Elektroda.pl
Elektroda.pl
X
Proszę, dodaj wyjątek www.elektroda.pl do Adblock.
Dzięki temu, że oglądasz reklamy, wspierasz portal i użytkowników.

Pick&Place - własna konstrukcja i wykonanie.

j_saw 07 Paź 2018 17:55 5457 40
  • Pick&Place - własna konstrukcja i wykonanie.

    Witam serdecznie.
    Chciałbym przedstawić maszynę typu Pick&Place własnej konstrukcji i wykonania.
    Podstawowym założeniem ww. maszyny była możliwość wykonania 'mechaniki' w tzw. domowych warunkach oraz niski koszt podzespołów.
    Oczywiście jest to konstrukcja bez sprzężenia w postaci enkoderów, które podnoszą dokładność pozycjonowania, lecz to rozwiązanie pozwala na umieszczenie elementów z dokładnością +-0.5mm. Biorąc pod uwagę, że podczas lutowania napięcie powierzchniowe cyny jest duże, to element sam się dokładnie spozycjonuje na koniec tego procesu.
    Do wykonania użyłem jedynie wiertarki i szlifierki kątowej z tarczą do cięcia aluminium, pomijając oczywiście narzędzia typu lutownica, wkrętarka,.....etc. Płyta, na której jest wszystko zmontowane oraz podajniki z plexi zostały wykonane 'na zlecenie'. Wszystko inne włącznie z oprogramowaniem to własna praca. Całkowity koszt materiałów zamknął się w kwocie ~700zł.

    Opis konstrukcji:
    Prowadnice, łożyska liniowe...etc zakładam, że nie wymagają wyjaśnienia ani opisu.

    Do napędu osi Y wykorzystałem silnik o mocy 2Nm z dwiema osiami tak, aby napęd był przy pomocy dwóch pasków zębatych, co zniweluje ewentualne nieliniowe prowadzenie prowadnicy X.

    Pick&Place - własna konstrukcja i wykonanie.

    Do napędu osi X pierwotnie zastosowałem silnik o mocy ~0.4Nm jednak podczas testów pojawił się problem z 'gubieniem' kroków ze względu na trochę małą moc. Niestety problem w tym, że ilość miejsca, którą przewidziałem do tego napędu nie pozwalała zastosować nic większego niż standardowy rozmiar NEMA-17. W efekcie zastosowałem silnik, który znalazłem gdzieś na strychu, ale okazał się chyba mocniejszy od pierwotnego. To SANYO DENKI 103-561-0240 1.875 DEG/STEP.

    Oś Z (głowica) napędzana jest silnikiem 0.4Nm (pierwotnie był na osi X) jednak wydaje mi się, że można to zastosować spokojnie coś mniejszego. Do posuwu pionowego zastosowałem łożysko liniowe, na którym zamocowałem strzykawkę (2ml) obudowaną w rurkę aluminiową ze starego chwytaka podciśnieniowego - akurat wszystko spasowało. Silnik praktycznie służy tylko do podnoszenia głowicy, natomiast opuszczanie (docisk) realizowane jest sprężyną widoczną na zdjęciu. Takie rozwiązanie pozwala na elastyczne dociskanie głowicy i nie wymaga dokładnego pozycjonowania. Najtrudniejszą sprawą było wymyślenie końcówki do pobierania elementów. Jak widać na zdjęciu jest to igła 2.1mm, wewnątrz której porusza się druga igła 1.6mm. Igła 1.6 wysuwa się z igły 2.1 pod własnym ciężarem. Takie rozwiązanie pozwala na przesuwanie podajników z elementami o rozmiarze 1206, MINIMELF,...etc, które mają szerokość komory na element niecałe 2mm. Głowica dojeżdżając nad podajnik jest opuszczana tylko na wysokość, aby igła 1.6 zagłębiła się na ok. 1mm do wnętrza podajnika, co pozwala na podsunięcie go tak, aby można było pobrać kolejny element. Podczas pobierania elementu głowica jest opuszczana niżej, aż do zetknięcia gumowej końcówki z elementem - igła wewnętrzna luźno porusza się wewnątrz tej większej i samoczynnie chowa się.




    Wtedy następuje włączenie pompy próżniowej.

    Pick&Place - własna konstrukcja i wykonanie.Pick&Place - własna konstrukcja i wykonanie.

