Witam wszystkich konstruktorów. Postanowiłem opisać do czego ( oprócz grawerowania ) można wykorzystać ploter laserowy na warsztacie.
Ale od początku. Choroba zmusiła mnie do drastycznego ograniczenia prac związanych z elektroniką, a że uparty jestem, to postanowiłem
zbudować sobie "pomocnika" do prac jedną ręką. Tak powstał prosty stół X-Y, z tego co było na warsztacie ( silniki Nema17 z odzysku,
paski GT2, ArduinoUNO i CNC Shield+GRBL ). W trakcie budowy wpadłem na plan, aby do czasu zaprojektowania i zbudowania głowicy chwytaka założyć laser. Pobawiłem się trochę,i apetyt wzrósł. W międzyczasie zbierałem materiały do "dużego CNC", i naszła potrzeba opisania panelu sterującego. Akurat padła drukarka na której drukowałem naklejki opisowe korzystając z programu FrontDesigner 3.0. Niedziela, jak tu wydrukować? Spojrzenie padło na laser
1. Grawerowanie opisów i znaczników wierceń na obudowach z tworzyw ( to czego najbardziej nie lubię ):
Jasną obudowę malujemy (najlepiej farbą w sprayu) na kolor jaki nam odpowiada po odpowiednim przygotowaniu ( czyszczenie i odtłuszczanie ).
Przygotowujemy odpowiedni wzór panelu z zaznaczonymi otworami i opisami.
Robimy próbę na niewidocznej części obudowy, lub innej ( chodzi o dobranie mocy lasera i prędkości posuwu ).
Po "wypaleniu" resztki spalonej farby usuwamy pod bieżącą wodą przy pomocy miękkiego pędzelka.
Wiercimy otwory, i cieszymy się z ładnej obudowy
Pierwsze testy.
I "gotowy" panel.
Pewne niedokładności są, ale to wina lasera ( luzy w napędach ).
2. Robienie PCB metodą "naklejkową". Metoda "wynaleziona" przypadkowo, ale do prostych płytek bardzo dobra. Ta metoda wymaga nieco wyjaśnienia.
Mając do zrobienia zasilacz do dużego CNC, podszedłem do tego jak zwykle; Laminat światłoczuły z TME+matryca na kalce technicznej i naświetlarka. Wszystko ładnie ( od bardzo dawna robię tylko fotochemią), po kilku godzinach w wytrawiaczu tylko jakieś plamy itp. Noc minęła i płytka do wyrzucenia. Kurde, co jest?
Po długich poszukiwaniach, okazało się że te laminaty mają swój termin ważności, i niestety ale moje już dawno były po. I tu zrodziło się pytanie? A jakby tak wyciąć laserem w warstwie ochronnej wzór ścieżek i zbędne części następnie odkleić? To by strzał w 10.
Po takim zabiegu trzeba jeszcze usunąć warstwę światłoczułą, czyli zmycie jej roztworem NaOH ( soda kaustyczna ). Po tym można już trawić.
Na temat procesu wypalania nie ma co pisać, zdecydowana większość wie o co chodzi. Początek usuwania zbędnych pozostałości.
Lecimy dalej:
Po wytrawieniu.
Widać drobne przesunięcia na padach u góry płytki. W niczym to jednak nie przeszkadza:
I mały dodatek, film z pierwszej PCB "naklejkowej". Płytka niestety już zamontowana, więc fotek nie będzie
3. PCB "malowanka".
Idźmy dalej, a co w przypadku większych PCB? Wpadł mi kiedyś w oko film na Youtube https://www.youtube.com/watch?v=RdNarKerZn0
Idea jest taka sama, jednak ja użyłem programu CopperCAM stosowanego przy frezowaniu PCB. Czyli odtłuszczamy, malujemy cienką warstwą farby i wypalamy. Pliki Gerbera wrzucamy do CopperCAMa, a wynik zapisujemy w DXF.
Po otwarciu pliku Gerber.
Wybieramy z menu zaznaczoną opcję.
I pokazuje nam się okienko z ustawieniami.
W górnym polu podajemy ile razy laser (frez) ma "objechać" ścieżki, a w dolnym "ekstra" dodatkowy "objazd" pól lutowniczych.
Po wpisaniu odpowiednich wartości program zaczyna renderować plik wynikowy.
Po "zbliżeniu" widać dodatkowe trajektorie narzędzia.
Plik zapisujemy w jednym z wielu formatów.
Po zapisaniu w formacie jaki obsługuje program sterujący naszą grawerką przystępujemy do działania.
Po wypaleniu i usunięciu spalonej farby.
A po wytrawieniu widać efekty.
Drobne mankamenty są, ale o tym poniżej.
Konkluzje i wnioski.
Dokładność budowy samej maszyny jest jak widać bardzo ważna. Przeskoki rastra które widać, to ewidentnie wina pasków ( jakieś używki z demobilu) i zasilania ( po czasie zauważyłem że włączało się ograniczenie prądowe w zasilaczu, i stąd krótkie zaniki mocy. Arduino zasilane z USB). W planach zakup nowych pasków, i dorobienie odpowiednich napinaczy oraz dedykowanego zasilacza. Co do oprogramowania, próby były prowadzone na GRBL 0.9 i 1.1 oraz LaserGRBL i GRBL Controller. Po pewnym czasie zmieniłem na Benbox ( soft w Arduino też ), i mimo tego że GRBL bardziej kulturalnie steruje napędem to zostałem przy tym drugim mimo bardziej agresywnego sterowania. Jest dla mnie prostszy w obsłudze.
Plany.
Na dniach spodziewam się próbek różnych materiałów ( blachy mosiężne, aluminiowe, laminat grawerski ), i podejmę próby wykonywania opisów na płytach czołowych z metalu ( aluminium ). Byłoby fajnie móc w domowych warunkach zrobić profesjonalnie wykonaną płytę czołową. Myślę, że jeszcze kilka zastosowań by się znalazło. Po głowie chodzi mi też soldermaska metodą wypalania. Jak znajdę odpowiednią farbę/lakier to potestuję. Prace w toku
Pozdrawiam Artur.
Fajne? Ranking DIY
