Elektroda.pl
Elektroda.pl
X
Proszę, dodaj wyjątek dla www.elektroda.pl do Adblock.
Dzięki temu, że oglądasz reklamy, wspierasz portal i użytkowników.

Drukarka 3D z Unitry...(druk w metalu)

AlekZ 15 Sty 2020 00:09 5364 32
  • Drukarka 3D z Unitry...(druk w metalu)
    Wątek dotyczy przebudowy urządzenia wyprodukowanego przez Unitrę na drukarkę 3D, umożliwiającą druk z proszków metalowych.

    Drukarka 3D z Unitry...(druk w metalu)ws6_25.jpg Download (516.49 kB) Drukarka 3D z Unitry...(druk w metalu)obsług..jpg Download (820.83 kB)

    Zacznę od kalendarium:

    1966 r. Zapoczątkowanie tematyki spawania wiązką elektronową w ówczesnym Przemysłowym Instytucie Elektroniki. Inicjatorem był prof. Wiesław Barwicz.
    1966-ok. 1968 r. Budowa pierwszego urządzenia elektronowiązkowego. Było to urządzenie uniwersalne, do spawania i rafinacji metali trudnotopliwych.
    1972 r. Wydzielenie z Przemysłowego Instytutu Elektroniki nowej instytucji: Ośrodka Badawczo- Rozwojowego Elektroniki Próżniowej (UNITRA OBREP)
    1973-1974 r. W UNITRA OBREP zbudowano spawarkę elektronową WS6/25, zaliczaną do grupy spawarek niskonapięciowych- napięcie przyspieszające wynosiło "zaledwie" 25 kV. Maksymalna moc wiązki 6 kW.
    1974-1990 Urządzenie WS6/25 służyło do spawania różnych elementów dla lotnictwa, techniki jądrowej i in.
    1990- modernizacja zasilacza wysokiego napięcia. Usunięto większość lamp elektronowych i silnikowe sterowanie zasilaczem, zastępując je półprzewodnikami.
    1990-2017 - Dalsza eksploatacja urządzenia WS6/25, kolejno w OBREP, ITP, PIE i ITR.
    2017- Decyzja o zaprzestaniu użytkowania po 43 latach pracy, urządzenie zostało przeznaczone do likwidacji
    2017 - Zakup likwidowanego urządzenia przez autora wątku
    2017- 2020 Gruntowny remont urządzenia, modernizacja, wprowadzenie nowych funkcji i możliwości.
    Szerzej o jednej z tych funkcji- grawerowaniu wiązką elektronową, będącej zresztą preludium do drukowania, można dowiedzieć się w wątku:

    https://www.elektroda.pl/rtvforum/topic3488320-0.html

    Lekturę tego wątku polecam z tego względu, że omawia on zasadnicze aspekty działania tego urządzenia, których nie chciałbym powielać w obecnym temacie.
    Tu bardzo skrótowo podam jedynie, że wiązka elektronów stanowi źródło ciepła do topienia metalu. Wiązka ta może być modulowana, tzn. może być regulowana wartość natężenia prądu.
    Dzięki odchylaniu magnetycznemu wiązkę można skierować w żądany punkt pola roboczego.
    Urządzenie zostało na tyle przebudowane, że zdecydowałem się umieścić bieżący opis w tym dziale, a nie w dziale "artykuły".