    Pompa próżniowa - do tego celu wykorzystałem napowietrzacz do akwarium, w którym odwróciłem kierunek działania zaworów tak, aby pracował jako wytwarzający podciśnienie.

    Pick&Place - własna konstrukcja i wykonanie.

    Sterowniki do silników krokowych to najprostsze i najtańsze, kupione na Allegro.

    Pick&Place - własna konstrukcja i wykonanie.

    Zasilacz to stare trafo TS120/1 wraz ze stabilizatorami. Zasilanie silników to 24V, a elektronika 5V.

    Pick&Place - własna konstrukcja i wykonanie.

    Podajniki - to praktycznie jedyne elementy, które nie były wykonane przeze mnie. Jest to płytka plexi 6mm z wyciętymi laserowo gniazdami do zamocowania taśm o różnej szerokości. Podajniki są zrobione konkretnie do tego typu zestawu elementów.

    Sterownik - Atmega32 pracująca na kwarcu 16MHz, program napisany w C. W programie korzystam z 2 przerwań od timer'ów do generowania impulsów. Podstawową częstotliwością jest 1.5kHz, która jest modyfikowana w zależności od etapu pracy. Np podczas hamowania i przyspieszania jest stopniowo zmieniana. Drugie przerwanie od timer'a generowane jest wyłącznie do zakończenia impulsu sterującego driverem. Dodatkowo wyłączniki krańcowe obsługiwane są przez 3 przerwania zewnętrzne INT.
    Jako wyświetlacz wykorzystałem TFT 4.3" sterowany przez układ FT800. Wszystkie współrzędne (koordynaty) zapisane są w programie i modyfikuję je wgrywając na nowo program do kontrolera. Cały program zajmuje ok 26kb pamięci.

    Pick&Place - własna konstrukcja i wykonanie.

    Poniżej jest link do filmiku na portalu Youtube. Jest to wcześniejsza wersja oprogramowania gdzie silniki pracują z niższą prędkością. Aktualnie zmodyfikowałem oprogramowanie tak, że montaż widocznej na filmie płytki pcb trwa niecałe 9 minut - to daje średnio ok. 18 sekund/element. Można jeszcze przyspieszyć pracę silników jednak ze względu na ograniczoną wydajność pompy próżniowej podczas szybkiej jazdy czasami potrafi zgubić element - szczególnie te cięższe.


    Link


    Fajne!
  • #2 07 Paź 2018 20:00
    SylwekK
    Poziom 29  

    Demonem prędkości to to faktycznie nie jest, ale lubię takie konstrukcje :) Widać wkład pracy i za to plus.
    No i kilka pytań:
    1. Na filmie widać, że paski z elementami się przesuwają - pod każdym jest jakiś indywidualny napęd czy tylko jeden przesuwalny? Na filmie tego dokładnie nie widać...
    2. Biblioteka do silników własna czy internet (chodzi o takie rzeczy jak, np. rampa)?
    3. Nie do końca zrozumiałem - każdy projekt to nowy wsad do procka??

    Gratuluje ciekawej konstrukcji :)

  • #3 07 Paź 2018 20:07
    zgierzman
    Poziom 18  

    Świetna maszyna.

    Jak rozumiem projekt jest pod składanie konkretnej płyty - magazyn elementów jest bardzo ograniczony, a programowanie nieergonomiczne.

    Jednak 9 minut na płytkę, to chyba trochę sporo.

    Z wymianą płytki na stole i uzupełnieniem elementów w podajniku wyjdzie pewnie ok. 15 minut. Cztery płytki na godzinę to niewiele, chyba, że sprzedajesz je bardzo drogo. ;-D
    Jednak to dobra baza do rozwoju - podawanie elementów z rolki, obracanie głowicy itp. No i oczywiście przyspieszenie procesu ;-D

  • #4 07 Paź 2018 20:21
    LA72
    Poziom 39  

    Gratuluje projektu.

    W celu usprawnienia pobierania elementu proponowałbym zasysanie ich z góry określonych miejsc, dzięki temu nie musisz pamiętać pozycji kolejnego elementu w taśmie.

    Poniżej rysunek odręczny z moimi rozmyślaniami.
    Pick&Place - własna konstrukcja i wykonanie.

  • #5 07 Paź 2018 21:17
    Karol966
    Poziom 30  

    Widzisz, Ty nie widziałeś:

    SylwekK napisał:
    Na filmie widać, że paski z elementami się przesuwają

    A dokładnie to widać, głowica je sama przesuwa. Ja za to nie widziałem
    SylwekK napisał:
    Biblioteka do silników własna czy internet (chodzi o takie rzeczy jak, np. rampa)?

