Elektroda.pl
Elektroda.pl
X
Computer ControlsComputer Controls
Proszę, dodaj wyjątek dla www.elektroda.pl do Adblock.
Dzięki temu, że oglądasz reklamy, wspierasz portal i użytkowników.

Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

remzibi 06 Sty 2020 18:42 3222 22
  • Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

    Bardzo prosta frezarka CNC :) .
    Wiec tak, zaczęło się od tego, że zakupiłem sobie do zabawy drukarkę 3D (Anet A8), jak już podrukowałem ulepszenia do niej (typowe :) ) a potem rożne inne rzeczy, przyszło mi do głowy aby zmodernizować zbudowaną paręnaście lat temu kompletnie eksperymentalną frezarkę zakopaną w garażu, dokładnie tę.
    Od początku miała problem ze stabilnością/sztywnością osi Z, ale tez w mniejszym stopniu również X i Y. Wiec może uda się zmodernizować os Z.

    Jednym z poważniejszych problemow w ręcznym wykonaniu obrabiarki CNC do domowego użytku jest dokładność wykonania, pokonanie dokładności odwiertów, bijących wierteł i wrzecion, zejścia z linii odwiertu, brak kątów prostych itd. itp , dlatego dużo śrubek ustalających/kalibrujących na wspornikach wszystkich osi.
    Ale teoretycznie i jak się okazało praktycznie, drukarka 3D jest w stanie zaspokoić apetyt na dokładność w zakresie 0.01mm, a przynajmniej bezproblemowo 0.02mm.
    Wiec zaprojektowałem eksperymentalny projekt uniwersalnego posuwu liniowego osi Z dla domowej mini CNC w całości do wydruku 3D, tak dla sprawdzenia koncepcji. Couplery, tzn. sprzęgi do silników tez będą drukowane.
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

    Szybki projekt Fusion360 Link do projektu (może się komuś przyda jako baza, czasem trzeba odświeżyć stronę), eksport obiektów na STL i poslicowanie w Cura (shell 1.5, infill 70), potem już tylko druku - druku :) .

    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

    Prowadnice dł. 150mm fi8mm wyjete ze starej drukarki, wózek zaprojektowany pod standardowe łożyska liniowe 8mm.
    Posuw zwykła śruba M8 (z dwiema nakrętkami dla kasacji luzu), łożyska liniowe też zostały wydrukowane typu IGUS (projekt 100% parametryczny dla programu OpenSCAD znaleziony na Thingiverse) po czym włożone na swoje miejsce.
    Efekt przeszedł moje najśmielsze oczekiwania, po psiknięciu prowadnic Brunox'em do broni, piękna płynna praca, mały opór, żadnych ale to żadnych luzów poprzecznych, minimalny/pomijalny luz wzdłużny (bo zwykła śruba). wydruki zapewniły idealną osiowość i liniowość komponentów, nawet bez przykręcania do bazy zaskakująco dobra sztywność.
    Do frezowania PCB i miękkich materiałów jak znalazł.

    Teraz pozostało zamocowanie osi Z :) , ale jak zacząłem rozbierać starą frezarkę (a pokleiłem ją kiedyś jakimś super klejem do drewna), to żeby dobrać się do osi Z, musiałem rozbierać (rozwalać) os X, a żeby rozebrać X musiałem tez rozebrać os Y. I tym sposobem zostałem z kompletnie rozwaloną starą frezarka w postaci sterty płyt wiórowych, kompletnie już bezużytecznych :).


    Uff, wychodzi na to, że łatwiej będzie zrobić od nowa całą nową frezarkę, zaczynamy wiec od projektu.
    Prowadnice X i Y będą fi 12mm (to minimum przy rozpiętości 500mm) . Mimo, że posiadam śruby trapezowe fi 8 pitch 2mm oraz sprzęgi aluminiowe,
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D
    z własnej przekory i uporu, postanowiłem zastosować zwykłe śruby M8 pitch 1.25mm, a sprzęgi do silników wydrukować. Śruby M8 kupiłem takie z żółtymi końcówkami, a więc lepsze jakościowo, gładsze, dokładniej i precyzyjniej wykonane.