    Przejdźmy do sedna, jaką jest funkcja drukowania z proszków metalowych. Funkcja ta początkowo (już przeszło rok temu) była realizowana niezwykle prymitywnie. Po spieczeniu każdej warstwy proszku należało urządzenie zapowietrzyć, położyć nową warstwę proszku ręcznie (jako zawiesinę w octanie etylu ze znikomym dodatkiem lepiku nitrocelulozowego), poczekać aż octan etylu odparuje, odpompować komorę do wystarczającej próżni (poniżej 10^-3 mbar) i spiec kolejną warstwę proszku. Lepik, zwiększający adhezję proszku do podłoża lub kolejnej warstwy ulegał przy tym rozkładowi.
    W ten sposób można było uzyskiwać małe drukowane struktury, ale wydrukowanie kilkudziesięciu warstw zajmowało kilka godzin.
    Drukarka 3D z Unitry...(druk w metalu)próbka.jpg Download (85.41 kB)
    Drukarka 3D z Unitry...(druk w metalu)chcieć.jpg Download (101.17 kB)
    Na domiar złego, pole robocze obejmowane przez odchylaną magnetycznie wiązkę elektronową było około 1,5x1,5 cm. Obecnie pole to, po zmianach w układzie wzmacniacza odchylania wynosi około 6x6 cm.
    Zostały też skonstruowane przeze mnie cewki odchylające na rdzeniu amorficznym, ale ich zastosowanie z obecnym podajnikiem jest problematyczne.
    Drukarka 3D z Unitry...(druk w metalu)cewki.jpg Download (175.06 kB)
    Urządzenie zostało już wyposażone w podajnik proszku, który jednak wymaga jeszcze zmian konstrukcyjnych oraz oprogramowania do sterowania nim.
    Warstwy podawane są jako kolejne pliki jpg, o rozdzielczości 256x256 px. Jeśli do spieczenia jest cały kwadrat 256x256 px, spieczenie jednej warstwy może zająć 4 min. W tej sytuacji narastanie wysokości obiektu będzie wynosić ok. 15 warstw na godzinę, co przy gradacji proszku 40 mikronów daje 0,6 mm. Jest to jednak sytuacja najgorsza z możliwych, dla obiektów bardziej "pustych" będzie to kilka mm na godzinę. Należy podkreślić, że ograniczenia te w dużej mierze wynikają z konstrukcji zasilacza, uniemożliwiającego szybkie włączanie i wyłączanie wiązki elektronowej.
    Obecnie wstępnie został uruchomiony zasilacz o mniejszej mocy (ok. 100W, 30 kV), który powinien umożliwić przyspieszenie prowadzenia procesów spiekania proszku.
    Kluczowe jest tu m.in. skrócenie długości przewodów wysokiego napięcia od zasilacza do wyrzutni. Pierwotnie pojemność każdego z 3 przewodów (dwa do żarzenia katody) i jedno do elektrody Wehnelta wynosiła 1300-1400 pF. Biorąc pod uwagę oporność wewnętrzną zasilacza elektrody Wehnelta i sposób
    jego włączenia, stała czasowa była tu już rzędu milisekundy. Ponieważ charakterystyka prądu wiązki w funkcji napięcia między elektrodą Wehnelta a katodą przebiega stromo, więc dopiero po upływie kilku stałych czasowych można uważać prąd wiązki za ustalony. Z tego względu trudno było uzyskać
    krótkie czasy spiekania, przypadające na 1 px obrabianego pola roboczego. Zastosowanie do sterowania elektrodą Wehnelta tranzystora MOSFET na bazie węglika krzemu (koszt elementu rzędu 30 zł) pozwoliło wyeliminować z układu lampy elektronowe. Dzięki temu zasilacz jest gotowy do pracy zaraz po włączeniu. Nie trzeba czekać bezczynnie 2-3 minut,
    czekając na nagrzanie się katody lampy. Katoda wyrzutni elektronowej jest żarzona bezpośrednio, jest więc gotowa do pracy zaraz po włączeniu zasilacza.
    Liczę więc na to, że skracając przewody uda się przynajmniej kilkukrotnie przyspieszyć proces drukowania. Są też możliwe dalsze kroki do osiągnięcia tego celu, ale za wcześnie o tym myśleć.

    Kilka słów o podajniku proszku. Jest to podajnik zawierający dwa silniki krokowe. Jeden przesuwa rozgarniak proszku, drugi napędza "tłok", na którym powstaje budowany detal. Ponieważ "tłok" znajduje się na podnośniku nożycowym, zmiana wysokości tłoka pierwiastkowo zależy od liczby kroków silnika. Jest to jeden z mankamentów tego podajnika. Skrajne położenia silników są wykrywane przez indukcyjne czujniki zbliżeniowe.

    Drukarka 3D z Unitry...(druk w metalu)podajn..jpg Download (170.6 kB)
    Drukarka 3D z Unitry...(druk w metalu)podajni...jpg Download (133.92 kB)
    Drukarka 3D z Unitry...(druk w metalu)podajni...jpg Download (150.28 kB)

    Dzięki wprowadzeniu pewnych zmian w budowie kolektora elektronów wtórnych, jak i w układzie wzmacniacza sygnału wizyjnego, można było także polepszyć
    nieco jakość obrazu elektronowego.
    Drukarka 3D z Unitry...(druk w metalu)podglą..jpg Download (136.68 kB)
    Liczę na Wasze duchowe (a może nie tylko) wsparcie w dalszym rozwoju przedstawionego projektu (nie lubię zbyt tego słowa, ale cóż...)