    Jest tam rampa? Wolniutko to działa (ale sam bym nie pogardził, na małe serie kilku- kilkunastu płytek jak znalazł - mój kark/ kręgosłup już nie daje rady a to za małe ilości na prof. maszynę).
    Kiedyś walczyłem z rampą, ale była tak słaba ta moja implementacja (bo okazuje się to dość skomplikowane zadanie), że teraz jakbym miał robić coś podobnego to wykorzystałbym grbl i połączył go z resztą (czyli procekiem z tym FT800).

    PS. Czemu nie wrzucisz karty pamięci + prosty wybór pliku z panelu dotykowego?

  • #6 07 Paź 2018 21:19
    398216 Usunięty
    Poziom 43  

    SylwekK napisał:
    Na filmie widać, że paski z elementami się przesuwają - pod każdym jest jakiś indywidualny napęd czy tylko jeden przesuwalny? Na filmie tego dokładnie nie widać...
    Pod koniec widać. Ssawka łapie taśmę w miejscu wziętego uprzednio elementu i ją przesuwa o "jeden", a potem bierze dopiero kolejny element z danej taśmy.
    Fakt faktem - demonem szybkości to nie jest, ale w t.zw. "międzyczasie" można zająć się czymś innym.
    Mnie zastanawia jedno: jak już płyta zostanie obsadzona w 100% to co dalej? Lutowanie chyba następuje na innej maszynie? Nie pospadają elementy w trakcie przenoszenia płyty?

  • #8 07 Paź 2018 21:30
    Ture11
    Poziom 34  

    398216 Usunięty napisał:
    Lutowanie chyba następuje na innej maszynie? Nie pospadają elementy w trakcie przenoszenia płyty?

    Dołączam się do pytania :D Normalnie, PCB jest pokryte pastą cynową, ale kolega ewidentnie kładzie elementy na puste PCB... Jak to później jest lutowane?

  • #9 07 Paź 2018 21:59
    leonow32

    Poziom 30  

    Wielki szacun, że się wziąłeś za coś takiego. Kiedyś też zastanawiałem się, czy nie zrobić czegoś takiego na pracę magisterską, ale stwierdziłem, że jednak za dużo roboty :)

    Tutaj jest ciekawy automat P&P. Jak na amatorską konstrukcje to robi wielkie wrażenie
    https://www.youtube.com/watch?v=CRSLbo_8nTQ

  • #10 07 Paź 2018 22:11
    SylwekK
    Poziom 29  

    A faktycznie, w małym okienku jak wyświetlałem to mi umknęło to przesuwanie taśmy głowicą :)

    Karol966 napisał:
    Jest tam rampa? (...) Kiedyś walczyłem z rampą ale była tak słaba ta moja implementacja (bo okazuje się to dość skomplikowane zadanie) że teraz jakbym miał robić coś podobnego to wykorzystał bym grbl i połączył go z resztą (czyli procekiem z tym FT800).


    Słuchaj dźwięku silnika przy ruszaniu i hamowaniu ;-)
    Rampa, która musi być zsynchronizowana z co najmniej dwoma silnikami jest faktycznie niewdzięcznym zadaniem, na którym można się wyłożyć (stosowane w maszynach CNC), ale jeśli nie rysujemy kształtu, a głowica po prostu ma gdzieś tylko dojechać to jest zadanie na 5 minut i można ją zrobić na co najmniej 2 sposoby (przynajmniej ja dwóch używam) :)

  • #12 08 Paź 2018 08:41
    h3c4
    Poziom 13  

    Fajne to - takie nie za szybkie nie za wolne ; )

  • #13 08 Paź 2018 08:45
    j_saw
    Poziom 13  

    Witam ponownie, dziękuję za opinie i pytania, na które postaram się odpowiedzieć.