    Rozrysowałem od podstaw maszynę, dbając o to żeby nie miała wad innych projektów z netu.
    Np. widziałem projekty gdzie oś Z poruszała się wprawdzie 100mm góra-dół, ale przestrzeń miedzy stołem a wózkiem X była tylko 40mm, wiec grubszego materiału niż 40mm i tak nie daje się frezować.
    U mnie efektywna wysokość materiału może być do 110mm, i się zmieści :).
    W projekcie można na osiach X Y Z stosować silniki rozmiaru NEMA17 lub NEMA23, w zależności co się ma w szufladach :).
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

    Projekt zakładał wycięcie elementów na dużej frezarce o polu roboczym przynajmniej 60x60, ale nie mam do takiej dostępu, w pracy tylko 40x60 :( .
    Zatem wymyśliłem, że elementy nośne i konstrukcyjne wytnę ręcznie (pilarką), a wszystkie precyzyjne wsporniki pod prowadnice wydrukuje 3D z PLA.
    Uproszczony zarys konstrukcji
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

    Oraz komplet wsporników do prowadnic liniowych i posuwów.
    Śruby posuwu łożyskowane na standardowych łożyskach kulkowych 608ZZ (czyli po naszemu 8x22x7).
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

    Pozostało wyeksportować komponenty do STL, poslicować i zacząć drukowanie.



    Po wydrukowaniu można uzbroić w łożyska.

    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

    Nie ma zdjęć z cięcia i sklejania konstrukcji ze sklejki.
    Ale jest zdjęcie ze wstępnej przymiarki już po sklejeniu.
    Jak widać na zdjęciu baza osi Z to zwykły łącznik ciesielski 10x20, jest na tyle gruby, że zapewnia dobrą sztywność i łatwo się w nim wierci.
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D


    to na razie tyle ....
    ... CDN

    Dodano po 1 [godziny] 22 [minuty]:

    ...CD

    Następny etap to wyposażenie konstrukcji w potrzebne otwory techniczne i montażowe, wiercenie ręczne starałem się robić bardzo precyzyjnie.
    Mimo największego starania się o precyzję, daleko mi do precyzji frezarki czy drukarki 3D.
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

    Składanie osi X odbyło się bez większych problemow, jak widać wózek osi X to łącznik ciesielski, oraz zastosowane fabryczne łożyska liniowe z obudowami.
    Prowadnice fi12 jak i łożyska zakupiłem w CNC centrum
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D



    Potem składanie osi Y, tutaj zastosowane łożyska liniowe ale obudowy do nich już drukowane.
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D



    Teraz wypadało nadać ostateczny kształt osi Z i jakimś cudem dorobić mocowanie frezarki/pseudo dremela.
    Na początek wymodelowałem kawałek dremela który miał być trzymany, po czym zrobiłem bryle trzymającą w której pokrywają się otwory w wózku Z, za pomocą operacji logicznego wycięcia odciąłem dremela i przeciąłem bryłę na dwie części.
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

    Potem pozostały tylko exporty, ciecia i wydruk mojego trzymadełka.
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D


    I składanie osi Z w całość, jak widać cześć trzymająca na zewnątrz została wydrukowana w postaci podkładek pod opaski zaciskowe odpowiednio wygięte.
    Dremel pasuje idealnie w swoje miejsce i po skręceniu ani drgnie.
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D


    ... CDN

    Dodano po 22 [minuty]:

    ... CD

    Pozostało założyć sprzęgi, dokręcić silniki oraz dołożyć sterowanie.
    A co na sterowanie ? Najprościej i najtaniej, GRBL na Arduino Nano z shield'em. Z silnikami dają sobie rade stepstick'i A4988 ustawione na około 1.5A.
    Zasilacz to testowy z garażu, a docelowo stary zasilacz 19V od laptopa, zasilający wyłącznie sekcje sterowników silników, sterownik GRBL Arduino zasilany jest z USB.
    GRBL jest tak szeroko i dobrze opisany, że nie będę się nad tym rozwodził.
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

    Przyszedł czas na pierwsze testy, na początek na sucho bez obciążenia, a potem już z frezem, próbując frezować w płycie meblowej.