    Fajne! Ranking DIY
    Potrafisz napisać podobny artykuł? Wyślij do mnie a otrzymasz kartę SD 64GB.
    O autorze
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe
    Offline 
    Specjalizuje się w: technika próżniowa
    AlekZ napisał 1455 postów o ocenie 1192, pomógł 62 razy. Mieszka w mieście Marki. Jest z nami od 2003 roku.
  • #2
    Użytkownik usunął konto
    Poziom 1  
  • #3
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe
    :arrow:guciu2

    Cieszę się z Twojej odpowiedzi, bo wsparcie merytoryczne metalurga jest bardzo istotne. Mając więcej informacji można pomyśleć nad odpowiednią strategią prowadzenia wiązki elektronowej. przykładowo, wstępne podgrzewanie proszku jest możliwe przy użyciu wiązki elektronowej. W tym celu wystarczy np. szybko przeskanować powierzchnię proszku wiązką o natężeniu nie wywołującym jeszcze topienia metalu.
    Druk przy użyciu wiązki elektronów (electron beam melting), choć może nieco egzotyczny jest jednak możliwy, choć zajmuje się tym mało firm.
  • #4
    2P
    Poziom 19  
    Są takie maszyny na których można robić już gotowe do wbudowania elementy. Mnie od dawna fascynuje ta maszynka: https://www.youtube.com/watch?v=oaIOrQi2HLM - drukarka z frezarką.
    To jednak inna zasada działania - ale dzięki temu udało im zminimalizować niejednorodność struktury.
  • #5
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe
    Na upartego można by było tego typu łączoną obróbkę i tutaj zaimplementować.
    Myślę jednak, że w razie potrzeby obróbki ubytkowej będę jednak wyciągać detal z próżni i obrabiać ubytkowo na osobnej frezarce.
    W planie jest też drukowanie przez napawanie ze szpuli drutu, odwijającego się w próżni. W tym przypadku z komory trzeba będzie wyjąć stół do podawania proszku i w to miejsce zamontować stół "Z". Pozostałe dwie osie (stół X-Y) są już zabudowane w komorze. W porównaniu z proszkiem wydaje się to prostsze, ale jak będzie, pokaże czas.
  • #8
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe
    Myślę, że w swoim czasie zamieszczę taki film.
    Co się tyczy kruchości wydruku, dużo zależy od użytego materiału proszkowego. Stal nierdzewna nie była krucha, proszek nikiel- mangan wykazywał kruchość, ale zależało to w dużej mierze od wielkości ziarna proszku.
  • #9
    Użytkownik usunął konto
    Poziom 1  
  • #10
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe
    Duże znaczenie ma czystość (a może lepiej powiedzieć "świeżość") proszku. Stary proszek pokrywa się tlenkami i jest tak jak piszesz. Dlatego proszek dobrze jest przechowywać pod próżnią.
    Sprawę poprawia trochę fakt, że proces odbywa się w próżni. Dla wielu metali i ich stopów ciśnienie jest na tyle niskie, że równowaga reakcji

    tlen plus metal <-> tlenek metalu

    jest znacząco przesunięta w lewo (w momencie gdy drobiny proszku mają wysoką temperaturę). Innymi słowy, następuje rozkład wielu tlenków.