    SylwekK napisał:
    Demonem prędkości to to faktycznie nie jest.....

    no tak ale proszę zwrócić uwagę na koszt tej konstrukcji. Odnośnie zwiększenia prędkości pisałem w swoim poście gdzie są ograniczenia. To głownie słabe podciśnienie, procesor Atmega,....etc. Proszę zwrócić uwagę na to, że po ułożeniu elementu głowica czeka ~2.5 sekundy zanim się podniesie. To wynika z konstrukcji instalacji podciśnieniowej, gdzie nie ma zaworu, który zlikwidowałby natychmiast podciśnienie. Wyrównanie ciśnienia następuje, w uproszczeniu przez nieszczelności, a to niestety trwa. To samo dotyczy oczekiwania na uzyskaniu podciśnienia podczas podnoszenia elementu z podajnika - to trwa ok. 1.5 sekundy. Jeżeli dodać zawór sterujący podciśnieniem to zyskalibyśmy ok. 4 sekundy/element. Przy takiej płytce >30 elementów daje to oszczędność 2 minuty czyli cały proces tylko tą modyfikacją skracamy do 7 minut. Ktoś może napisać, że to też dużo ale to zależy co się robi. 5 sztuk płytek na godzinę, 40 na 8h pracy to chyba niezły wynik - chciałbym z taką prędkością to sprzedawać :)
    Cytując klasyka Duńczyka z filmu Vabank - "z wiekiem rośnie zapotrzebowanie na święty spokój"

    zgierzman napisał:
    Jak rozumiem projekt jest pod składanie konkretnej płyty - magazyn elementów jest bardzo ograniczony, a programowanie nieergonomiczne. Jednak 9 minut na płytkę, to chyba trochę sporo. Z wymianą płytki na stole i uzupełnieniem elementów w podajniku wyjdzie pewnie ok. 15 minut. Cztery płytki na godzinę to niewiele, chyba, że sprzedajesz je bardzo drogo. ;-D

    Elementów w podajniku nie trzeba "dokładać" na filmie widać krótkie odcinki taśm ale to tylko ze względu na testowanie. Teoretycznie długość taśm jest nieograniczona.

    LA72 napisał:

    poniżej Karol966 wyjaśnił to dokładnie.

    Karol966 napisał:
    PS. Czemu nie wrzucisz karty pamięci + prosty wybór pliku z panelu dotykowego?

    Jest to celowana konstrukcja, koordynaty mam wpisane w programie dla dwóch płytek i jest tam wybór. Dlaczego nie SD Card - to zajmuje program i czas odczytu. Program jest przerywany tylko jednym timer'em 1500 razy na sekundę !!! i musi jeszcze obsłużyć TFT,......

    398216 Usunięty napisał:
    Mnie zastanawia jedno: jak już płyta zostanie obsadzona w 100% to co dalej? Lutowanie chyba następuje na innej maszynie? Nie pospadają elementy w trakcie przenoszenia płyty?

    To płytka testowa i nie ma tam nałożonej pasty lutowniczej.

    Piottr242 napisał:
    Czy/jak urządzenie wykrywa puste okienko w taśmie z elementami? Czy/jak urządzenie wykrywa błąd, znaczy się, że coś się nie złapało albo odpadło od przyssawki w locie?

    Niestety nie ma kamery,...etc więc nie ma żadnej kontroli. To między innymi jeden z powodów dlaczego nie staram się za wszelką cenę zwiększać prędkości przesuwy głowicy - Proszę mieć na uwadze, że to z założenia miała być prosta i tania konstrukcja.

  • #15 08 Paź 2018 09:00
    SylwekK
    Poziom 29  

    @j_saw, nie zrozum mnie źle :) ja pisząc o prędkości potwierdziłem tylko Twoje słowa, bo doskonale zdaje sobie sprawę z ograniczeń, a w ogóle pomysł na tą prostą ssawkę jest też bardzo ciekawy.
    A co z pytaniem nr 2. tym o użyte biblioteki do silników? ;-)

  • #16 08 Paź 2018 09:14
    j_saw
    Poziom 13  

    SylwekK napisał:
    @j_saw, nie zrozum mnie źle :) ja pisząc o prędkości potwierdziłem tylko Twoje słowa, bo doskonale zdaje sobie sprawę z ograniczeń, a w ogóle pomysł na tą prostą ssawkę jest też bardzo ciekawy.
    A co z pytaniem nr 2. tym o użyte biblioteki do silników? ;-)

    Bez przesady nie obrażam się :) Jak wspomniałem wcześniej wszystko to moja własna praca, w tym każda linijka programu - nie korzystam nigdy z żadnych bibliotek.

