Magnetofony kasetowe czasy swojej świetności mają już dawno za sobą. Co jakiś czas przekonuje się jednak, że wciąż nie brakuję ludzi którzy wciąż ich używają i chcą naprawiać. Z sentymentu? Z zamiłowania? A może z pokaźnej kolekcji kaset którymi dysponują, i nie chcą ich przegrać na nośnik cyfrowy? Ceny niektórych modeli na portalach aukcyjnych na prawdę mogą zaskakiwać.
Dzisiaj przedstawiam model firmy Sony. TC-K390. Na początek od razu podstawowe dane techniczne.
Typ: 2-głowicowy
System ścieżek: 4-ścieżkowy, 2-kanałowy stereo
Prędkość taśmy: 4,8 cm/s
Głowice: 1 x nagrywanie / odtwarzanie, 1 x kasowanie
Pasmo przenoszenia: 30 Hz do 15 kHz (taśma metalowa)
Stosunek sygnału do szumu: 73 dB (dolby C)
Całkowite zniekształcenia harmoniczne: 1,8%
Wymiary: 430 x 123 x 300 mm
Waga: 3,8 kg
Panel frontowy prezentuje pierwsze zdjęcie. Warto tylko nadmienić, że magnetofon wyposażony w tzw. "miękką mechanikę" sterowania. System full logic. Czyli zmiana funkcji następuję poprzez pojedyncze naciśnięcie "switcha". Sterowaniem zarządza procesor, wymagany jest dodatkowy silnik który w połączeniu z mechanizmem zastępuję ruch klawisza, który to występuję w mechanizmach z "twardym sterowaniem". Do zalet "miękkiego sterowania" należą przede wszystkim: możliwość obsługi magnetofonu z pilota oraz dużo większa wygoda użytkowania. Taki system występował przeważnie w droższych egzemplarzach. Co ciekawe, z własnych obserwacji zauważył, że w różnych modelach sprzętów audio, najczęściej wieżach, przenośnych odtwarzaczach, producencie w miarę upływu lat rezygnowali z "miękkiej mechaniki", podobnie jak z autoreversu. Tak jakby robili krok wstecz. Myślę, że jednak chodziło tu głównie o oszczędności, aż z czasem magnetofon całkowicie zniknął z wyposażenia. Z przodu znajdziemy także regulację poziomu wejściowego wykorzystywaną przy nagrywaniu, przełącznik zmiany system redukcji szumów DOLBY NR, regulację BIAS oraz wyjście słuchawkowe, jack 6,3mm.
Także wyświetlacz ze wskaźnikiem wysterowania dla obydwu kanałów oraz licznik.
Panel tylni, tutaj bardzo skromnie: złączą jack wyjściowe do wzmacniacza, oraz wejściowe do nagrywania. Przewód zasilający umieszczony "na stałe".
Wnętrze sprzętu.
Niewielki transformator. Cały czas jest zasilany po podpięciu do gniazdka, przycisk "power" na froncie go nie wyłączą. Płyta główna połączona z frontową złączami które ułatwiają demontaż. Osobna, niewielka pcb z gniazdami cinch. No i oczywiście sam mechanizm. Całość, jak to w wielu sprzętach segmentowych sprawia wrażenia, jakby mogła zmieścić się w o połowę mniejszej obudowie. Tutaj jednak wymiary dostosowane do reszty zestawów. Wzmacniacz wyznaczał gabaryty pozostałych segmentów. Wszystko musiało być jednakowe i wyglądać estetycznie.
Producent zastosował radiator stalowy a nie aluminiowy. Trzeba jednak przyznać że zdaję to w tym przypadku egzamin. Jest wystarczający, nie spotkałem akurat awarii w tym miejscu. Zawsze jednak należy zwrócić uwagę na zimne luty, szczególnie w tak wiekowych konstrukcjach.
Mechanizm kasetowy.
Z uwagi na system full logic, jest bardziej skomplikowany. Widać dwa silniki: jeden to napęd taśmy, drugi do zmiany funkcji. Warto wspomnieć, że prostsze mechanizmy dwukasetowe było realizowane tylko na jednym silniku. Ale oczywiście sterowanie "twarde".
Tutaj silnik z czterema wyprowadzeniami, regulacja prędkości obrotowej zrealizowana na pcb. Podstawowym elementem który ulega zużyciu to paski napędowe. W tym przypadku dwa, jeden zdecydowanie szerszy. Oryginalne paski, mimo iż potrafią kosztować nawet 20-40zł za sztukę wytrzymują lata. Tanie zamienniki za ok 1zł - miałem już przypadek, że po roku nie nadawał się do niczego. Problem jedynie taki, że oryginałów z czasem nie da się zakupić. Produkcja zakończona.
