Kształty ścieżek na płytkach drukowanych

vorlog wrote:

Jakbym miał jakąś g...ną płytkę, zawierającą np. jeden wzmacniacz operacyjny, tranzystor i przekaźnik, drobniejszego badziewia nie licząc, wysyłać do wytwórni płytek, czekać kilka tygodni, a mogę ją wytrawić i polutować w godzinę, to chyba by mnie krew zalała
Nie robię nic specjalnie zaawansowanego lub powtarzalnego, więc na moje potrzeby domowe "laboratorium chemiczne" jest w sam raz.
V.

Płytka 6 warstw po pięciu dniach w domu. Mi szkoda czasu na bełtanie wytrawiaczy, czyszczenie, wiercenie, sprzątanie wolę ten czas wykorzystać bardziej kreatywnie. I nie musze wdychać rakotwórczej chemii.

Eugen Krajczok wrote:

Miałem w sprayu "positiv 20" którym spryskiwałem laminat i po wyschnięciu naświetlałem lampą UV.

Technologię wykonywania PCB fotochemią znam bardzo dobrze i od kilkunastu lat z niej korzystam. Pytałem czy wyklejałeś film do naświetlania dlatego że lata temu mój znajomy wyklejki kleił od razu na laminat i tak wytrawiał. Żmudna robota i przypadku kilku identycznych płytek wyklejenie jednego filmu i ponowne jego użycie jest bardziej racjonalne.

paluszasty wrote:

wg mnie to robienie płytek w domu ma obecnie taki sobie sens przy cenach płytek z chin.

Miliony domorosłych "płytkarzy" się myli?

vorlog wrote:

Jakbym miał jakąś g...ną płytkę, zawierającą np. jeden wzmacniacz operacyjny, tranzystor i przekaźnik, drobniejszego badziewia nie licząc, wysyłać do wytwórni płytek, czekać kilka tygodni, a mogę ją wytrawić i polutować w godzinę, to chyba by mnie krew zalała

Mnie też Do prototypu zawsze robię osobiście a jak jest zamówienie na krótką serię to dopiero wtedy zamawiam w "fabryce".

pikarel wrote:

W latach 90-tych projektowałem w programie TangoPCB.
Jeśli dobrze pamiętam, to nawet na procesorze 386/33MHz program działał, oczywiście pod DOS-em.

Przed Tango był chyba Protel pod DOS jak dobrze pamiętam?

ArturAVS wrote:

paluszasty wrote:

wg mnie to robienie płytek w domu ma obecnie taki sobie sens przy cenach płytek z chin.

Miliony domorosłych "płytkarzy" się myli?

Możesz to tak nazwać, ale może to wynika z niewidzy, lenistwa albo strachu. Widać to po wpisach na tym forum, że dla wielu ludzi wciąż kupno czegokolwiek poza Polską to wielki problem nie do przeskoczenia (brak karty płatniczej czy irracjonalne obawy). Przy tych cenach i możliwościach technologicznych babranie się to jedna wielka pomyłka.

vorlog wrote:

Ale w domowych warunkach nadal ma to sens, bo wytrawiacz wolniej się zużywa, stąd pola masy mają pokaźne rozmiary

Ale kosztem tonera/lakieru czy innego materiału do krycia ścieżek.

Za czasów dosowych pamiętam easytraxa, autotraxa i orcada. A co do płytek, elektroniką zajmuje się hobbystycznie, najczęściej po to aby sprawdzić jakąś koncepcje układu albo zrobić coś co potrzebuję (w liczbie sztuk 1) więc szkoda mi marnować czasu na projektowaie płytek i zamawianie ich w chinach. Wiadomo, że jakbym na tym zarabiał to bym miał inne podejście. Kiedyś, każdy projekt robiłem na płytce, projektowałem, trawiłem itp. Teraz i nie mam czasu i nawet mi sie nie chce.
A co do płytek dla około 20 MHz -to z doświadczenia radziłbym:
- dawać jak najwięcej odsprzężeń (kondensatorów ceramicznych, także tych ze zwykłej ceramiki - nie ferroelektrycznych)
- najlepiej używać elementów smd, a przynajmniej kondensatorów (ze względu na indukcyjność wyprowadzeń)
- przy montażu przewlekanym dbać o to aby wyprowadzenia były krótkie
- duże powierzchnie masy, brak pętli masy
- tam gdzie trzeba linie transmisyjne odpowiednio dopasowane, a minimum podobna długość ścieżek w magistralach
- jak mamy możliwość druku 4 warstwowego, to oddzielne warstwy na mase i ew. zasilanie
- pamiętamy że równoległe scieżki będą się sprzęgać indukcyjnie, 1cm to o ile pamiętam ok 16nH
- pamiętamy o pojemnościach do masy i między wejsciem i wyjściem
- tam gdzie trzeba przewidzieć ekran

perfi wrote:

A może znacie jakieś materiały o projektowaniu PCB dla komputerów, powiedzmy tak do 25 MHz? Albo chociaż coś dla techniki cyfrowej? Jakoś nie mogę niczego sensownego znaleźć.