  • #17 09 Paź 2018 09:41
    Karol966
    Poziom 30  

    SylwekK napiszesz jak to robisz w kilka minut ładną rampę dla silnika krokowego jednej osi? Ja z tego co pamiętam miałem równy czas między kolejnymi zmianami prędkości. Nie pamiętam jak dokładnie to robiłem ale był minimum 1 lub 2 timery. Ogólnie to wszystko zależy od konkretnego przypadku ale załóżmy, że są osobne drivery do silników (STEP/DIR/ENA). Czyli jeden timer generuje CLK o zadanej częstotliwości a drugi po prostu co stały czas wystąpienia przerwania zmienia częstotliwość tego pierwszego timera i po sprawie. I to właśnie jest ta moja kiepska implementacja rampy ;) Nie działa to najlepiej z silnikiem krokowym.

    _johnny_ napisał:
    !!! i musi jeszcze obsłużyć TFT,......

    Akurat FT8xx jest tak banalny i niewymagający, że atmega8 go obsługuje a na 328 i SD to juz kosmosy robią :D

  • #18 09 Paź 2018 10:58
    gemiel
    Poziom 21  

    Dla mnie niezrozumiałe jest rozplanowanie powierzchni roboczej. 3/4 miejsca zajmują paski z elementami. W dodatku umieszczone w poprzek linii ruchu głowicy. Stąd ogromne straty czasu na przenoszenie elementów. Można było zmniejszyć długości osi X i Y, a paski z elementami doprowadzić do krawędzi obszaru roboczego. Brak możliwości obrotu głowicy (bynajmniej nie zauważyłem takiej możliwości na filmiku) powoduje konieczność dublowania pasków z elementami, które na płycie ułożone są w różnych kierunkach.
    Przykład mocowania pasków znaleziony w sieci:
    Pick&Place - własna konstrukcja i wykonanie.
    Do wytwarzania podciśnienia polecam pompy od materaców przeciwodleżynowych lub z rozbiórki stacji HotAir. Naprawdę są ciche i wydajne.

  • #19 09 Paź 2018 12:07
    SylwekK
    Poziom 29  

    @Karol966 Jak pisałem stosuję dwa rodzaje rampy, które w moich zastosowaniach sprawdzają się świetnie , a wiadomo, że najlepsze rozwiązania to są te najprostsze jeśli spełniają swoje zadanie :) Obie mają swoje wady i zalety, ale to też zależy w jakim układzie pracują, bo wtedy wady mogą zamienić się w ...zalety(!)

    Pierwsza, ta prostsza i bardziej liniowa jest banalna i bazuje na zmiennej doganiającej (tak ją sobie nazwałem dawno temu). To po prostu zwykła inkrementacja/dekrementacja dodatkowej zmiennej dążącej do wyrównania zadanej prędkości tyle, że ta operacja wykonywana jest z opóźnieniem (czas rampy), które w zależności od potrzeb leży w przedziale od kilkudziesięciu us do kilku ms. Oparte to jest zwykle na jednym timerze programowym.
    Przy sterowaniu proporcjonalnym, np. joystick, potencjometr czy nawet przycisk (rozpęd póki wciśnięty, hamowanie po puszczeniu) sprawdza się to idealnie, ale gdy jest zadeklarowana konkretna długość drogi do pokonania to pojawia się mały kłopot... Najprostszym wyjściem jest
    liczenie impulsów przy rozpędzaniu i rozpoczęcie hamowania po odliczeniu od całości drogi tych naliczonych przy rozpędzie impulsów. Banalne, ale w moich urządzeniach się sprawdza, a przy tym jest bardzo mało obliczeń i procek się obija z nudów :)
    Dodam, że czy to silniki krokowe czy DC sterowanie prędkością odbywa się u mnie poprzez tablicę, w której mam tabelę prędkości (czasy przerw między impulsami) i do niej odnoszą się wszelkie zmienne sterujące tą prędkością. W excelu tworzę sobie dowolną charakterystykę, np. liniową czy logarytmiczną dzięki czemu silnik obraca się dokładnie tak jak JA chcę. Samo końcowe sterowanie driverem (czyli impulsy/kierunek) jest już w przerwaniach, w których przechwytywana jest zmienna od prędkości/kierunku i wszystko odbywa się z automatu tak jak bym PWM-em zwykłym sterował.
    Na moim kanale jest więcej sterowników gdzie stosuję tą rampę. To dwa ze starszych filmów:
    Dla silnika DC (od 2:08)

    Link


    I dla silnika krokowego:

