Elektroda.pl
Elektroda.pl
X
Elektroda.pl
Proszę, dodaj wyjątek dla www.elektroda.pl do Adblock.
Dzięki temu, że oglądasz reklamy, wspierasz portal i użytkowników.

[Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

p.kaczmarek2 09 Paź 2020 08:17 2814 17
  • [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Witajcie moi drodzy
    Opiszę tutaj krok po kroku sposób w jaki możecie zaprojektować drukowaną w 3D obudowę do własnego projektu w darmowym programie Blender. Przedstawiona tu obudowa będzie wzorowana na popularnych obudowanych uniwersalnych często kupowanych przez hobbystów. Po ukończeniu obudowę wydrukuję na drukarce 3D Ender 3 Pro z użyciem filamentu PLA.

    Luźno powiązany temat - tutorial modelowania obiektu ze zdjęcia
    Polecam zapoznać się też z powiązanym tematem w którym przedstawiam podobny proces tworzenia modelu 3D w Blenderze, jednak nieco innego i wzorowanego na zdjęciu:
    https://www.elektroda.pl/rtvforum/viewtopic.php?t=3717892&highlight=
    Zalinkowany powyżej temat jest osobną całością i nie jest "pierwszą częścią" tutoriala poniżej, one są niezależne, choć korzystają z wielu takich samych konceptów.

    Użyta wersja programu Blender - Blender 2.79
    W tym tutorialu użyłem wersji Blendera 2.79:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Ale sama procedura tworzenia modelu jest taka sama w różnych wersjach Blendera (nawet tych z nowym GUI), więc możecie wzorować się na nim jednocześnie korzystając z wersji którą preferujecie.
    Swoją wersję pobrałem stąd:
    https://www.blender.org/download/releases/2-79/

    Podstawowa wiedza
    Przed rozpoczęciem tutoriala warto jest zapoznać się z absolutnymi podstawami Blendera, czyli m. in. z:
    - poruszaniem kamerą (kółko myszy przybliża/oddala, klawisze numeryczne 1, 3, 7, 9 ustawiają różne rzuty kamery, 5 przełącza tryb kamery ortho/perspektywa, klawisze 4, 6, 8, 2, te ze strzałkami, obracają kamerę)
    - lataniem kamerą (SHIFT+F włącza wygodny tryb latania kamerą za pomocą myszki i poruszania klawiszami W S A D)
    - zaznaczaniem obiektów (prawy przycisk myszy zaznacza kliknięty obiekt, SHIFT + prawy przycisk myszy dodaje kliknięty obiekt do zaznaczenia, A zaznacza lub odznacza wszystko)
    - zaznaczaniem masowym, np. poprzez klawisz B (Box Select) albo klawisz C (szybkie zaznaczanie pod kursorem myszy)
    - trybem edycji ''Edit mode'' / ''Object mode'' (przełączamy klawiszem TAB)
    - przesuwaniem (grab, klawisz G), obracaniem (rotate, klawisz R), skalowaniem (scale, klawisz S) o daną wartość (wciska się klawisz np. G, wybiera sie oś wciskając X, Y lub Z oraz wpisuje z klawiatury wartość o jaką chcemy wykonać transformację. Np. kolejne wciśnięcie G Y -2.5 przesunie o -2.5 jednostek wedle osi Y).
    - chowaniem obiektów dla wygody pracy (H chowa obiekt zaznaczony, ALT+H pokazuje ukryte obiekty, również na widoku listy obiektów na scenie mamy ikonkę oka która służy do tego samego)
    - konceptem kursora 3D w Blenderze; określa on gdzie pojawi się dodawany obiekt, jak również centrum niektórych operacji. Ustawia się go m. in. skrótem klawiaturowym SHIFT+S
    Itp. itd., choć informacje na ten temat też postaram zawrzeć się już w krokach tutoriala.
    Zaczynamy.

    Krok 0: Założenia projektowe
    Dla tej obudowy postawiłem sobie następujące wymagania i założenia.
    Założenia dotyczące ogólnie wyglądu obudowy i jej realizacji:
    - obudowa będzie przypominać znane i lubiane hobbystom obudowy uniwersalne na projekty DIY
    - obudowa będzie składać się z 4 elementów: przedni panel, tylni panel, górna pokrywa i dolna pokrywa
    - najlepiej by górna i dolna pokrywa były identyczne
    - obudowa będzie skręcana za pomocą śrubek z nakrętkami (można wkręcać śruby w filament i to się sprawdza, ale jednak takie gwinty z czasem słabną, a nakrętką to rozwiązuje)
    Założenia dotyczące projektowania obudowy w Blenderze:
    - wszystkie znaczące wymiary powinny być zrealizowane w oparciu o siatkę i być liczbami całkowitymi (np. wysokość obudowy to 50mm, a nie 50.43432432mm)
    - obudowa powinna być zrobiona m. in. w oparciu o modifiers z Blendera, dzięki czemu będzie można było łatwo ją edytować (np. zmiana rozmiaru śrubki od mocowań które są 4 razy w modelu powinna być wykonywana raz, a pozostałe 3 mocowania mają się same aktualizować)
    - obudowa powinna być łatwa do edycji (jak wyżej, modifiers, itp)

    Krok 1: Dodajemy Plane
    Modelowanie w Blenderze zaczynamy od pustej sceny (usunąłem wszystko co tam było poprzez najpierw zaznaczenie wszystkiego klawiszem A, a potem usunięcie klawiszem DELETE).
    Dodajemy Plane z którego zrobimy kształt obudowy (rzut z frontu). SHIFT+A i wybieramy Plane:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    W menu po lewej ustawiamy jego pozycję na środek układu współrzędnych (0,0,0):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Powinien być ustawiony tak:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Warto o to zadbać, by był w środku układu współrzędnych a nie gdzieś daleko w przestrzeni.
    Krok 2: Ustawienie kamery
    Dla wygody powinniśmy ustawić widok Ortho. Tryby Ortho/Perspective przełącza się klawiszem 5. Poszczególne rzuty (z frontu, boku, góry) ustawia sie klawiszami numerycznymi 7, 9, 1, 3. Ustawiamy taki widok:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Krok 3: Tryb edycji
    Teraz możemy przejść w tryb edycji (Edit Mode). Opuszczamy Object Mode i przechodzimy w Edit Mode poprzez naciśnięcie klawisza TAB (musimy mieć zaznaczony obiekt, który chcemy edytować)
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Bieżący tryb edycji (Edit Mode, lub Object Mode lub inny) wyświetla się tutaj (tu też można go zmieniać ręcznie, ale wygodniej jest klawiszem TAB):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Krok 4: Wyświetlanie wymiarów
    Przydatne będzie wyświetlanie długości krawędzi - włącza się to w menu pokazywanym klawiszem N. Są one pod zakładką Display. Włączamy "Length" z "Edge Info".
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Aby to zrobić musimy być w Edit Mode - w Object Mode ta opcja jest ukryta.
    Warto też pamiętać, że ta opcja jest ''per obiekt'', czyli jak dodamy osobny obiekt to musimy ją ponownie włączyć.