    Nie mogę tu wstawić długich filmów z cięcia, ale te krótkie mogę :)



    Dodano po 19 [minuty]:

    Efekty cięcia czegoś pożytecznego opisałem już w tym wątku
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D

    Wnioski
    Pole robocze zmierzone praktycznie to 370x350mm, całkiem nieźle.
    Śruby M8 współpracują z silnikami pracującymi półkrokowo. Daje nam to 400 kroków na obrót. Przy śrubie M8 o nachyleniu 1,25 mm daje to 320 kroków na mm, a wiec teoretyczna dokładność to 0.003125mm a wiec trochę ponad 3 mikrony na krok. Luz X Y maszyny jest na poziomie niecałe 0.01mm.
    Zaletą śruby M8 jest zatem duża dokładność, wadą jest natomiast niska prędkość posuwu. Największą prędkość posuwu jaką udało mi się eksperymentalnie osiągnąć to jest 300 mm/minutę, ale zdarzyło się jej raz zgubić krok. W praktyce maksymalna prędkość jest ustawiona na 280mm/min.

    Przy tych prędkościach maszyna znakomicie spisuje się z drewnem, bakelitem i innymi materiałami o dużej odporności termicznej, gorzej jest z plastikiem.
    Do plastiku wymagane są prędkości rzędu 500mm/min i więcej oraz frezy jednopiórowe, aby nie roztapiać i palić materiału.

    Musze popracować jeszcze nad zwiększeniem prędkości dla plastików , zwiększając napięcie zasilające silniki do powiedzmy 25V, zobaczymy co to da.
    EDIT Poeksperymentowałem z posuwem, na 19V udało się uzyskać przy prawidłowej pracy 300 i 320mm/min - to już jest cos :), ale testy w toku.
    Jestem coraz lepszej myśli w kwestii cięcia plastiku.


    Na szczęście mam material na następną frezarkę i śruby trapezowe o skoku 8x2mm, wiec 200 kroków na milimetr - dokładność 0.005mm na krok, da to prędkość posuwu 550mm/min - już dobrze :) . A najlepiej było by stosować śruby o skoku 4mm przy dokładności 0.01mm na krok, możliwe prędkości posuwu to 1200mm/min - wiec już super do plastików.

    Następną frezarkę stołową postaram się wykonać całkowicie ze sklejki, frezując otwory za pomocą tej już zbudowanej :) , dodrukuje tylko niektóre drobne elementy. Zastosuje tez śruby trapezowe 8x2mm.

    Fajne! Ranking DIY
    Potrafisz napisać podobny artykuł? Wyślij do mnie a otrzymasz kartę SD 64GB.
    O autorze
    remzibi
    Poziom 24  
    Offline 
    remzibi napisał 1247 postów o ocenie 574, pomógł 34 razy. Mieszka w mieście Rumia. Jest z nami od 2002 roku.
  • Computer ControlsComputer Controls
  • #2
    down
    Poziom 16  
    remzibi napisał:
    drukarka 3D jest w stanie zaspokoić apetyt na dokładność w zakresie 0.01mm,


    W życiu w to nie uwierzę nie ma szans na setke bardzo ciężkie profesjonalne maszyny robią detal na 0,02.

    Tak poza tym majster to kawał dobrej roboty i widać , że masz pojęcie. :spoko: :D :D :D

    Dodano po 1 [minuty]:

    Taka suwmiarka względem mikrometru też ma pewne rozbieżności.

    Dodano po 3 [minuty]:

    Ja się tylko pytam DLACZEGO!!! to jest różówe.