    Link


    Druga metoda rampy też jest bardzo prosta, ale nie jest liniowa, bo w miarę zmniejszania obrotów maleje prędkość jej zmian i odwrotnie - nie wiem za bardzo jak to czytelniej przekazać. Chodzi o to, że wolno zaczyna rozpędzać i w miarę zwiększania obrotów dość szybko przyspiesza. Nie zawsze jest to dobre i normalnie traktuję to jako wadę, ale w jednym z moich urządzeń po prostu okazało się idealnym rozwiązaniem! To właśnie ta wada co się w zaletę zamieniła :) Jednak największą niezaprzeczalną zaletą w tym rozwiązaniu jest fakt, że nie muszę mierzyć czasu rozpędu, bo prędkość ustalana jest na podstawie wcześniej zadanej długości rampy (w impulsach).
    Główny fragment wygląda tak:

    Kod: c
    Zaloguj się, aby zobaczyć kod

    gdzie:
    rampDroga - ustalona wcześniej długość rampy (np. 100 impulsów)
    speed - wyliczona prędkość (dla tablicy 250 elementów w tym wypadku)
    droga - liczona w czasie rzeczywistym ilość impulsów zadanych przez enkoder (w dużym uproszczeniu)
    Niestety kompletnego rozwiązania nie podam dla tego przykładu gdyż cała otoczka programowa kosztowała mnie troszkę czasu, ale podstawą był właśnie ten wzór.

    I przykład (silnik DC z wbudowanym enkoderem sterowany innym enkoderem)... była mi tu potrzebna szybka reakcja z wolniutkim dojechaniem - nie gubi ani jednego impulsu :)

    Link

    [/youtube]

  • #20 09 Paź 2018 13:48
    nanab
    Poziom 27  

    zgierzman napisał:

    Jednak 9 minut na płytkę, to chyba trochę sporo.

    Z wymianą płytki na stole i uzupełnieniem elementów w podajniku wyjdzie pewnie ok. 15 minut. Cztery płytki na godzinę to niewiele, chyba, że sprzedajesz je bardzo drogo. ;-D

    Raczej nie należy tego rozpatrywać jako 4 płytki na godzinę tylko 96/dzień, albo 2980/miesiąc. Do tego by trzeba ze 4 ludzi zatrudnić, pod warunkiem że dadzą radę poskładać tę płytkę w te 15min. A tak to jedne operator ustawia maszynę i co jakiś czas wprowadza tylko korekty/zmiany, dzięki czemu może jednocześnie ogarnąc wiele takich maszyn, finalnie samemu dając wynik jaki by osiągnęło kilkudziesięciu albo kilkuset ludzi.

  • #21 09 Paź 2018 18:10
    zgierzman
    Poziom 18  

    nanab napisał:
    Raczej nie należy tego rozpatrywać jako 4 płytki na godzinę tylko 96/dzień, albo 2980/miesiąc.
    (...)
    A tak to jedne operator ustawia maszynę i co jakiś czas wprowadza tylko korekty/zmiany,
    (...)
    finalnie samemu dając wynik jaki by osiągnęło kilkudziesięciu albo kilkuset ludzi.


    Miodowo. Znajdź mi takiego operatora, który przez miesiąc nie śpi, tylko pracuje non-stop.

  • #22 10 Paź 2018 10:27
    pukico
    Poziom 8  

    @j_saw Gratulacje konstrukcji. Musisz dodać wizję i czujnik ciśnienia. Bez tego PnP nie ma praktycznie sensu.

    U mnie przeciętna płytka to ok 200elementów. Przy 18 sekundach na element to ponad goidzinę:)

  • #23 10 Paź 2018 12:00
    j_saw
    Poziom 13  

    pukico napisał:
    @j_saw Gratulacje konstrukcji. Musisz dodać wizję i czujnik ciśnienia. Bez tego PnP nie ma praktycznie sensu.
    U mnie przeciętna płytka to ok 200elementów. Przy 18 sekundach na element to ponad goidzinę:)


    No tak, tylko wtedy tracimy pierwotne założenia - prosta i tania konstrukcja, którą może wykonać praktycznie każdy elektronik. Dodanie wizji znacznie skomplikuje konstrukcję. Prostszym sposobem IMO było by dodanie enkoderów,....etc - wtedy nawet gubienie kroków przy dużej prędkości posuwu głowicy łatwo można korygować. Czujnik ciśnienia też niewiele tu zmieni - zaoszczędzimy max ułamki sekund na jednym ruchu ponieważ problem jest z szybkością wyrównywania ciśnienia. Jak już wcześniej wspomniałem chyba lepszym rozwiązaniem było by zastosowanie jakiegoś elektrozaworku rozszczelniającego układ podciśnieniowy.
    Zgadzam się, że 200 elementów / h to trochę długo ale to wszystko zależy od wielkości produkcji. Wiadomo nikt nie będzie się bawił taką konstrukcją jak produkuje seryjnie pcb z 200 elementami. Producenci profesjonalnych maszyn P&P też muszą zarobić.