    Krok 5: Nadajemy wstępne wymiary
    Teraz możemy zacząć nadawać wymiary dla naszego Plane. Ja go w tym celu najpierw przeskalowałem w każdej osi 20-razy (klawisz S a potem po prostu wpisujemy z klawiatury 20):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Potem w osi X przeskalowałem 2 razy (klawisz S, a potem 2):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Potem przełączyłem w tryb krawędzi, tutaj:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Potem zaznaczyłem prawym przyciskiem myszy raz lewą, a potem osobno prawą krawędź i przesunąłem je wedle osi Y lub X (wciska się klawisz G, a potem np. X by przesuwać wedle osi) jednocześnie trzymając CTRL, by respektować siatkę 1mm:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    (zamiast przesuwać myszką można też po prostu wcisnąć G, potem wybrać oś wciskając np. X a potem z klawiatury wpisać o ile mm przesunąć - np. 10. Można też wcale nie wciskać G i tylko złapać za czerwoną oś X na ekranie i pociągnąć, warto też wtedy i tak trzymać CTRL by przesuwać zgodnie z siatką).
    W trakcie wszystkich operacji powyżej musimy dbać, by środek figury (pomarańczowy punkcik) był w jej rzeczywistym środku. Potem nam się to przyda przy robieniu lustra (mirror)!
    Końcowy rezultat to prostokąt o wymiarach 110mm na 60mm.

    Krok 6: Mirror modifier (automatyczne lustrzane odbicie) - przygotowanie
    Teraz dodamy modifier tworzący lustrzane odbicie tego co edytujemy. Lustrzane odbicie będzie się na bieżąco aktualizować wraz ze wszystkimi zmianami które sami wprowadzimy.
    W tym celu przecinamy na pół obiekt który mamy (bardzo ważne, by przeciąć wedle jego środka, tzn. origin). Przecinamy naciskająć CTRL + R, czyli narzędzie Loop Cut And Slide:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Przecięte:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Przechodzimy w tryb ścianek i usuwamy lewą ściankę:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Po usunięciu:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 7: Mirror modifier (automatyczne lustrzane odbicie) - dodajemy modifier
    Mirror modifier dodaje się z menu po prawej, z menu Modifiers:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Mirror jest na liście:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Nie klikamy ''Apply''. "Apply" by usunęło modifier i zapisało jego rezultat w bieżącym obiekcie, a my tego nie chcemy. My chcemy by mirror działał na bieżąco i odzwierciedlał zmiany które będziemy robić. W ten sposób mirror jest dodany i sam tworzy nam odbicie obiektu wedle osi X:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 8: Mirror wedle drugiej osi
    Teraz możemy powtórzyć operację z CTRL + R i Loop Cut And Slide i włączyć mirror wedle drugiej osi (nie dodajemy drugiego modifiera, tylko zmieniamy ustawienia bieżącego). Rezultat:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Jeden mirror może działać jednocześnie dla jednej, dwóch lub trzech osi.

    Krok 9: Wstępny kształt obudowy - dodajemy wierzchołek
    Teraz możemy wymodelować róg obudowy. Będzie lekko ściety, ścianka boczna będzie po skosie. Oczywiście możemy wymodelować go wedle własnego uznania.
    W tym celu przeszedłem do trybu edycji wierzchołków:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Zaznaczyłem oba wierzchołki bocznej ścianki (prawy przycisk myszy zaznacza, SHIFT + prawy przycisk myszy dodaje kolejny obiekt do zaznaczenia):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    I wybrałem z menu włączanego klawiszem W opcję Subdivide - doda ona nam kolejny wierzchołek, który też będziemy mogli przesuwać:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Rezultat:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 10: Wstępny kształt obudowy - ściety róg
    Następnie po prostu zaznaczyłem jeden i drugi wierzchołek i przesuwałem je (klawisz G) trzymając CTRL wedle uznania (i wedle siatki). Rezultat:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 11: Przygotowanie pod przejście w 3D - grubość ścianki
    Teraz musimy zadecydować o grubości ścianek. Zdecydowałem się na 2mm.
    Przygotujemy obiekt tak by miał te ścianki klawiszem I - robi on wewnętrzny odrys kształtu którego odległość od krawędzi wynosi tyle co podana wartość.
    Przechodzimy w tryb ścianek i zaznaczamy to co mamy:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Wpisujemy z klawiatury I a potem 2:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Gotowe - ale trzeba kilka rzeczy poprawić.

    Krok 12: Przygotowanie pod przejście w 3D - poprawki
    Podział ścianki w środku obudowy (tam gdzie są przejścia do lustrzanego odbicia) jest zbędny. Usuniemy te ścianki ręcznie i potem przesuniemy odpowiednio wierzchołki:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    (usuwam oczywiście klawiszem DELETE, przesuwam G trzymając CTRL):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    O wiele lepiej:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Krok 13: Przygotowanie pod przejście w 3D - drugi obrys 2mm, do trzymania panelu przedniego i tylnego
    Teraz zasadniczo powtórzymy wcześniejszą operację. Potrzebujemy margines który będzie trzymać przedni i tylny panel. Zdecydowałem się na jego grubość
    2mm. Robimy tak jak wcześniej:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    I też poprawiamy:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Krok 14: Rzut oka w 3D na to co mamy
    Teraz warto spojrzeć na efekty naszej pracy. W widoku perspektywicznym wszystko wygląda nieco inaczej. Widoki przełączamy klawiszem numerycznym 5:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Podświetlony róg obiektu edytuję i tworzę, pozostałe 3 rogi tworzy nam modifier mirror wedle dwóch osi.