    Dodano po 6 [minuty]:

    remzibi napisał:
    Rozrysowałem od podstaw maszynę, dbając o to żeby nie miała wad innych projektów z netu.
    Np. widziałem projekty gdzie oś Z poruszała się wprawdzie 100mm góra-dół, ale przestrzeń miedzy stołem a wózkiem X była tylko 40mm, wiec grubszego materiału niż 40mm i tak nie daje się frezować.
    U mnie efektywna wysokość materiału może być do 110mm, i się zmieści


    Bo projektowanie takiego urządzenia rozpoczyna się od punktu oprawki wrzeciona i dopiero wtedy rozrysowuje się osie i ich ułożenie.

    Dodano po 3 [minuty]:

    remzibi napisał:
    Przy tych prędkościach maszyna znakomicie spisuje się z drewnem, bakelitem i innymi materiałami o dużej odporności termicznej, gorzej jest z plastikiem.
    Do plastiku wymagane są prędkości rzędu 500mm/min i więcej oraz frezy jednopiórowe, aby nie roztapiać i palić materiału.

    Musze popracować jeszcze na zwiększeniem prędkości dla plastików , zwiększając napięcie zasilające silniki do powiedzmy 25V, zobaczymy co to da.


    Plastiki np takie jak plexi frezować najlepiej jest w wanience gdy materiał jest zanurzony w wodzie to wtedy krawędzie wychodzą perfekt i nic się nie topi. Mógłbys łatwo coś takiego dorobić.
  • #3
    remzibi
    Poziom 24  
    down napisał:
    .....
    Ja się tylko pytam DLACZEGO!!! to jest różówe.
    ......


    A dostałem z drukarka rolkę różowego, wiec poszła jako pierwsza na testy :) , ale już oprawka do dremela jest biała, bo różowe się skończyło :) .

    Dodano po 58 [sekundy]:

    down napisał:
    ......
    Plastiki np takie jak plexi frezować najlepiej jest w wanience gdy materiał jest zanurzony w wodzie to wtedy krawędzie wychodzą perfekt i nic się nie topi. Mógłbys łatwo coś takiego dorobić.


    Zapamiętuje sobie wanienkę do wypróbowania :)

    Dodano po 1 [minuty]:

    down napisał:
    ......
    Tak poza tym majster to kawał dobrej roboty i widać , że masz pojęcie. :spoko: :D :D :D
    .......


    Dzięki za dobre słowo, to miłe :)
  • #4
    noel200
    Poziom 25  
    Jak chcesz większej prędkości jako śruby daj trapezowe z nakrętkami z tworzywa jak w drukarce.
  • Computer ControlsComputer Controls
  • #5
    down
    Poziom 16  
    noel200 napisał:
    Jak chcesz większej prędkości jako śruby daj trapezowe z nakrętkami z tworzywa jak w drukarce.


    Śruby drukarkowe się nie nadają bo za duży skok jest , a poza tym maja gwint wielokrotny i dość duży opór na silnikach.
    O ile w drukarce może być to we frezarce nie bardzo , ale za to poleciłbym np śruby trapezowe 14*4 , które służą do takiego celu normalnie i w dodatku kosztują kilkanaście złotych.

    Nakrętki można wydrukować i będą lepsze jak metalowe ponieważ można je zrobić na minimalnie ciasno i jest bez luzowy układ.

    Z metalowymi nakrętkami jest to nie możliwe , pomijając oczywiście skomplikowane mechanizmy do autokasowania luzu na nakrętkach.
  • #6
    Galareta
    Poziom 21  
    Elementy drukowane są sztywniejsze od sklejki, PLA chyba jest najsztywniejsze;) Kasowanie luzu nakrętek metalowych jest banalne. Trzeba naciać i nagwintowac otwór. Ale ogólnie drukowane trzeba zrobić bardzo ciasne i raczej poprawić kawałkiem nacietego pręta trapezowego.
    Jak mierzyłeś luz na śrubach i nakretkach?
  • #7
    noel200
    Poziom 25  
    down napisał:
    Śruby drukarkowe się nie nadają bo za duży skok

    Są TR8x2, TR8x4 i TR8x8. Do wyboru do koloru.
  • #8
    down
    Poziom 16  
    noel200 napisał:

    down napisał:
    Śruby drukarkowe się nie nadają bo za duży skok

    Są TR8x2, TR8x4 i TR8x8. Do wyboru do koloru.