Mechanizm składa się niejako z dwóch części. W poprawnym nasadzeniu pasków pomagają więc specjalne, wystające paliki o które wstępnie możemy je zaczepić. Bez tego byłoby zdecydowanie trudniej. Przynajmniej w tego rodzaju mechanizmie.
Większe skomplikowanie mechanizmu, to także potencjalnie większa awaryjność. Tutaj przykład typowej usterki w tych modelach. Pęknięcie zębatki. Aktualnie mamy taką sytuację że część nie jest już dostępna. Pomijam fakt, że nawet gdy była dostępna, to tylko z całym silnikiem i kosztowała krocie. Współczesna technika jednak stwarza dodatkowe alternatywy naprawy, mowa tutaj oczywiście o druku 3D. Widziałem już ten element możliwy do zakupu jako wydruk. Pytanie tylko czy rozwiązanie takie się sprawdza? czy jest wystarczająco duża precyzja wydruku przy tak małym elemencie? jaki materiał na druk? To pytanie kieruje do osób które wykonały już tego typu próby.
Krańcówki wykrywające załadowanie kasety, zabezpieczenie przed zapisem itd. Także z czasem bywają awaryjne, nie zwierają na 0Ω. Ich rozbiórka w celu czyszczenia, konserwacji bywa problematyczna.
Jak to zwykle bywa musimy przyjrzeć się wszystkim krańcówką, przełącznikom funkcyjnym itp. Czasem występują jako optyczne.
Problemem w starszych egzemplarzach są czasem pękające plastiki. Nie ominęło to także tego modelu. Blacha która służy do podtrzymywania górnej obudowy - urwane plastikowe łączniki w które przychodzą wkręty. Czasem spowodowane jest to starzeniem się plastiku, dokręceniem śrub ze zbyt dużą siłą a czasem np. działaniem mechanicznym.
Panel frontowy. Przełączniki dobrej jakości, firmy ALPS, dobrze zniosły upływ czasu. Niekiedy mogą wymagać regeneracji, która przywróci 100% sprawności bez konieczności jakiejkolwiek wymiany.
A jak Wy sobie radzicie w naprawach mechanicznych? Tam gdzie nie da się pozyskać części - czy druk 3D jest równie trwały, a może lepszy niż oryginał?
Cool? Ranking DIY
I NIGDY nie miałem problemu z pękniętym słupkiem, czy zerwanym w nim gwintem. A na poważnie - pęka (lub zrywa się gwint) zawsze, jeśli ktoś próbuje wkręcić plastowkręt na siłę - tu metoda musi być inna (zresztą polecam to i dla innych połączeń gwintowych); Otóż nakładamy śrubkę (poprzednio odkręconą z tego otworu/słupka - nie powinno się zamieniać np. czarnych ze złotymi) na końcówkę wkrętaka lekko dociskamy wkładając w otwór i kręcimy ... W LEWO (!), a nie wyczujemy lekkiego "kilknięcia". Natychmiast zaprzestajemy obrotu w lewo i zaczynamy wkręcać - już normalne w prawo. Jeżeli trzy cztery obroty pójdą bez najmniejszego oporu - dokręcamy do końca (z wyczuciem - ostatecznie to nadal jest plastik). Jeśli po kilku obrotach wyczujemy opór (niewielki, ale wyraźny) - odkręcamy śrubkę i kręcąc w lewo wyczuwamy kolejne "kliknięcie - przeważnie mniej wyczuwalne niż pierwsze. Dopiero teraz można dokręcić do końca. Daję głowę, ze nic nie pęknie - wic polega bowiem na tym, żeby wykorzystać już zrobiony "fabrycznie" gwint, a nie na siłę tworzyć nowy - stąd ważne by utrafić "w nitkę" gwintu - i stąd też konieczność zapamiętania jakiego rodzaju śrubka była wkręcona w danym miejscu "fabrycznie"; różne kolory śrubek, różne długości - nieco utrudniają sprawę, ale ... w większości wypadków SONY stosuje w jednym miejscu max dwa rodzaje i jest w tym gdzie jaka śrubka wkręcona pewna powtarzalność - "system" - wystarczy go poznać i można nawet się nie zastanawiać "co gdzie wkręcić".