    Krok 15: Duplikujemy obiekt na panel i obudowę
    Z tego co mamy zrobimy zarówno panel (przedni i tylny) jak i obudowę.
    Będą dwa osobne obiekty.
    Przechodzimy więc do Object Mode (klawisz TAB):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    I w tym Object Mode używamy SHIFT+D by zrobić duplikat tego obiektu co mamy.
    (jeśli byśmy zrobili SHIFT+D w Edit Mode, to byśmy skopiowali w obrębie obiektu tylko to co mamy zaznaczone, np. jego ścianki)
    Lista obiektów na scenie przed Shift+D:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    I po:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Teraz zmieniamy obiektom nazwy na case (obudowa) i panel. Dwukrotny klik na nazwę pozwala ją zmienić. Zmienione nazwy:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 16: Panel przedni/tylny (bez otworów)
    Skupimy się na obiekcie ''panel''. Drugi obiekt chowany w ogóle ze sceny (klikamy na ikonkę oka, choć to samo da nam wciśnięcie klawisza H gdy mamy go zaznaczonego. ALT+H odkrywa ukryte rzeczy):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Zaznaczamy w Object Mode nasz panel i przechodzimy do jego edycji Edit Mode (klawisz TAB). Usuwamy mu zewnętrzne ścianki - są zbędne:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Zaznaczamy to co zostało:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Nadajemy temu grubość, powiedzmy, 2mm poprzez Extrude. Wciskamy E i wpisujemy 2:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Panel gotowy. Teraz zajmiemy się obudową.

    Krok 17: Obudowa - przygotowanie
    Przełączamy się na obudowę w widoku sceny, chowany wyświetlanie panelu, zaznaczamy obudowę:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Obudowa wygląda tak:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Będziemy chcieli mieć ją w dwóch częściach, więc wyłączamy jeden z mirrorów (jedną z osi lustra):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 18: Obudowa - usunięcie wnętrza
    Wnętrze obudowy też oczywiście będzie puste - w tym celu usuwamy ściankę od wnętrza. Standardowo - tryb ścianek, zaznaczamy, delete:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 19: Obudowa - pogrubienie
    Teraz możemy nadać trzeci wymiar obudowie. Robimy to tak jak z panelem - zaznaczamy wszystko, a potem operacja extrude. Zdecydowałem się na rozmiar 2mm.
    W tym momencie robimy ten fragment obudowy, który będzie trzymać panel.
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 19: Obudowa - pogrubienie cz2
    Teraz wysuniemy do przodu tylko fragment obudowy - bez zaczepu dla panelu. Zaznaczamy trzy ścianki:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    I znów wykonujemy extrude o, powiedzmy, 5mm:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 20: Obudowa - podgląd
    Ten punkt jest całkiem opcjonalny. Możemy sobie w ramach podglądu właczyć wyświetlanie panelu i odpowiednio go przesunąć tak by pasował do obudowy. Pozwoli nam to sobie wyobrazić na jakim etapie jesteśmy:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 21: Obudowa - cd
    Teraz znów wykonamy extrude. Dodamy ten fragment obudowy, którego grubość powinna się równać grubości panelu. U mnie to było 2mm.
    Zaznaczamy odpowiednie ścianki:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    I po extrude:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 22: Obudowa - drugi ząbek na panel
    Teraz trzeba zrobić ząbek/stopień obudowy który będzie trzymać panel od jej środka. W tym celu po prostu skopiujemy fragment tego co mamy i przesuniemy go o daną ilość mm.
    Zaznaczamy to co będzie nam potrzebne:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Kopiujemy, tak jak wcześniej, poprzez SHIFT+D (Duplicate) a potem przesuwamy wedle osi Z o 4mm (G, Z, 4 - ew. 4 z minusem):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 23: Obudowa - poprawka
    Ścianki powinny być tylko tam gdzie są widoczne. Nie zostawiamy ich we wnętrzu modelu. W tym celu te ścianki:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Zaznaczymy, odepniemy od modelu (klawisz Y, tzw. split, bez tego przesuwając ściankę/wierzchołki/krawędzie przesunęłyby się nam też połączone z nimi ścianki) i przesuniemy o 2mm wedle osi Z w dół (G, Z, -2):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 24: Obudowa - Remove Doubles
    Po operacjach kopiowania, przesuwania, itp. warto jest wykonać "Remove Doubles". Ta operacja usuwa duplikaty wierzchołków, tzn. rozwiązuje sytuację gdzie mamy dwa różne wierzchołki na identycznie tej samej pozycji w przestrzeni 3D. Ma to znaczenie, gdyż w przypadku przesuwania ścianek dana ścianka może albo pociągnąć ze sobą połączone ścianki (gdy ma wspólne wierzchołki) lub po prostu się sama przesunąć (gdy ścianki mają całkiem osobne wierzchołki).
    Zaznaczamy wszystko (gdyż ta operacja działa na zaznaczeniu):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Remove Doubles jest w menu po lewej:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Rezultat Remove Doubles:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Krok 25: Obudowa - Ostatni Extrude
    Teraz musimy powtórzyć operację Extrude po raz ostatni. Też tylko dla kilku ścianek:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Na tym etapie decydujemy też ile miejsca będzie w obudowie. Powiedzmy, 80mm. Ale wykonujemy Extrude tylko o 40mm:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Drugą stronę obudowy dodamy poprzez Mirror.

    Krok 26: Obudowa - mirror dla drugiej strony - przygotowanie
    Niektórych może kusić włączenie mirrora już teraz, ale to niestety nie zadziała. Mirror wykonuje lustrzane odbicie wedle punktu (0,0,0) lokalnego obiektu (jego środka - nie globalnego układu współrzędnych) a nasz środek jest nie tam gdzie chcemy.
    Widać to dobrze w widoku Ortho (środek to ta kulka):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    W związku z tym przesuwamy wszystko (w Edit Mode!) by środek był tam gdzie powinien być:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Krok 27: Obudowa - mirror dla drugiej strony - włączamy mirror
    Wszystko gotowe, można włączyć odbicie lustrzane wedle osi Z:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Rezultat:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Wraz z panelem:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 28: Sposób montowania obudowy
    Musimy też określić w jaki sposób będziemy montować obudowę. Zdecydowałem się na użycie 4 śrub M3 wraz z nakrętkami, takich:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    W tym celu wymodelujemy zaraz otwory na śruby, ale zaczniemy od modelu nakrętki M3.

    Krok 29: Nakrętka M3 - wymiary nakrętki
    Na początek warto zmierzyć nakrętki jakie mamy. Miałem standardowe M3:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 30: Nakrętka M3 - kształt w 2D
    Nakrętkę zrobimy poprzez dodanie osobnego obiektu, sześciokątu. Dodajemy go będąc w Object Mode, dzięki temu doda się jako osobny, nowy obiekt. Jeśli byśmy go dodali w Edit Mode, to dodał by się jako element już istniejącego obiektu, a tego nie chcemy. Sześciokąt utworzymy jako Circle o sześciu krawędziach. Najpierw dodajemy Circle (SHIFT+A i wybrać Circle z menu):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Następnie wystarczy ustawić jego parametry w menu po lewej stronie:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Wartość radius (promienia naszego ''circle''), tutaj 3.15mm bierze się stąd, że chcemy uzyskać średnicę 6.3mm.