    Może i faktycznie masz rację , ale już troszkę lat temu jak zaczynałem się bawić w druk 3 d to były tylko 2 typy śrub stosowanych w drukarkach , ale oczywiście nikt nikomu nie bronił zastosować innych tylko , że te które akurat były dedykowane do drukarek tzn te z gwintem wielokrotnym to bez kitu
    nie stosowałbym ich we frezarce choćby dla tego , że przerabiałem już podobny temat i wymagają one dużego momentu obrotowego w czasie naporu frezu i dużego momentu hamującego , gdyż mają one tendencję do konwersji ruchu liniowego w obrotowy.

    za to takie 8*4 jak najbardziej z gwintem jednokrotnym , lecz zalecałbym użyć grubszej śruby bo to pozytywnie wpływa na jakość i sztywność i nie chciałem jak coś być złośliwy , wręcz przeciwnie dziele się tym gdyż już trochę się nabudowałem maszynek i chciałbym wam ułatwić , życie i być może zmniejszyć koszty tej zabawy.

    Galareta napisał:
    Kasowanie luzu nakrętek metalowych jest banalne. Trzeba naciać i nagwintowac otwór. Ale ogólnie drukowane trzeba zrobić bardzo ciasne i raczej poprawić kawałkiem nacietego pręta trapezowego.
    Jak mierzyłeś luz na śrubach i nakretkach?


    Tak prosty mechanizm jest do kitu bo luz szybko powstaje z powrotem , gdyż metalowe elementy się szybko ścierają i coraz częściej się stosuje nakrętki poliamidowe albo ze specjalnych żywic ponieważ metal z plastikiem nawet jak chodzą na ciasno to jedno z drugim nie chce się ścierać i ma dobre naprężenie wstępne przez długi okres czasu .

    Nawet w większych maszynach.

    Sam posiadam stół krzyżowy z przesuwem 480 *270 i są tam nakrętki z plastiku i jestem zadowolony bo już kupę lat pracuje i wciąż jest fest ciasne i ani setki luzu , zaś w mojej tokarce kilka razy już robiłem mechanizmy kasowania luzu na śrubach i ciągle to skręcałem i do tego dochodzi efekt silnego z uzycia w najbardziej używanej części gwintu i póżniej jak skasujemy tam luz to w miejscach gdzie śruba nie jest mocno zużyta nie idzie jej przekręcić .

    Używanie nakrętek z tworzyw jest moim zdaniem najprostrzym i najmniej awaryjnym rozwiązaniem.

    Dodano po 2 [minuty]:

    Co do poprawiania gwinty prętem trapezowym to masz rację Galareta i najlepsze jest to , że taka operacja nie rozbije gwintu i wyryje się idealnie ile trzeba , a całość będzie dosyć ciasna.
  • #9
    remzibi
    Poziom 24  
    Poeksperymentowałem z posuwem, na 19V udało się uzyskać przy prawidłowej pracy 300 i 320mm/min - to już jest cos :), ale testy w toku.
    Jestem coraz lepszej myśli w kwestii cięcia plastiku.