    Co do promieniowania rentgenowskiego, krotność osłony wynikająca z grubości ścian komory jak i krotność osłony wynikająca z grubości wzierników wykonanych ze szkła ołowiowego zapewnia bezpieczną obsługę. Ja zazwyczaj używam napięcia 15-18 kV, co przekłada się na jeszcze znaczne zmniejszenie przenikliwości promieniowania.
  • #11
    E8600
    Poziom 38  
    Były jakieś próby na metalach miękkich np. aluminium, mosiądz, miedź? Jest to wykonalne czy raczej tylko twarde metale wchodzą w grę?
  • #12
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe
    Stopy zawierające cynk bardzo silnie parują w próżni i ich stosowanie jest w warunkach procesu problematyczne. Z czystą miedzią jest pod tym względem lepiej, ale miałem silnie utleniony proszek, więc próby nie były pomyślne. Z aluminium nie próbowałem, ale warstwa tlenku, jakim zawsze jest pokryte będzie tu szkodliwa. Ponadto aluminium ma też znaczną parowalność. Bardzo dobra przewodność cieplna miedzi jak i aluminium będzie tu też przeszkodą. Będzie bardzo trudno dobrać warunki procesu tak, aby z jednej strony proszek się spiekał, a cały detal się nie rozpływał. Można jednak będzie jeszcze spróbować, bo tych prób nie było wcale tak dużo.
    Ważna jest też postać proszku. Cząstki generalnie powinny być sferoidalne, o dość wąskim przedziale średnic ziaren.
  • #13
    LiutenetMaria
    Poziom 28  
    Moderowany przez tmf:

    Fragment nie na temat usunięty.


    Szczere gratulacje! To jest DIY a nie kolejne wzmacniacz czy Arduino... Takie posty/artykuły powinny być przyklejone gdzieś do folderu z wartościowymi działaniami.

    Jaka pompa/zestaw pomp generuje próżnię?
    Jak długo trwa jej osiągnięcie?
    Jaki przetwornik ją mierzy?
    Do czego urządzenie będzie wykorzystane?
  • #14
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe
    Urządzenie jest wyposażone w cztery pompy. Pompa obrotowa, będąca pompą próżni wstępnej o szybkości pompowania ok. 80 m3/h jest w stanie wytworzyć próżnię około 0,1 hPa. Ta pompa wyrzuca pompowane gazy do atmosfery. Przed nią jest pompa Rootsa, o szybkości pompowania ok. 600 m3/h. Jest ona zdolna wytworzyć próżnię rzędu 5x10^-3 hPa, a ciśnienie jej startu to ok. 40 hPa. Za pompą Rootsa są dwie pompy dyfuzyjne. Do pompowania komory roboczej służy pompa o szybkości pompowania 6000 l/s. Można na niej uzyskać próżnię lepszą niż 5x10^-5 hPa. Druga pompa dyfuzyjna służy do pompowania komory wyrzutni elektronów. Jej szybkość pompowania to 300l/s, zaś uzyskiwana próżnia to ok. 5x10^-6 hPa. System zaworów napędzanych pneumatycznie pozwala "omijać" pompy dyfuzyjne podczas odpompowywania po zapowietrzeniu komory.

    Jeśli urządzenie jest włączane "od początku" to start trwa ok. 40- 50 minut. Tyle trzeba czekać na nagrzanie się oleju w dużej pompie dyfuzyjnej. Pompa dyfuzyjna samej wyrzutni jest gotowa do pracy po ok. 20 minutach.
    Jeśli pompy są nagrzane, to czas uzyskania próżni ok. 5x10^-4 hPa wynosi ok. 6 minut, począwszy od ciśnienia atmosferycznego. Nad odpowiednią kolejnością włączania pomp i zaworów czuwa sterownik PLC.

    Pomiar próżni jest dokonywany w 3 miejscach układu: w komorze roboczej, w komorze wyrzutni i w zbiorniku próżni wstępnej u wylotu pomp dyfuzyjnych (między nimi a pompą Rootsa). Normalnie używane są próżniomierze Piraniego (pełnozakresowe). Na końcach zakresów (atmosfera- wysoka próżnia) pomiar nie jest zbyt dokładny. Jeśli chcę zmierzyć dokładnie, używam próżniomierza jonizacyjnego. Taki jest wmontowany na stałe na szczycie komory wyrzutni, ale używa się go sporadycznie. Jest jeszcze próżniomierz mechaniczny, mierzący próżnię w komorze. Na nim można obserwować postęp odpompowywania na początku (od atmosfery do ok. 10 mbar). Czasem warto na niego spojrzeć- jeśli wskazanie spada przy pompowaniu, znaczy to, że wszystkie drzwi do komory (3 szt.) są na pewno zamknięte :D .