    Krok 31: Nakrętka M3 - przenosimy w 3D
    Następnie można już "pogrubić" dwuwymiarowy obrys poprzez Extrude o 1.6mm (E i wpisać 1.6):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Rezultat:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D


    Krok 32: Nakrętka M3 - eksport obiektu do formatu STL dla Cura i wydruk w celu sprawdzenia wymiarów
    Po takiej operacji warto sprawdzić jest czy wszystkie wymiary mamy takie jak potrzebujemy. Wydruk tej małej "nakrętki" trwa raptem z minute, a mówi nam bardzo dużo.
    Blender wspiera eksport obiektu/obiektów do STL w menu File->Export:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Przy eksporcie możemy wybrać, czy eksportujemy wszystkie obiekty czy tylko te zaznaczone:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Potem STL można wrzucić do slicera dla drukarki 3D (używam Cura):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Po wydruku:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Przymiarka:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Jest w porządku - użyjemy tego modelu w następnych punktach kursu.

    Krok 33: Otwory - wycinacz na śrubę M3
    Teraz dodamy obiekt który docelowo posłuży do wycięcia otworu w który wchodzi śruba. Dodamy go w centrum nakrętki, ale jako osobny obiekt. Jeśli kursor nam uciekł to pamiętajmy, że możemy ustawić jego pozycję na środek zaznaczonych obiektów skrótem SHIFT+S i wybierając "Cursor To Selected":
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Przechodzimy w Object Mode i dodajemy Cylinder (SHIFT+A i wybieramy ''Cylinder''). Obiekt doda się tam gdzie jest kursor. Jego rozmiar powinien być taki by w sam raz weszła w niego śruba M3. Wybrałem 3mm:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Możemy go przeskalować - jego długość nie jest istotna.
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 34: Otwory - Wycinanie otworu
    Przygotowane wcześniej dwa obiekty zostaną wycięte z kolejnego, osobnego obiektu. Będzie nim odpowiednio przeskalowany Cube - dodajemy go w Object Mode jako osobny obiekt:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    W Edit Mode odpowiednio go skalujemy/przesuwamy jego ścianki:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Dodajemy mu modifier Boolean:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Konfigurujemy go tak by wycinał z jego obiektu nasz kształt nakrętki:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    To samo dla drugiego elementu śruby:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    W celu podejrzenia rezultatów możemy schować pozostałe obiekty i podziwiać wycięty kształt w Cube:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 35: Otwory - Sprawdzamy otwór - wydruk testowy
    Teraz warto jest sprawdzić, czy nasz otwór na śrubę i miejsce na nakrętkę będzie dobrze pasować do śruby i nakrętki jaką mamy.
    W tym celu wyeksportujemy obiekt z wcześniej do STL i wydrukuje. Obiekt po wydruku:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Przymiarka:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    W moim przypadku elementy pasowały do siebie na ścisk. Postanowiłem, że lekko poszerzę oba otwory w Blenderze.


    Krok 36: Pozycjowanie otworu na obudowie
    Otwór wystarczy dodać do obudowy raz. Modifier mirror powtórzy go cztery razy w rogach.
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Zaznaczamy oba wycinające kształty (klik RMB + Shift) i umiejscawiamy je tam, gdzie chcemy otwór:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    (do tego używamy G - przesuwania oraz R - rotacji).
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 37: Drobne poprawki odnośnie otworu
    Na tym etapie warto jest znacznie pogrubić element odpowiedzialny za wycięcie miejsca na nakrętkę. Zostawimy w ten sposób sobie margines błędu i możliwość schowania wystającego lekko gwintu:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 38: Pozycjonowanie otworu
    Następnie przesuwamy oba obiekty tak tylko by lekko wystawały poza obudowę (te dwa obiekty co mam zaznaczone i tak ostatecznie zostaną użyte do wycięcia otworów z obudowy za pomocą Boolean):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 39: Przedłużenie elementu wycinającego otwór na śrubę
    Śruba będzie przechodzić przez całą obudowę (obie jej połówki), więc możemy pozwolić sobie ją znacznie przedłużyć. Ten krok też nieco lepiej wyjaśni się za chwilę, gdy będę już robić Boolean. Skalowania dokonałem klawiszem S tylko wedle osi Y:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 40: Dodajemy ciało nóżki
    Od dłuższego czasu mamy już dwa obiekty wycinające, ale brakuje nam ciała nóżki. Teraz je dodamy. Przechodzimy do Object Mode, zaznaczamy obiekt nakrętki i wciskamy SHIFT+S, aby móc pozycjonować kursor w środku zaznaczenia ("Cursor to Center"):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Następnie dodajemy nowy obiekt, Cylinder. Nadajemy mu wymiary wedle uznania i jak trzeba to obracamy:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 41: Nadajemy kształt nóżki
    Teraz musimy dopasować kształt cylindra tak by kończył się tam gdzie obudowa. Zaraz zademonstruję jak to będzie wyglądać.
    Zaznaczamy ściankę cylindra:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Chcemy by była ona na poziomie zaznaczonych ścianek:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Najłatwiej jest to zrobić za pomocą ''przyciągania'' (tzw. Snap).
    Włączamy je tutaj:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Tryb przyciągania wybieramy na ścianki (faces), obiekt przyciągany na Active (tj. ostatni zaznaczony).
    Od tego momentu gdy wciśnięty CTRL to zamiast siatki mamy przyciąganie do miejsca na które najedziemy myszką.
    Wciskamy G, Y (grab, przesuwanie, wedle osi Y) a potem trzymamy CTRL i celujemy myszką na ścianki do których chcemy dopasować:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Powyższy zrzut ekranu pokazuje ten proces w trakcie.
    Po:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Rezultaty możemy sprawdzić w widoku Ortho (tak jak wcześniej; klawisz 5 numeryczny a potem wybieramy odpowiedni z rzutów klawiszami 7, 9, 1, lub 3):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 42: Dopracowujemy kształt nóżki
    Teraz możemy jeszcze dopracować kształt nóżki. Np. zrobić tak, by zwężała się ku końcowi:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Po prostu przeskalowałem ściankę na jej końcu.