    Po 20 godzinach "kręcenia", sprzęg Y wyzionął ducha :) .
    Wstawiam następny z rezerwy i testuje dalej, a następne już przeprojektuję na połączenie krzyżowe, nie będzie sztywne wiec powinno pomóc.
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D
  • #10
    wiorekw
    Poziom 13  
    Trochę się podepnę, bo jak zobaczyłem Twoją konstrukcję to aż mi się znowu zachciało "pobawić" moją i ją w końcu uruchomić.
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D
    Stół krzyżowy z aliexpress, zmodyfikowany (wywaliłem zwykłe śruby m8 i zastąpiłem je trapezowymi tr8x1), oś Z na dwóch wałkach liniowych fi16, za wrzeciono chwilowo silnik 350W 24V 6 tys. obrotów z przełożeniem na głowicę wiertarską 2:1 (3 tys. na głowicy). Mocowania silników drukowane 3D. Silniki 0.59Nm, maks. posuwy 250mm/min, ale bezpieczniej 200mm/min. "Ogromne" pole robocze bo aż 200mm x 50mm x 90mm.
  • #12
    kassans
    Poziom 31  
    remzibi napisał:


    Po 20 godzinach "kręcenia", sprzęg Y wyzionął ducha :) .
    Wstawiam następny z rezerwy i testuje dalej, a następne już przeprojektuję na połączenie krzyżowe, nie będzie sztywne wiec powinno pomóc.
    Prosta frezarka CNC sklejkowo-drukowana3D


    Przesiądź się na PETG lub ABS dużo bardziej wytrzymały materiał ;) to różowe to tak naprawdę mąka kukurydziana i cukier ;)
  • #16
    remzibi
    Poziom 24  
    No to opanowałem jako tako obróbkę plastiku, okazuje się, że wystarcza już posuw przynajmniej 320mm/min, frez dwupiórowy 3mm ale dedykowany do plastiku. Frezy jednopiórowe ciągle jeszcze nie dotarły, ale jak dotrą wyniki cięcia będą jeszcze lepsze.
    I już nie pali, wiór normalny, meszek na krawędziach odpada po przejechaniu opuszkiem palca czy paznokciem. Jak na razie rezultaty są zadowalające :) .


  • #17
    elektronockaut
    Poziom 6  
    remzibi napisał:
    dało się uzyskać przy prawidłowej pracy 300 i 320mm/min - to już jest cos

    Bardzo fajna frezareczka, ale z czego wynika tak mała prędkość posuwów ?
    Ja mam śruby trapezowe tak samo jak ty, ale spokojnie mogę jeździć z prędkością 15mm/s (to 900mm/min) przy 800 krokach na obrót. Aplikacja nie wydala tyle ? czy co jest przyczyną?
  • #18
    remzibi
    Poziom 24  
    elektronockaut napisał:
    remzibi napisał:
    dało się uzyskać przy prawidłowej pracy 300 i 320mm/min - to już jest cos

    Bardzo fajna frezareczka, ale z czego wynika tak mała prędkość posuwów ?
    Ja mam śruby trapezowe tak samo jak ty, ale spokojnie mogę jeździć z prędkością 15mm/s (to 900mm/min) przy 800 krokach na obrót. Aplikacja nie wydala tyle ? czy co jest przyczyną?


    Nie mam w niej śrub trapezowych. W opisie jest, że z przekory zastosowałem zwykłe śruby M8 pitch 1.25mm (bo taką miałem fantazję :) ) wychodzi 320 kroków na obrót, na trapezowych 8x2 posuwy będę miał znacznie wyższe.
    Inna sprawa to możliwość podniesienia napięcia zasilania, która pozwoli jeszcze szybciej pracować silnikom.
    Inna sprawa, że ciągle eksperymentuję i szukam wartości granicznych maszyny, wiec prędkości posuwu będę powoli podnosił i zobaczymy gdzie jest granica :).
    Jak na razie stanęło na 320mm/min, następny etap to osiągnięcie 350mm/min i więcej.