    Co do przeznaczenia urządzenia, to jest ono wielorakie. Od spawania, przez grawerowanie, drukowanie aż do cięcia niektórych materiałów. O tym ostatnim zastosowaniu może kiedyś też coś napiszę.
  • #15
    fotomh-s
    Poziom 21  
    AlekZ napisał:
    Dzięki wprowadzeniu pewnych zmian w budowie kolektora elektronów wtórnych, jak i w układzie wzmacniacza sygnału wizyjnego, można było także polepszyć
    nieco jakość obrazu elektronowego.


    Rozumiem że sprzęt może działać jako coś w rodzaju mikroskopu elektronowego. Czy można na tym uzyskać jakieś powiększenia? Czy wiązka ma odpowiednie parametry do tych celów? Chodzi mi np. o dokładność sterowania odchylenia wiązki, ewentualne jej ogniskowanie itp..
  • #17
    dj_volt
    Poziom 22  
    Komercyjna drukarka 3D DMP (direct metal printing) wygląda tak
    Link


    Serwisuję (od strony IT) taką maszynę, jak pierwszy raz zobaczyłem ją w akcji to kopara mi poleciała :D Drukuje praktycznie każdym metalem. Najczęściej jest to stal w postaci bardzo drobnego pyłu spiekanego laserem.
    Poszukam - miałem gdzieś film z testów maszyny.[/film]
  • #18
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe
    Odpowiem na pierwsze dwa z trzech powyższych postów.
    1) Podgląd elektronowy pozwala uzyskać właściwą ostrość wiązki. Jest to istotne i przy spawaniu i przy drukowaniu. Na ekranie widząc przedmiot tak, jak będzie go "widzieć" wiązka można ustawić sobie odpowiednie pole robocze czy ostrość wiązki. Oto wystarczy zmienić amplitudy odchylania, aby zmienić zakres pola roboczego czy zmienić prąd cewki skupiającej, aby zmienić ostrość. Wreszcie, ruszając stołem x-y można sobie wybrać "miejsce" na którym prowadzony będzie proces. Zmieniając napięcie przyspieszające zmienia się też zakres pola roboczego, ale też i ostrość, co trzeba skorygować i najlepiej to zrobić widząc obraz. Najlepszą ostrość wiązki, jaką udało mi się do tej pory uzyskać to było ok. 60 mikronów. Od średnicy wiązki zależeć będzie rozdzielczość, jaką da się uzyskać. Zaznaczam, że było to na wyrzutni przeznaczonej do spawania, a nie do mikroskopii elektronowej. Po drobnych przeróbkach da się to jeszcze to poprawić, mając ciągle jeszcze kilkumiliamperowe prądy wiązki, zdolne spiekać.
    Tak czy inaczej, uzyskiwane powiększenia są kilku...kilkunastokrotne, bo to wystarcza do w/w czynności. Na jednym ze zdjęć widać na ekranie obiekty wielkości nakrętki M8. Ekran jest 17-calowy, więc można ocenić, jakie tam było powiększenie.

    Jeśli byłoby zainteresowanie, mógłbym rozważyć jako jeden z tematów budowę możliwie prostego i taniego mikroskopu elektronowego, o znacznie większych powiększeniach i rozdzielczości. Potrzebne do obserwacji prądy wiązki i napięcia przyspieszające będą mniejsze. Tak należałoby postąpić, zwłaszcza, że grzanie wiązką obserwowanego małego obiektu jest wysoce niepożądane, jeśli mówimy o mikroskopie elektronowym.
    Dodatkowym założeniem musiałaby być powtarzalność konstrukcji (aby była wykonalna przez większą liczbę osób). Zdaję sobie sprawę, że nie można tego powiedzieć o w/w opisanym urządzeniu. W tym miejscu płynnie mogę więc przejść do odpowiedzi na drugi post.

    2) Mając bardzo ograniczone możliwości, w mojej sytuacji najprościej było dokonać przeróbki starego wysłużonego urządzenia próżniowego. Choć może się to wydawać dziwne, było to najprostsze rozwiązanie. Porównując koszty z podaną w linku kwotą 5000 dolarów, mi wyszło jednak taniej.
  • #19
    sundayman
    Poziom 24  
    Cytat:
    budowę możliwie prostego i taniego mikroskopu elektronowego


    Tylko, czy ten skądinąd ciekawy sprzęt ma jakieś praktyczne zastosowania - zwłaszcza w elektronice ? Bo obawiam się, że dla zabawy to raczej mało kto będzie chciał to robić - a do pracy jakoś trudno mi sobie wyobrazić. Czy to mi się może do czegoś przydać w R&D ?