    Krok 43: Finalizujemy nóżkę i łączymy ją z obudową
    Teraz dodamy modifiery Boolean dla trzech elementów nóżki:
    - sama nóżka, jej ''ciało''
    - wycinacz od nakrętki
    - wycinacz od śruby
    Te modifiery dodajemy do obiektu obudowy. Musimy go mieć zaznaczonego.
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Ten obiekt ma już modifier mirror, więc bardzo ważna jest kolejność modifierów. Chcemy kolejno:
    1. dodać ciało nóżki do obudowy (Modifier Boolean; tryb Union)
    2. wyciąć z rezultatu nakrętkę (Modifier Boolean; tryb Difference)
    3. wyciąć z rezultatu resztę śruby (Modifier boolean; tryb Difference)
    4. zrobić mirror (ten modifier mamy już zrobiony, nie będziemy go zmieniać, tylko przesuniemy na ostatnie miejsce)
    Kolejność modifierów można zmienić tymi strzałkami:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Nie będę opisywać tutaj już krok po kroku jak to dodaję, na tym etapie powinno być to jasne.
    Końcowy rezultat:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Ustawienia modifierów:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    (Tam gdzie jest "Carve" można też spróbować wybrać "BMesh" - to jest po prostu algorytm operacji Boolean, czasem jeden działa lepiej, czasem drugi, ale mam wrażenie, że Carve częściej daje lepsze rezultaty. Ogólnie nie róbcie skomplikowanych operacji Boolean bo to algorytmy nie zawsze się sprawdzają).

    Krok 44: Ewentualne poprawki nóżki
    Tu chciałbym jeszcze podkreślić, że dzięki zastosowaniu modifierów możemy do woli edytować nóżkę (tą jedną poprzez wycinacze) i wszystko będzie się na bieżąco aktualizować u pozostałych nóżek. Bardzo wygodne.
    Możemy też przesunąć całą nóżkę, po prostu zaznaczamy wszystkie 3 obiekty (dwa wycinacze i ciało nóżki) i je przesuwamy razem.
    Przed przesuwaniem:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Po:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Widok z drugiej strony:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 45: Pierwszy wydruk obudowy
    Model przedstawiony powyżej zdecydowałem się wydrukować w całości. Nie zawiera on jeszcze mocowań dla płytki z elektroniką do środka obudowy, ale nie są one konieczne, gdyż jest to tylko jedna połówka obudowy. Płytki możemy przymocować do drugiej połówki.
    Model powyżej wymaga supportów które trzeba włączyć w Cura (lub Slicerze którego używamy). Potrzebne są one tylko dla miejsc na nakrętki.
    Model w Cura:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Widoczne supporty:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Całość obudowy:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Obudowa w trakcie wydruku:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Wydrukowane:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Po zdjęciu z drukarki:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Rzut oka na to jak wydrukowały się supporty:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Usunięte supporty:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Przymiarka nakrętki:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Dodatkowo wydrukowałem pierwszy panel (bez otworów). Obudowa z panelem:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 46: Ulepszenie: obniżenie wysokości nóżek by krawędzie obudowy lepiej przylegały
    Jeśli wydrukujemy dwie identyczne połówki obudowy takie jak pokazane wcześniej to może pojawić się taki problem, że ich zewnętrzne krawędzie nie będą do siebie idealnie przylegać. Jednym z rozwiązań tego jest obniżenie wysokości nóżek od śrub:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Wtedy nóżki od śrub mają nieco więcej luzu niż zewnętrzne krawędzie obudowy i mamy większą kontrolę nad tym jak mocno jest skręcona obudowa.

    Krok 47: Ulepszenie: wzmocnienie nóżek i sztywności obudowy
    Dodatkowo możemy też wzmocnić nóżki od śrub. Połączymy je filamentem ze ściankami obudowy. Nie zwiększy to znacząco ilości użytego materiału, a znacznie zwiększy sztywność konstrukcji.
    Zaznaczamy nóżkę:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Ustawiamy widok na rzut ortho (tak będzie wygodniej):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Wciskamy K i używamy narzędzia Knife by przeciąć nóżkę na dwie części (przygotowujemy ją tak pod mirror):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Chcemy przecinać cały mesh, więc włączamy też opcję Cut Through od Knife (klawisz Z, jej stan wyświetla się na pasku na dole):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Knife tnie wedle zaznaczonych punktów. Zaznaczamy je kliknięciem lewym przyciskiem myszy. Kolejno klikamy na punktach które pokazuję:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Potem zatwierdzamy Enterem:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Za pomocą B (Box Select) zaznaczamy wygodnie połowę nóżki:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Usuwamy ją:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Dodajemy teraz ją ponownie, tylko że tym razem za pomocą Mirrora - tak jak wcześniej w poprzednich punktach tutorialu:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Gotowe, połowa nóżki robi się automatycznie za pomocą Mirrora:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Teraz dodamy cięcie za pomocą CTRL + R (Loop Cut And Slide) w poprzek nóżki:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Potem zaznaczymy trzy z jej ścianek (z drugiej strony to powtórzy Mirror):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    I wyciągniemy je za pomocą Extrude (klawisz E, wedle osi X):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Na koniec trzeba jeszcze upewnić się, czy nie przesadziliśmy z wyciąganiem i odpowiednio ustawić pozycje kilku krawędzi (poprzez narzędzie pod klawiszem G, grab, przesuwanie)
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Gotowe:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Warto tu na koniec zaznaczyć, że w tej sytuacji mamy mesh nóżki wchodzący w mesh obudowy. Nie jest to preferowana sytuacja, ale możemy sobie na nią czasem pozwolić dla wygody. Nie zauważyłem, by sprawiało to problemy w Slicerze (używam Cura), więc to nie problem.
    I oczywiście wcześniej przygotowany system Mirrors i Boolean wszystko odwzorował dla pozostałych nóżek:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Krok 48: Ulepszenie: zmniejszamy nieco rozmiar panelu
    Z panelem może być ten sam kłopot co z nóżkami. W zależności od dokładności wydruku (i nawet konkretnie naszej drukarki, luzów na osiach, itp) mogą być pewne różnice w grubości wydrukowanych elementów. Można je zniwelować poprzez delikatnie szlifowanie powierzchni, a można też zmniejszyć nieco rozmiar panelu:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Zaznaczamy najpierw jedną ściankę i przesuwamy ją o 0.25mm, potem to samo dla drugiej ścianki. Resztę zrobi za nas mirror. W ten sposób wysokość panelu zmniejszy się o 0.5mm (dwa razy 0.25mm, bo mamy mirror).
    Ja tego kroku ostatecznie nie wykonałem - nie było potrzeby, wszystko pasowało do siebie bez tego. Zostawiam to tu tylko informacyjnie.