Hasło do poszukiwań - 'Signal integrity', 'Power integrity' , masa tego jest nawet na YT.
Inna rzecz, że te MHz to raczej nie na zegar trzeba patrzeć tylko na czas narastania, wtedy się zwykle okazuje , że te 25MHz to tak naprawdę 500MHz

Taka funkcja w nowoczesnych programach to "Teardrops". Np w Altiumie można dodać te łezki trzema kliknięciami.
Poniżej pierwsza lepsza płytka bez i z łezkami.

FastProject wrote:

Taka funkcja w nowoczesnych programach to "Teardrops". Np w Altiumie można dodać te łezki trzema kliknięciami.
Poniżej pierwsza lepsza płytka bez i z łezkami.

Ciężko jest mi zauważyć różnice. Możesz pokazać jakiś inny przykład, gdzie efekt byłby bardziej widoczny?

Pozdrawiam

Najlepiej widać to w przypadku elementów THT.

I co w praktyce dają te "łezki"?

Kolego Artur AVS
Planowałem rozpocząć produkcję tych mierników i faktycznie zrobiłem ich paręnaście, dlatego wyklejki na folii były używane do produkcji płytek
na bazie Positiv20, czyli naświetlanie.

Pozdrawiam.

Ps. nie wyklejałem płytek, gdyż przy wąskich ścieżkach w trawieniu podżerało.

yogi009 wrote:

I co w praktyce dają te "łezki"?

Ja akurat tego nie stosuję, pokazałem dla ciekawości, ale na pewno wzmacnia to połączenia ścieżek, padów i przelotek, a także wydajność prądową.

No i wyklejanie owszem ale do pojedynczych projektów.

FastProject wrote:

na pewno wzmacnia to połączenia ścieżek, padów i przelotek, a także wydajność prądową

W przypadku produkcji metodą poligraficzną chyba nie ma to sensu. Wydajność prądowa i tak będzie determinowana najcieńszym odcinkiem ścieżki. Wzmocnienie? Przelotki? Przy odpowiedniej technologii też nie będzie różnicy. Być może do produkcji przelotek w płytkach wykonywanych domowymi technikami, tylko kto z takich hobbystów posiada Altium?

yogi009 wrote:

W przypadku produkcji metodą poligraficzną chyba nie ma to sensu. Wydajność prądowa i tak będzie determinowana najcieńszym odcinkiem ścieżki.

Jak komuś zależy na prądzie to może cieńsze fragmenty pocynować grubiej albo "nakleić" cienki drucik przy użyciu cyny.

Osobiście pogrubiam na płytkach amatorskich wytrawianych w domu prawie wszystko co się da do maksymalnej grubości. Bazą jest płytka projektowana pod produkcje i do produkcji leci bez takich modyfikacji. Robię to z kilku przyczyn:
- grubsze ścieżki są odporniejsze na podtrawianie, nie trzeba pilnować procesu wytrawiania, nawet jak trochę więcej zeżre to płytka jest nadal dobra. Dla rozstawu ścieżek 0,5mm, nawet lepiej mieć szeroką ścieżkę i minimalny "clearance".
- grubsze pady i ścieżki są odporniejsze na odparzanie przy lutowaniu, zwłaszcza przy ręcznie wierconych otworach które nie są idealnie w środku ani wiertło nie jest idealnie ostre.
- grubsze ścieżki = mniej wytrawiania jak już ktoś napisał. Oszczędność wytrawiacza to jedno, ale czas też się liczy. Niby wytrawiacz atakuje równomiernie powierzchnię, ale na granicy miedź-laminat czasem pojawiają się "cienie" na nierównej powierzchni laminatu i trzeba płytkę trzymać dłużej. Używam w fabrycznego laminatu marki Bungard.

yogi009 wrote:

tylko kto z takich hobbystów posiada Altium?

Funkcja wstawiana łezek dostępna jest jako plugin "Teardrops" w programie KiCad. Rysunek poniżej.



Również program DipTrace w wersji 4.x.x posiada funkcję wstawiania łezek. Rysunek poniżej.

Teardrops... Kiedyś technologia wykonywania płytek metodą fotochemiczną nie była tak dopracowana jak teraz; wszelkie "ostre" kąty pozostałego po trawieniu fotorezist'u mogły spowodować jego oderwanie od podłoża podczas trawienia. Nie wiem jak teraz, ale jeszcze parę lat temu oprogramowanie CAM do przygotowania gerberów do produkcji miało opcję usuwania/wygładzania takich ostrych "kątów".
Co prawda w przypadku przelotek sytuacja nie jest specjalnie krytyczna, ale na przykład takie coś mogło powodować spore problemy:

O jakim odrywaniu mówisz?
Ja znam tylko problem pozostawania resztek środka trawiącego w takich rogach, co potem powodowało korozję. No i ten problem ciągle występuje.

