
  • #24 12 Paź 2016 22:10
    Krzysztof Reszka
    Moderator Elektrotechnika

    And! napisał:
    Czy wyciąganie wniosków o stanie maszyny leży po stronie operatora czy algorytmu?

    Może być na podstawie algorytmu i tak jest dużo lepiej , wyobraź sobie ze mamy zapisany ciąg zdarzeń które monitorujemy, one informują operatora o wydarzeniu lub reagują automatycznie bez jego udziału . Informację podjętą przez system dostaje mu ona wyświetlona . Takie systemy już działają od lat i są na zastosowaniu licznych jednostek eksploatujących energię elektryczną.
    Jeden z kolegów napisał że nie można zastąpić człowieka , jest to niestety już nieprawda . Przy bardzo skomplikowanych operacjach nie ma człowiek szans z systemem . Wyobraź sobie że dostajesz kilkaset informacji w ciągu godziny z systemu do opracowania i wdrożenia , co wykonasz je - nie . System robi to za ciebie ty tylko go doglądasz wykorzystując jego narzędzia reagujesz np. zatrzymujesz proces, przełączasz na odpowiednie drogi wyboru . Czy po prostu inicjujesz start procesu .

    0
  • #25 12 Paź 2016 22:41
    Factisek
    Poziom 9  

    "Jeden z kolegów napisał że nie można zastąpić człowieka , jest to niestety już nieprawda"
    Nie zgodzę się. Algorytm napisał człowiek a po drugie żaden kalkulator nie zastąpi zdrowego rozsądku. Pokaż mi robota którego ramię potrafi to co ludzka ręka. Pokaż mi komputer, który przeanalizuje wszystkie ruchy na szachownicy (no da się ale chyba życia braknie na partyjkę).
    Program tylko ułatwia pracę. Taki prosty przykład - jedź na targi motoryzacyjne i zapytaj ile osób przez jaki czas polerowało i "pieściło" wystawiane auta znanych marek. Dlaczego nie robot? Analiza to jedno ale wyciąganie wniosków i realne możliwości to drugie.
    Gdyby aplikacje były takie fajniutkie to pewnie program by był najlepszy na giełdę np.... ;-)

    0
  • #26 12 Paź 2016 23:01
    vodiczka
    Poziom 43  

    Factisek napisał:
    Algorytm napisał człowiek a po drugie żaden kalkulator nie zastąpi zdrowego rozsądku

    Gorzej gdy zdrowego rozsądku zabraknie człowiekowi.
    Automat sterował pewną elektrownia jądrową.
    Człowiek w ramach eksperymentu przeszedł na sterowanie ręczne.
    Przegrzał reaktor i nie był w stanie opuścić prętów awaryjnie wygaszających reaktor bo prowadnice zostały zdeformowane pod wpływem ciepła.
    Potem piliśmy płyn lugola o dwa dni za późno bo pewnemu człowiekowi w Warszawie brakło zdrowego rozsądku, że zdrowie naszych dzieci jest ważniejsze niż prestiż ZSRR i ewentualne wywołanie paniki.

    0
  • #27 12 Paź 2016 23:20
    Factisek
    Poziom 9  

    Człowiek po kilku głębszych przypatrywał się jak w pełni automatyczna linia miesza substancje do materiałów wybuchowych... wybuchło.
    Jego wina bo miał 2 promile itd...
    Skończyło się w sądzie i chłop dostał odszkodowanie - nic i tak nie mógł zrobić...

    Dodano po 10 [minuty]:

    Fizyka i chemia to nie są odkrywcze nauki ale OPISOWE.
    Tylko opisują coś co już dawno jest albo co się stanie w danych warunkach.
    Ciągle się rozwijają a jak na razie to człowiek piszący aplikację też tylko opisuje efekt.
    Gdyby piszący aplikację miał duuże doświadczenie w danej branży to może...
    Niestety tak nie jest i dlatego nikt nie powierzy np. samolotu maszynie poza jakimś tam dronem, którego i tak najczęściej obsługuje człowiek.
    Zbyt dużo zmiennych no i co jak się zrobi "niebieski ekran" ???

    0
  • #28 12 Paź 2016 23:38
    vodiczka
    Poziom 43  

    Factisek napisał:
    Fizyka i chemia to nie są odkrywcze nauki ale OPISOWE.

    ????
    Na czym twoim zdaniem polega "odkrywczośc nauki"?
    Cząsteczek tleniu i azotu nie trzeba było odkrywać bo od zawsze latały w powietrzu, wystarczyło je dojrzeć i opisać :)

    0
  • #29 12 Paź 2016 23:50
    Factisek
    Poziom 9  

    Tak ale ktoś musiał je "dojrzeć" i udowodnić, że są i że to Pan Bóg je stworzył zanim go spalili na stosie ;-) Algorytmy zależności też istnieją od zarania dziejów. Wbijasz nóż w nogę i czujesz ból... miliony komórek przekazały impulsy, które zostały zinterpretowane ;-) Nigdy nie osiągniesz takiej zależności w durnych kalkulatorach.
    Zresztą odnoszę wrażenie, że temat też został założony przez kogoś kto szuka głównie odpowiedzi u wujaszka google bo tak łatwiej.
    Przy każdej optymalizacji jest coś takiego jak "wartość krytyczna"... nakłady i zyski.

    0
  • #30 13 Paź 2016 11:37
    vodiczka
    Poziom 43  

    Factisek napisał:
    Tak ale ktoś musiał je "dojrzeć" i udowodnić, że są
    I to się nazywa naukowym odkryciem :)
    Wbrew temu co napisałeś, że fizyka i chemia to nauki opisowe a nie odkrywcze.

    0