    Końcowy rezultat
    Obudowę wydrukowałem w ustawieniach ''Standard'' z Cura.
    Połówka obudowy waży około 50g i zajęła niecałe 7h:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Panel (bez otworów) waży około 12g i zajął niecałe 1.5h:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Panel dałem tylko z jednej strony, by móc przy okazji zaprezentować środek obudowy na zdjęciach:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    (ciąg dalszy w poście poniżej - temat został podzielony na dwie części ze względu na limit znaków)

    Fajne! Ranking DIY
  • Computer ControlsComputer Controls
  • #2
    p.kaczmarek2
    Poziom 24  
    Dodatek: otwory w panelu
    Warto jeszcze wspomnieć, jak można wygodnie dodać otwory do panelu. Otwory mogą być na złącza, potencjometry, wyświetlacz, itp., nie ma to większego znaczenia. W każdym wypadku wykonuję je tak samo - za pomocą modifiera Boolean wycinam się je w obiekcie panelu.
    Dla przykładu przedstawię tu jak wykonać otwory dla złącz od mojej płytki z PIC32MX250F128B:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Płytka ma to z jednej strony złącze USB oraz złącze DC jack.
    Na początek musimy znać wymiary otworów jakie potrzebujemy:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Musimy zwymiarować każdą odległość. Można też je uzyskać z programu którego używamy do tworzenia płytek jeśli tak jest nam wygodniej.

    Otwieramy nasz model w Blenderze. Chowany wszystko co nie będzie nam potrzebne, i zostawiamy tylko panel. Możemy go zduplikować (SHIFT+D) by edytować jego kopię, a oryginał zostawić bez zmian:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Następnie dodajemy osobny obiekt o kształcie takim jaki nam jest potrzebny. Najczęściej będzie to Cube:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Odpowiednio go przesuwamy, skalujemy, itp. tak by miał rozmiar oczekiwanego otworu (w moim przypadku 11 na 12 mm):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Warto też odpowiednio ustawić pozycję naszego otworu względem krawędzi panelu. Mam na myśli tą odległość:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Jest na to bardzo prosty i wygodny sposób. Tak jak prezentowałem wcześniej - przyciąganie/przeklejanie (tzw. snap) do innych obiektów. Wybieramy przyciąganie do ścianek tutaj:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Upewniamy się, że tryb Snap to jest ''Active'' (tzn. przyciąganie do ostatniej zaznaczonej ścianki) oraz że ostatnia zaznaczona ścianka to ta na zrzucie ekranu:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Potem wciskamy CTRL (trzymamy go) i operujemy myszką - obiekt przesuwa się do krawędzi:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Potem wystarczy przesunąć go o tyle ile chcemy - na przykład o 10mm. Czyli standardowo G, Y (oś Y), -10. Rezultat:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Wtedy mamy pewność, że odległość od krańca panelu będzie wynosić równe 10mm.
    Zostaje kwestia drugiego otworu - można go zrobić jako osobny obiekt, albo w obrębie tego samego obiektu. Uznałem, że zrobię w obrębie tego samego obiektu. Skopiowałem całość i przesunąłem na bok. Dostosowałem jego rozmiar:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Na koniec dodajemy modifier Boolean w trybie Subtract (wycinanie). Boolean dodajemy panelowi, a z niego wycinamy zrobiony obiekt:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Rezultat jest dobrze widoczny gdy schowamy obiekt wycinający (klawisz H w trybie Object Mode):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Teraz zostało sprawdzić, czy wymiary się zgadzają po wydruku. W tym celu polecam wydrukować tylko fragment panelu. Nie trzeba drukować całości. Tworzymy kolejne Cube i nakładamy je na otwory tak by zakrywało je w pełni i jednocześnie miało pewien margines plastiku wokół nich:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Następnie dodajemy kolejny Boolean dla naszego nowego panelu. Tym razem w trybie "Intersect", czyli operator AND. Wycinamy z panelu wszystko co jest poza dodanym cube:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Rezultat (po schowaniu Cube od Intersect klawiszem H lub kliknięciem na ikonkę ''oka''):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Rezultat już w Cura (wyeksportowałem do STLa i wrzuciłem tutaj):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Ten wydruk potrwa tylko 7 minut i zużyje 1g filamentu a pozwoli nam określić, czy wymiary otworu są dobre.
    Po wydrukowaniu:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Przymiarka:
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Dokładność jest zadowalająca, mimo iż wszystkie wymiary wpisałem jako liczby całkowite.
    Oczywiście finalnie drukujecie cały panel, a nie tylko fragment w ramach sprawdzenia czy wymiary są OK.

    Krótki film z pierwszych kroków robienia obudowy
    Poniżej umieszczam krótki filmik nagrany z programem wyświetlającym kliknięcia i wciśnięte klawisze. Filmik pokrywa tutorial do kroku 27. Część operacji na filmiku jest zrobiona inaczej niż w tekście, ale większość się zgadza.

    W filmiku używam kilku opcji których nie wymieniłem w tekście, np. czasem zaznaczam ścianki poprzez CTRL + SHIFT + ALT + F czyli 'flood faces connected to current', czyli zaznaczanie ścianek połączonych z bieżącą poprzez krawędzie o kącie mniejszym niż podana wartość.

    Ostateczny koszt obudowy
    Oczywiście największym atutem wydruku 3D jest to, że otrzymujemy prototyp "na już" i możemy do woli go modyfikować i szybko dostawać rezultaty, jak również nie ma problemu z wysłaniem go komuś lub odtworzeniu w kilku sztukach, ale i tak warto rozważyć tutaj jego koszt.
    Filament PLA (szpula 1kg) kupuję za 50 zł + przesyłka. Z reguły kupuję kilka szpul, ale można przyjąć, że 1kg kosztuje mnie około 60zł.
    Koszt zużytego prądu przy wydruku jest dość mały, wręcz pomijalny.
    Wagi elementów (pokazane wcześniej) to około 50g na połówkę obudowy i 12g na panel.
    (Waga elementów oczywiście nieco się zmieni jak dodamy mocowania pod PCB w obudowie oraz jak wytniemy z panelu otwory)
    Możemy więc oszacować: (50+50+12+12)*0.001*60 - 7.44zł.
    Niecałe 10 zł za pełną wersję PLA obudowy z tematu.