    Cytat:
    Mając bardzo ograniczone możliwości


    Widząc co kolega potrafi zrobić, to imo powinien raczej być zamożnym człowiekiem te możliwości posiadać. Jeśli nie - to to jest kolejny dowód na poważny problem z naszym krajem...
  • #20
    E8600
    Poziom 38  
    Czy materiał w postaci proszku jest czysty czy jest domieszkowany w substancje poprawiające jego topliwość?
    Trzeba spróbować podgrzewać warstwę proszku być może z wykorzystaniem wiązki światła warto spróbować.
    Czy samego proszku nie dało by się nakładać podobnie jak przy lakierowaniu proszkowym metali?
  • #21
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe
    sundayman:
    Co do mikroskopu elektronowego, wszystko zależy od tego, do czego się chce go użyć i w jakie dodatkowe opcje zostałby wyposażony. Przykładowo, gdyby był wyposażony w przystawkę np. do fluorescencji rentgenowskiej, można by było określić skład pierwiastkowy obserwowanego fragmentu. Musisz więc sobie odpowiedzieć na pytanie, czego potrzebujesz.
    Co do drugiej części wypowiedzi, chyba istotnie mamy jakiś problem z naszym krajem i to chyba niejeden.

    E8600:
    Proszek, co do zasady musi być proszkiem materiału, z którego chcemy drukować. Może być to proszek czystego metalu (np. niklu) lub stopu metali (np. stal nierdzewna). Natomiast nie ma mowy o żadnych topnikach itp.

    Jak rozumiem, jeśli chodzi o proszkowe malowanie to miałoby to być coś w rodzaju zawiesiny proszku metali w odpowiednim rozpuszczalniku (rozpuszczającego lepik) z lepikiem. W atmosferze próżni stosowanie rozpuszczalników nie wchodzi w grę. Stosowane pierwsze próby z użyciem lepiku opisałem na początku. Każdorazowe zastosowanie lepiku (a więc położenie nowej warstwy) wiązało się z zapowietrzeniem komory. Szersze stosowanie tego sposobu nie wchodzi w grę.
  • #22
    E8600
    Poziom 38  
    Topniki sugerowałem bo wykorzystuje się je w spawalnictwie.
    Malowanie proszkowe polega na nadaniu proszku dodatniego ładunku a sam przedmiot jest uziemiony to powoduje równomierną warstwę. Medium transmisyjnym jest powietrze; pisząc późną porą zapomniałem o próżni to sugerując. :D
  • #23
    Krzysztof Klimek
    Poziom 11  
    Nie znam się tych technologiach, ale mam taką refleksję, że zamiast przywrócić takie urządzenie do stanu sprzed 50 lat - robisz z niego coś w zasadzie bezwartościowego, oczywiście w pewnej perspektywie.
    Nigdy technologicznie nie dogonisz nowoczesnych drukarek, a stracisz historyczną maszynę. Ja wiem, że jest zmodernizowana, ale czy nie byłaby bardziej wartościowa, gdyby chociaż częściowo przywrócić ją do stanu pierwotnego niż stworzyć z niej namiastkę drukarki w metalu? Bo drukarkę będzie zaraz można kupić w każdym sklepie z drukarkami, a to urządzenie to spory kawałek historii, i to takiej niebogoojczyźnianej, której świadomości w Polsce brakuje.
    Dla mnie jednak większym osiągnięciem i lepszym DYI byłoby przywrócenie tej maszyny do stanu choć zbliżonego do historycznego.
  • #24
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe
    Bądźmy poważni. Tam, gdzie było to możliwe i technicznie uzasadnione, naprawiałem. Przykładowo, siłowniki zaworów miały wymienione uszczelki. Pozostawianie jednak sterowania układem próżniowym na przekaźnikach i logisterach, czy sterowanie stołem na zadajnikach to byłaby jakaś masakra. Urządzenie jest przeznaczone do konkretnych prób i pracy. Musiało mieć dodane funkcjonalności, których nigdy nie było. Nie straciła przy tym funkcjonalności, które posiadała. Wątpię też, aby w najbliższym czasie, w każdym zaułku i na każdym jarmarku oferowano drukarki działające na tej zasadzie. To nie jest popularny FDM, a na drodze do popularyzacji tego rozwiązania stoi choćby koszt układów próżniowych.
  • #25
    sundayman
    Poziom 24  
    Cytat:
    Wątpię też, aby w najbliższym czasie, w każdym zaułku i na każdym jarmarku oferowano drukarki działające na tej zasadzie