  • #24 10 Paź 2018 12:58
    pukico
    Poziom 8  

    @j_saw Nie przesadzaj - kamerka USB to pewnie z 50zł + openPNP 0zł. Ja kiesdyś zrobiłem własne PnP z kamerką i czujnikiem. Teraz używam chińskiego wynalazku

  • #25 10 Paź 2018 18:37
    TvWidget
    Poziom 32  

    j_saw napisał:
    problem jest z szybkością wyrównywania ciśnienia

    Użyleś płytki bez naniesionej pasty. Elemnty nie mogly się do niej przykleić.
    Możesz do ssawki wdmuchiwać sprężone powietrze. Przyspieszy to wyrównywanie ciśnienia i zapobiegnie przyklejaniu się elementów do ssawki.
    W fabrycznych urządzeniach mechanizm opuszczania działa odwrotnie. Tzn. ssawka jest dociskana z określoną siłą do płytki a podnosi się przy pomocy sprężyny. Dzięki temu całość może poruszać się szybciej a elementy dobrze przyklejają się do płytki.

  • #26 11 Paź 2018 10:13
    nanab
    Poziom 27  

    Elektrozaworek byłby najlepszym rowiązaniem i wcale nie drogim. Na szrocie można od złotówki kupić jakieś zaworki podcisnienia z samochodów.

    zgierzman napisał:

    Miodowo. Znajdź mi takiego operatora, który przez miesiąc nie śpi, tylko pracuje non-stop.

    Wzamian daj 200 "składaczy" którzy tak pracują :D

  • #27 11 Paź 2018 10:37
    pukico
    Poziom 8  

    nanab napisał:
    Wzamian daj 200 "składaczy" którzy tak pracują
    Tylko po co jak możesz za pensję 2 z nich kupić prostą maszynkę (sam mam podobną), która za nich to załatwi.


    Link

  • #28 11 Paź 2018 12:08
    satanistik
    Poziom 27  

    Zaworek proponuje z taniego cisnieniomierza na rękę, jest tam też czujnik ciśnienia który może wykryć odpadniecie elementu. Do obsługi Lcd można dać drugi procesor - są tanie jak barszcz.

  • #29 12 Paź 2018 22:27
    PiotrPitucha
    Poziom 33  

    Witam
    Piękna konstrukcja.
    Konstrukcje mają być praktyczne :) skoro spełnia swoje zadanie to znaczy że jest piękna.
    Mam tylko niejasne przeczucie, że coś nie tak jest z driverami do silników, wygrywanie melodyjek na silnikach świadczy o tym, że moc tracona jest nie tylko na ruch. Mam małą maszynkę CNC od żółtych przyjaciół w której masa ruszana silnikami jest o wiele większa niż tu (silnik wrzeciona lub laser z dużym radiatorem ) i dynamicznie pracuje to o wiele lepiej mimo dużo słabszych silników krokowych.
    Po pierwsze jest to zasługa GRBLa który optymalizuje ruch silników łącznie z dynamicznym rozpędzaniem i hamowaniem pomimo małych driverów z prądem do 1,5A za niecałe 2$. Teraz wymieniłem drivery na równie małe ale bardziej zaawansowane technologicznie, które dają prawie sinus na wyjściu, jest cichutko, słychać tylko odgłosy maszyny a nie silników.
    Mały filmik z porównaniem
    Link

  • #30 13 Paź 2018 07:33
    Freddy
    Poziom 43  

    Czym się tu zachwycać?

    j_saw napisał:
    rozwiązanie pozwala na umieszczenie elementów z dokładnością +-0.5mm
    Stanowczo za mało - gdyby to było 0.1 można jeszcze mogłoby być.
    Jeśli płytka nie jest pokryta pastą, to takie układanie nie daje kompletnie nic.
    Co zrobisz, jak trzeba obrócić element?