    Najważniejsze uwagi, wnioski
    Krótkie podsumowanie najważniejszych rzeczy.
    - obudowę możemy w dużej mierze przystosować do różnej długości śrub poprzez zmianę głębokości otworów na nakrętkę/łebek śrubki
    - otwory/mocowania na płytkę w środku możemy teraz wykonać tak jak wykonaliśmy mocowania na śruby trzymające górną i dolną część obudowy
    - przy projektowaniu modelu 3D i drukowaniu musimy pamiętać o tym że drukarka ma swoją dokładność wydruku i np. zrobić otwory na śruby nieco większe by to uwzględnić
    - narzędzia (modifiery) Boolean i mirror z Blendera bardzo ułatwiają sprawne tworzenie modeli które potem możemy łatwo edytować
    - Blender daje radę w bardziej technicznych zastosowaniach, a narzędzia takie jak Snap (przyciąganie) oraz przesuwanie/skalowanie/obracanie o daną wartość bardzo pomagają zachować odpowiednie wymiary i odległości
    - przedstawiona tu wersja opiera się o grubość ścianek 2mm; w przypadku filamentu PLA takie ścianki są dość solidne, choć mogłyby być mocniejsze. Jeśli ktoś potrzebuje mieć bardzo twardą obudowę, to może użyć innego filamentu (np. ABS) lub pogrubić ścianki

    Podsumowanie
    Przedstawiona tutaj obudowa jest w pełni funkcjonalna i przede wszystkim bardzo wygodna. W ten sposób obudowę pod nasz projekt możemy zaprojektować raz w Blenderze (lub w innym programie), a potem bez problemu drukować ją wiele razy. Nie musimy przy każdej sztuce ręcznie wykonywać otworów itp. tak jak to jest w przypadku używania uniwersalnej obudowy ze sklepu. Dodatkowo cała edycja obudowy stąd jest łatwa i wygodna - dzięki zastosowaniu odpowiednich narzędzi z Blendera możemy bez problemu zmienić rozmiar obudowy, dodać otwory montażowe, zmienić grubość ścianek, itp.
    No i taka obudowa jest dość tania - raptem 10 zł za sztukę (oczywiście w zależności też od rozmiaru, itp. cena się zmienia).
    W załączniku poniżej daję plik .blend mojej obudowy:
    blenderCas....blend.zip Download (73.98 kB)Punkty: 0.5 dla użytkownika
    PS: Ze względów technicznych (limit znaków na forum) tutorial umieściłem w formie dwóch postów.
  • #3
    pawelcb33
    Poziom 24  
    Super sprawa, gratuluję pomysłu i chęci podzielenia się nią. Czegoś takiego szukałem ale nie znalazłem. Czas chyba zapoznać się z Blenderem
  • Computer ControlsComputer Controls
  • #4
    p.kaczmarek2
    Poziom 24  
    pawelcb33 napisał:
    Czas chyba zapoznać się z Blenderem

    Jeśli jakiś krok będzie niejasny lub coś niedopowiedziane to dajcie znać w temacie lub ew. na PW, wraz z numerem kroku gdzie jest problem.
  • #5
    Piottr242
    Poziom 22  
    Robiąc obudowę tą metodą to można przede wszystkim przystosować ją do "bebechów" które będzie zawierała, czyli oprocz otworów na gniazda w części dolnej słupki i otwory na śrubki albo wkręty pod mocowanie konkretnych płytek, ewentualnie otwory wentylacyjne w miejscu gdzie będzie radiator, etc...

    Najwiecej roboty z obudowami "firmowymi" serii Z jest właśnie z wykonaniem dodatkowych otworów pod mocowanie konkretnych elementów, które mają do niej trafić. Fajnie by było, jakby Autor pokazał, jak dopasować otwory w ściance tylnej do mocowania pokazanej płytki w obudowie. Tak, żeby po złożeniu z panelem tylnym się spasowało. Bo w tym widzę największą trudność.
  • #6
    p.kaczmarek2
    Poziom 24  
    Piottr242 napisał:
    Fajnie by było, jakby Autor pokazał, jak dopasować otwory w ściance tylnej do mocowania pokazanej płytki w obudowie. Tak, żeby po złożeniu z panelem tylnym się spasowało. Bo w tym widzę największą trudność.

    Dobra sugestia, możliwe, że zrobię drugą część tego tematu i pokażę jak pod konkretny projekt dopasować taką obudowę. Np. może pod Lidia 80 którą uruchamiałem kilka lat temu.

    Ale wszystkie potrzebne informacje są raczej zawarte już w pierwszym poście, dodatkowe słupki zrobiłbym tak jak zrobiłem słupki/otwory na śruby skręcające obudowę.

    Prosty wywietrznik można wygodnie zrobić modifierem array (który powtarza kształt N razy w ustalonych odstępach) i potem wycinając booleanem.

    Obudowa tu przedstawiona jest zrobiona w taki sposób, że można łatwo dopasować jej wymiary już do konkretnego projektu i nie trzeba za każdym razem od nowa jej modelować. To wszystko dzięki użyciu odpowiednich modifierów (mirror, boolean).
  • #7
    Piottr242
    Poziom 22  
    p.kaczmarek2 napisał:
    Ale wszystkie potrzebne informacje są raczej zawarte już w pierwszym poście, dodatkowe słupki zrobiłbym tak jak zrobiłem słupki/otwory na śruby skręcające obudowę.

    Ale najistotniejsze jest to, jak te słupki zrobić w odpowiednim miejscu, w korespondencji do otworu na gniazdka na tylnym panelu.
    Ich umieszczenie i dopasowanie do drugiego elementu wydaje mi się być największym wyzwaniem w rysowaniu 3D w czymś innym niż Autocad, gdzie współrzędne każdego punktu możemy wpisać "z palca".
  • #8
    p.kaczmarek2
    Poziom 24  
    Piottr242 napisał:

    Ale najistotniejsze jest to, jak te słupki zrobić w odpowiednim miejscu, w korespondencji do otworu na gniazdka na tylnym panelu.

    Aha, rozumiem o co pytasz, uwzględnię to szczegółowo w drugiej części.
    Ale skrótowo, bardzo prosto się to robi w oparciu o:
    - kursor 3D z Blendera (np. zaznaczamy w Edit Mode wierzchołek który ma być punktem odniesienia, robimy Shift+S -> Cursor To Selected, potem zaznaczamy obiekt np. wycinający otwór i robimy Shift+S -> Selection To Cursor)
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    - opisywane już przesuwanie o daną odległość (G, X, 25 itp. itd)
    - 'snap' do krawędzi/wierzchołka/ścianki wedle danej osi (to wedle osi pozwala bardzo wygodnie dorównać do czego chcemy)
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    - ogólnie siatkę (pod CTRL ew. włączaną na GUI)
    - ew. inne podobne metody, np. obracanie wokół kursora itp (kursor 3D może być centrum operacji, ustawia się to tutaj):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D

    Wyżej opisane metody są o tyle fajne, że to nie jest ustawianie 'na oko' tylko co do ułamku mm.