    Tylko zadajmy sobie pytanie, że ta zasada ma w ogóle racjonalny sens.
    Jeśli chodzi o druk "normalnych" elementów - jakichś części maszyn czy urządzeń - to imo sensu nie ma. Drukarka SLS zrobi to lepiej i szybciej. I jest ich dużo i w różnych cenach, chociaż oczywiście nie na każdą kieszeń. Ale też hobbysta nie musi tego sprzętu posiadać.

    Nie wydaje się, żeby taki rodzaj druku dawał jakieś nadzwyczajne korzyści poza większą niż w SLS gęstością. Ani szybkość ani rozdzielczość chyba nie jest powalająca.

    Są jakieś tego rodzaju urządzenia :

    https://all3dp.com/2/electron-beam-melting-ebm-3d-printing-simply-explained/
    https://www.youtube.com/watch?v=CUeDevI6kyE

    Ale czy to rzeczywiście ma przyszłość ?
    Osobiście powiedziałbym, że osoba z takim talentem jak ty powinna bardziej racjonalnie wykorzystywać swój czas niż walka z takim - chyba mało ekonomicznie uzasadnionym - projektem.
    Tak mi się wydaje przynajmniej...
  • #26
    avatar
    Poziom 35  
    Temat ciekawy ale chyba dla sportu bardziej :) ww konstrukcja i zdobycia unikatowych umiejętności. Coś co mogę polecić to filmy tego PANA na youtubie wraz z jego chyba autorską wizją drukarki 3d - w formie spiekania pasty proszków metali.
    Opisuje on wady i zalety metod - w tym cenę finalną całej instalacji, bo poza samą drukarką trzeba mieć jakiś piec, jakieś CNC itd.

    Polecam

    https://www.youtube.com/watch?v=nyYcomX7Lus
  • #27
    E8600
    Poziom 38  
    Nie należy na wstępie skreślać nowych technologi gdyż w przyszłości mogą się one okazać bardzo przydatne.
    Dla takich tematów przydała by się na forum opcja finansowego wsparcia autora choćby skromnym SMS.


    Link
  • #28
    sundayman
    Poziom 24  
    Cytat:
    Nie należy na wstępie skreślać nowych technologi


    Jestem jak najdalszy od tego - poza tym akurat druk 3D jest mi bardzo bliski.
    A drukowanie metalu to jedna z ciekawszych rzeczy - ta rosyjska maszynka, którą zlinkowałem to duży krok na drodze przybliżenia tej technologii dla "ludu".
    To trochę taki "święty graal" - ileż to razy sam bym chętnie skorzystał...
    Mam kilka drukarek FDM no ale wiadomo, że to inna para kaloszy.

    Więc - trzeba pracować nad rozwojem, ale przypuszczam, że osiągnięcie takiej prostoty jak drukarki FDM może być nieosiągalne.

    A spiekanie promieniem elektronów to zdecydowanie nie jest "upraszczanie technologii" i raczej pozostanie tylko dla specyficznych zastosowań przemysłowych - ponoć zaletą jest właśnie gęstość, która się przekłada na wytrzymałość ( i brak osobnego etapu wypiekania przy okazji ).

    Cytat:
    wsparcia autora choćby skromnym SMS


    Ja uważam, że autor powinien na swoich umiejętnościach dobrze zarabiać, bo są dość unikatowe jak sądzę. Ilu jest w PL fachowców, którzy znają się praktycznie na technice próżniowej w połączeniu z elektroniką ?

    Dziwię się, że nie jest tak zarobiony, żeby nie mieć czasu na takie zabawy jak tu opisana. To jest jakieś nieporozumienie, że tacy ludzie nie mają wystarczających środków dla realizacji jakichś pomysłów. Hańba i skandal.
  • #29
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe
    Przywykłem już do tych krytycznych głosów, bo słyszę je na codzień w miejscu mojej pracy zawodowej. "Po co to robić", "nie uda się", "świata nie zawojujesz",
    "to nie ma sensu" jest polskim chlebem powszednim. I chyba to jest jeden ze skutków ubocznych tzw. transformacji ustrojowej, która jakoś umocniła w nas przekonanie, że jesteśmy gorsi od tzw. cywilizowanego świata. Wierząc w to, sami skazujemy się na przegraną. A wcale tak nie musi być.