    Jakie masz silniki ? jakie sterowniki ?
  • #19
    elektronockaut
    Poziom 6  
    Ehh nie wiem skąd mi się wzięły u Ciebie te śruby trapezowe. Nie będzie Ci się gwint wycierał na zwykłej szpilce? Też o tym myślałem podczas konstruowania mojej maszynki, ale ktoś mi to odradzał właśnie z tego powodu.
    W mojej frezarce jest ok 1600 mikrokroków na pełen obrót silnika czyli 2mm posuwu. Silniczki mam z portalu aukcyjnego typowe 1,8A (akurat trafiły się JAPAN SERVO KH56JM2B002 ale to nie ma żadnego znaczenia). Sterowniki silników to popularne TB6600 a te sterowane niemalże bezpośrednio z LPT.

    Tak szybko w głowie...
    Gdybym miał normalne pręty gwintowane ze skokiem 1,25mm, jeździł bym z prędkością ok 9mm/s czyli ok 540mm/min
    Dobrze myślę ?
  • #20
    remzibi
    Poziom 24  
    elektronockaut napisał:
    E.....
    Tak szybko w głowie...
    Gdybym miał normalne pręty gwintowane ze skokiem 1,25mm, jeździł bym z prędkością ok 9mm/s czyli ok 540mm/min
    Dobrze myślę ?


    Smarowanie smarem do broni minimalizuje ścieranie, moja 1911 wystrzeliła już tysiące naboi i nic się nie wyciera na zamku i szkielecie :), a siły są przeogromne dla .45ACP :).

    Tak, mniej więcej prędkość 500mm/min jest moja docelową, z tym, że moje sterowniki są znacznie słabsze, to zwykle malutkie stepstick'i.
  • #21
    noel200
    Poziom 25  
    elektronockaut napisał:
    Silniczki mam z portalu aukcyjnego typowe 1,8A (akurat trafiły się JAPAN SERVO KH56JM2B002 ale to nie ma żadnego znaczenia).

    Silniki mają ogromne znaczenie. Trzeba brać te z niskim znamionowym napięciem. Napięcie z zasilacza podane na sterowniki silników krokowych bedzie szybciej osiągać ustawiony prąd. Wiąc na wyższych obrotach zacznie spadać moment na wale silnika więc będzie się dało frezować na wyższych prędkościach.
    Ja w pierwszej drewnianej maszynce dałem silniki na 2,5V, zasilacz 36V, sterowniki Tb6560. Nie pamiętam jakie prędkości frezowania miałem na różnych materiałach, ale jałowe ruchy to 4m/min na szpilkach budowlanych M6x1.
  • #22
    remzibi
    Poziom 24  
    elektronockaut napisał:
    ..... Silniczki mam z portalu aukcyjnego typowe 1,8A (akurat trafiły się JAPAN SERVO KH56JM2B002 ale to nie ma żadnego znaczenia). .....


    Jeszcze jedno pytanie, gdzie dostałeś wtyczki do tych silników ?
    Też mam takie silniki, ale nie mam do nich wtyczek.
  • #23
    elektronockaut
    Poziom 6  
    noel200 napisał:
    Silniki mają ogromne znaczenie. Trzeba brać te z niskim znamionowym napięciem.
    Chodziło mi o marke. Czy japońskie, czy Chińskie jak mam w pracy... Działają tak samo.
    Jeśli chodzi o napięcie... Nie chodzi tu bardziej o prąd znamionowy ?
    Niemalże wszystkie silniki szanowanych marek, w dokumentacji posiadają tylko prąd znamionowy uzwojeń. O napięciu nie ma słowa z tego względu że silniki krokowe steruje się prądowo a nie napięciowo. Do tego celu najlepiej używać Chopperów które cały czas niezależnie od obciążenia silnika podają ten sam prąd regulując płynnie napięcie.


    remzibi napisał:
    gdzie dostałeś wtyczki do tych silników ?
    Silniki pochodziły z jakiegoś demontażu. Facet przysłał mi je z odciętymi wtyczkami z kawałkiem przewodów. Kupiłem je lata temu za pare zł. Myślę że wtyczki nie są konieczne. Jakoś tam wlutować by się dało, a przy sterownikach TB podłącza się je jako unipolarne, używając co drugi pin, więc było by jeszcze łatwiej.