    Blender, choć może wydawać się nacechowany bardziej 'artystycznie', ma dużo wygodnych funkcjonalności do tego celu i jak się nabierze wprawy to można dużo w nim zrobić.

    Jak robisz pod konkretną płytkę to możesz rozważyć też uzyskanie gdzieś STLa tej płytki i użycia go jako punktu odniesienia lub nawet samodzielne wymodelowanie tej płytki (samego PCB) i użycie tego jako podstawy.

    Albo ustawić obraz na tło (Background Image w Blenderze).
  • #9
    p.kaczmarek2
    Poziom 24  
    Zależy co dokładnie chcesz robić, jak dla mnie Blender jest bardzo wygodny do drobnych projektów i też korzystam z jego mniej mechanicznej strony. W ten sposób wszystko mam w jednym programie.

    .:KoSik:. napisał:

    tworzenie bardziej skomplikowanych gwintów.

    Pomijając kwestię, że raczej wcale nie modeluję gwintów, to do tego w Blenderze też jest gotowy plugin (po prostu podajesz parametry ich i się tworzą nie musisz robić ich na piechotę):
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
    Zaraz pewnie powiesz, że w Blenderze nie zasymuluję przekładni planetarnej - i to jest fakt, ale tego nie próbuję robić. Robię tam jedynie to, co jest wygodne.
  • #10
    lopr_pol
    Poziom 23  
    Rozumiem kurs Blendera tylko po co uniwersalna obudowa jak mamy możliwość w erze druku 3d zrobić obudowę pod konkretne urządzenie.
    [Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D[Blender Tutorial] Projektujemy własną wersję uniwersalnej obudowy pod wydruk 3D
  • #11
    p.kaczmarek2
    Poziom 24  
    lopr_pol napisał:
    Rozumiem kurs Blendera tylko po co uniwersalna obudowa jak mamy możliwość w erze druku 3d zrobić obudowę pod konkretne urządzenie.

    "Własną wersję uniwersalnej obudowy", tj. w domyśle, że jak mamy konkretne urządzenie, to możemy użyć jego konkretnych wymiarów i zrobić tak jak pokazałem pod nie.

    Nawet jak ściągniesz gotowy plik projektu z tematu ode mnie to możesz łatwo dostosować istniejącą obudowę do wymiarów które potrzebujesz.
  • #12
    siewcu
    Poziom 34  
    Szczerze mówiąc, to bardzo fajnie, że chciało Ci się takie coś zrobić, ale wydaje mi się, że w Fusion 360 można to zrobić sporo łatwiej...
  • #13
    Koderr
    Poziom 32  
    Świetny temat, przyda się każdemu, kto posiada drukarkę 3D i czasem potrzebuje obudowę dla (z)budowanego właśnie urządzenia.
    Osobiście jednak zamiast PLA polecam PET-G. PLA jest twardy i kruchy (praktycznie zero elastyczności), natomiast mięknie w dość niskiej temperaturze - np. latem pozostawiony w samochodzie... może się "troszkę" odkształcić.
  • #14
    timothy1989
    Poziom 11  
    Fajnie wszystko opisane. Na jakiej dyszy była owa obudowa drukowana? Ja takie duże gabaryty to na 0.8mm drukowałem. Mówią że fusion 360 to łatwy program... tylko jakoś mi ciężko się przesiąść z solidworksa. Przyznam że pet-g jest o wiele lepsze do takich zastosowań, chociaż pla w razie czego nie pali się tak dobrze jak pet.
  • #15
    siewcu
    Poziom 34  
    timothy1989 napisał:
    Mówią że fusion 360 to łatwy program... tylko jakoś mi ciężko się przesiąść z solidworksa.

    Ten sam problem dotyczy aplikacji takich i podobnych, nie jest to nowością. Ja przeskakując między F360 a Inventorem się gubię ;) i to jako amator, w SW w ogóle nie potrafiłem nic zrobić. Przyzwyczajenia ciężko zmienić, a mimo wszystko to są programy ciężkiego kalibru, nie zabawki - a to, że wersja darmowa nie ma znaczenia, bo to i tak kobyła...
  • #16
    HandMade
    Poziom 7  
    timothy1989 napisał:
    Fajnie wszystko opisane. Na jakiej dyszy była owa obudowa drukowana? Ja takie duże gabaryty to na 0.8mm drukowałem. Mówią że fusion 360 to łatwy program... tylko jakoś mi ciężko się przesiąść z solidworksa. Przyznam że pet-g jest o wiele lepsze do takich zastosowań, chociaż pla w razie czego nie pali się tak dobrze jak pet.


    Ma mniej funkcji więc i będzie łatwiejszy. Jeżeli masz taką możliwość aby legalnie projektować w SW to nawet bym się nie zastanawiał nad zmianą. Ja tak zmieniałem programy do modelowania. Z NX w robocie do F360 w domu na własny użytek i gdybym miał taką możliwość aby mieć prywatnie NXa to bym go brał. Czasami trzeba się namęczyć w F360 aby coś zrobić co w NX było zaimplementowane w formie jakiejś funkcji.
    Co do autora tematu to mam wrażenie, że masz za wysoko głowicę. Nie dolewa Ci ścieżek na pierwszej warstwie.
    Chciałbym zobaczyć prawdziwy tutorial z Blendera gdzie prezentujesz jak zrobić jakąś figurkę (do czego Blender się bardziej nadaje niż do projektów typu obudowy).
  • #17
    Tomekob
    Poziom 14  
    Super!!! Dziękuję bardzo za wartościowy opis.
  • #18
    Lukas1007
    Poziom 10  
    Prosty trick na pozbycie się (czasami kłopotliwego do usunięcia) supportu - wystarczy w miejscu gdzie ma się opierać nakrętka zostawić ściankę zaślepiającą otwór grubości jednej warstwy druku (np. 0,2mm). Wtedy ta warstwa jest drukowana jako bridge i nie wymaga supportu - kolejne warstwy powstają już na niej. Po skończonym wydruku wystarczy poprawić otwór odpowiednim wiertłem.