    Zdaję sobie sprawę z tego, że technologia wiązki elektronowej nie jest technologią, która szeroko "trafi pod strzechę". Zgadzam się ze stwierdzeniem, że w tej technologii nie uzyska się prostoty innych metod. Kiwnę głową także na stwierdzenie, że zapewne nie osiągnę parametrów urządzenia fabrycznego na tej leciwej staruszce.

    Ale czy moim celem jest stawianie fabryki? Zdecydowanie nie.

    Charakter mojej pracy zawodowej od niemal 15 lat ma w dużej mierze charakter badawczy. W warunkach, w jakich przyszło nam żyć, wiąże się to z szeregiem trudności, które złoszczą, frustrują i nie przynoszą przysłowiowych kokosów. Tak, marnujemy te nieduże zasoby, które posiadamy. Źle nimi zarządzamy. Nie umiemy współpracować ze sobą. Może się to zmieni, a może nie.

    Ale czy to powód, by zrezygnować z tego, co się chce robić? Zdecydowanie nie. Jeśli cokolwiek ma się zmienić, to sprawy trzeba brać w swoje ręce, bo samym utyskiwaniem nic się nie zmieni. Celem nadrzędnym jest więc stworzenie pewnych możliwości. Tak, aby można było dotknąć, zmieniać, dokładać, przebudowywać, upraszczać i komplikować. Łączyć wiedzę z różnych dziedzin. Udostępnić zasoby tym, którzy chcą i są w stanie z nic skorzystać, co celowo podkreślam. Kształcić.

    Gdy kilka lat temu zająłem się "spawarką elektronową dla ubogich" spotkał mnie szereg kpin i drwin ze strony niektórych moich kolegów. Po jakimś czasie pokazałem tę prostą zabawkę m.in. na "Elektrodzie".
    Gdy po pewnym czasie zaowocowało to moim wyjazdem zagranicznym (nie za długim, ale też i nie za krótkim) do jednej z firm zajmujących się drukiem 3D nikt z tych kolegów "nie pamiętał", że niewiele wcześniej się z tego wyśmiewał. Ba, najbardziej "nie pamiętał" kolega, który razem ze mną był na tym wyjeździe. Było to bardzo pouczające doświadczenie, tak ze względu na ciekawy skąd inąd wyjazd, gdzie można było zobaczyć tamtejszą organizację pracy, jak i na zasady rządzące psychologią społeczną...

    Siedząc wygodnie w fotelu na ekranie komputera można podziwiać, co dzieje się na świecie. To dobrze, bo ważne jest obserwować nowe trendy i pomysły. Ale bez podejmowania jakichkolwiek praktycznych działań będzie to tylko oglądanie, co zrobili inni. A często pokazane jest tylko to, co chciano nam pokazać. Dlatego zachęcam, by po wygodnym seansie internetowym ruszyć sprzed monitora i tam, gdzie to możliwe, brać sprawy praktycznie w swoje ręce.

    Była mowa o potrzebnym dodatkowym wyposażeniu. Piec próżniowy o potrzebnych tu gabarytach jest już na wyciągnięcie ręki. Jeszcze tylko grzałka i sterowanie...
    Podobnie z frezarką CNC. Trzeba usiąść i uruchomić. Nastał nowy dzień, dość filozofowania.
  • #30
    sundayman
    Poziom 24  
    Cytat:
    czy moim celem jest stawianie fabryki? Zdecydowanie nie.


    No ja właśnie trochę żałuję :)

    Moim zdaniem takich ludzi jak AlekZ powinno się w pierwszej kolejności wykorzystać do zarobienia sporych pieniędzy - a "przy okazji" oni sami powinni z tego wygodnie żyć i mieć możliwości realizowania swoich kolejnych pomysłów.

    A na mniejszą skalę można i tak :

    https://www.daliborfarny.com/
    https://www.youtube.com/watch?v=wxL4ElboiuA