Niko72 wrote:

Funkcja wstawiana łezek dostępna jest jako plugin "Teardrops" w programie KiCad.

Mnie to narzędzie zawsze irytowało, tak samo jak wszelkie "wygładzacze" ostrych zakrętów. Oczywiście efekt jest ładny i praktyczny, ale na płytce pozostaje dużo fragmentów ścieżek. Późniejsze operacje modyfikacji płytek przez to są utrudnione. Fajnie jakby taka opcja była jakby takim automatycznym post-procesorem który można de-aktowować, zmienić układ ścieżek i włączyć z powrotem.

A kojarzy może ktoś taki efekt przy lutowaniu, że jeśli ścieżka jest zagięta blisko pada, to podczas automatycznego lutowania lut z pada może być "zassany" do zagięcia. Coś jakby taki pasożytniczy "złodziej lutu". Efektem jest mała ilość lutu między nóżką a padam i słabo połączenie. Słyszałem kiedyś o tym na jakieś prezentacji ale nie mogłem potem nigdy znaleźć tego w literaturze światowej. Pojęcie złodzieja lutu jest ogólnie znane, ale to nie jest to o co mi chodzi.

Możliwe że , wprowadzono "proste" ścieżki gdyż roboty do nakładania elementów SMD mogły nie radzić sobie z zawiłymi ścieżkami . Przykładem niech będzie płyta walkmana firmy AIWA z początku lat 80 gdzie zastosowano sporą ilość elementów SMD (elektrolity dali całe szczęście przewlekle)
IMG_202102...235556.jpg Download (3.92 MB)
Z kolei w walkmanie firmy Crown który posiadam płytka jest jedno warstwowa i tylko THT i ścieżki też są proste po niekąd jest zmorą -masa zwór .
Z robienie zawiłych ścieżek w Eagle nie jest problemem .
Takie jest moje zdanie.

Twoje zdanie jest błędne
Układ ścieżek nie ma znaczenia dla automaty rozkładającego elementy.
Dla niego liczy się tylko ułożenie elementów, czyli padów elementów. A to czy od padów ścieżki wyjdą prosto czy pod kątem to już dla niego bez różnicy.

Dokładnie tak, automat dostaje koorydynaty i jest mu wszystko jedno, gdzie ma położyć element.

Nie chodziło mi o koordynaty, ale o orientację elementów.
Faktycznie automatowi może być ciężko ułożyć pod kątem 30 stopni, albo nawet 45 stopni.
Ale to zupełnie inny problem, niezależny od ułożenia ścieżek.
Automat układający elementy w ogóle nie zna ułożenia ścieżek. On zna tylko koordynaty elementów.

Teardrops stosuje się aby wyeliminować także tzw "pułapki kwasowe" (acid traps).
W zagłębieniach (szczególnie gdy ktoś stosuje grubszą miedź) podczas procesu produkcji może pozostać resztka chemii. Przy cienkich ścieżkach szczególnie może to podnieść ryzyko podtrawienia (tym gorzej, jeśli to np. tor w.cz.).

Ja w swoich projektach je stosuje (i tak wstawia je oprogramowanie automatycznie).
Nie przeszkadza w design a podnosi pewność.
Dodatkowo przy otworach na via (gdy sam otwór rzadko kiedy jest po środku)

nieco nam zabezpiecza design przed faktem, iż otwór trafi się akurat w miejscu gdzie ścieżka dochodzi do via.

atom1477 wrote:

O jakim odrywaniu mówisz?

- tak mi to tłumaczono, jak jeszcze za młodu pracowałem w firmie produkującej PCB

Ondo wrote:

Fajnie jakby taka opcja była jakby takim automatycznym post-procesorem który można de-aktowować, zmienić układ ścieżek i włączyć z powrotem.

Spójrz na zamieszczone przeze mnie zrzuty ekranu w poście #46. Łezki można "włączać i wyłączać" jeśli zajdzie potrzeba wprowadzenia poprawek na płytce.

Loker wrote:

atom1477 wrote:

O jakim odrywaniu mówisz?

- tak mi to tłumaczono, jak jeszcze za młodu pracowałem w firmie produkującej PCB

Tu chyba nie chodzi o zapoczątkowanie odrywania, ale o to że jak już oderwiesz (niezależnie od ułożenia ścieżek), to takie ułożenie ścieżek spowoduje urwanie ścieżki w miejscu gdzie jest taki ostry kąt. Przy innym ułożeniu nie urwało by ścieżki tylko odrywało ją dalej. Więc ścieżka by pozostała cała, choć już oderwana od PCB
No ale skoro by była cała, to można by ją przykleić z powrotem.

Odrywające się ścieżki świadczą o błędach projektowych.

Niby jakich?

Nie przymocowany ciężki element