Ten proces może zająć kilka lat, niemniej DRAM prawdopodobnie pójdzie w ślady pamięci NAND i przejdzie w 3D, co oznacza, że będzie potrzebny nowy sprzęt produkcyjny i materiały, aby móc tanio produkować pamięci w nowej architekturze.
Najnowsze rozwiązania inżynierii materiałowej firmy Applied Materials mają w założeniu wspierać skalowanie DRAM w najbliższej przyszłości i pozycjonować klientów w dłuższej perspektywie. I aby przyspieszyć proces poprawy parametrów samych chipów, ich mocy, zajmowanej powierzchni, kosztów i czasu wprowadzenia na rynek, nowa oferta firmy obejmuje trzy obszary układów DRAM: kondensatory dla pamięci masowej, materiały do tworzenia połączeń międzysieciowych i tranzystory dla poziomów logicznych.
Draco firmy Applied Materials to nowy twardy materiał maski, który został zoptymalizowany pod kątem współpracy z systemem wytrawiania Sym3Y w procesie monitorowanym przez system metrologii i kontroli PROVision eBeam. „Można z jego pomocą wykonać prawie pół miliona pomiarów na godzinę” — powiedział Sony Varghese, dyrektor ds. Marketingu strategicznego w odniesieniu do wdrażania firmowych pamięci i grupy produktów półprzewodnikowych (na zdjęciu po prawej stronie). Ten nowy materiał zwiększa selektywność trawienia o ponad 30%, co umożliwia skrócenie całego procesu. Varghese podkreślił ponadto, że połączenie Draco i systemu trawienia Sym3Y wykorzystuje zaawansowane impulsowe sygnały RF do synchronizacji wytrawiania z usuwaniem produktów ubocznych trawienia z roztworu, aby umożliwić poprawę rozmieszczenia otworów, które są idealnie cylindryczne, proste i jednolite.
System PROVision eBeam gwarantuje homogeniczność kondensatorów, zapewniając klientom praktyczne dane na temat jednorodności krytycznych wymiarów maski twardej w celu zmniejszenia defektów, gdy chodzi o mostki. Zmniejszając liczbę defektów, klienci mogą zwiększyć skuteczność produkcji. „Potrzebujemy materiału, który nie wytrawia tak szybko w agresywnych warunkach wytrawiania” — wskazuje Varghese, dodając, iż nowy twardy materiał maski firmy Applied Material zapewnia większą selektywność w tym względzie.
Draco rozwiązuje krytyczne wyzwanie, które jest wynikiem zmniejszonej powierzchni ogniwa i średnicy kondensatora, gdy materiał dielektryczny o wysokim współczynniku k jest osadzany między dwiema cienkimi metalowymi elektrodami, tworząc równoległy kondensator płytkowy. Varghese wskazał również, że wraz ze zmniejszaniem się powierzchni ogniwa niknie, także średnica takiego kondensatora. „Współczynnik kształtu, czyli stosunek wysokości kondensatora do jego średnicy, maleje w każdym węźle. W miarę zmniejszania się średnicy otworu wytrawianie głębokich otworów i skuteczne usuwanie produktów ubocznych staje się coraz trudniejsze” — wyjaśnia.
Ponadto, jak wskazuje dalej, energie jonów używanych do trawienia rosną, aby utrzymać stałą szybkość trawienia, a zmiana w procesie prowadzi do wytrawiania również twardego materiału maski, zanim otwór zostanie w pełni uformowany. „Zwiększenie grubości twardej maski źle wpływa na współczynnik kształtu i powoduje zmniejszenie produktywności systemu. [...] Wady i różnice w wymiarach kondensatora również pogarszają się z powodu tych wyzwań”. Używając Draco, klienci firmy byli w stanie zmniejszyć grubość maski twardej znaku o około 30%. „Jakość otworów wykonanych w twardej masce musi być jak najwyższa. A maska powinna mieć jak najlepszą jednorodność i kształt, ponieważ wszelkie zniekształcenia w niej przenosiłyby się na następny proces wytrawiania”.
Applied Materials zajmuje się również wyzwaniami wynikającymi z ciągłego zmniejszania się grubości warstw dielektrycznych, co pozwala ograniczyć rozmiar pamięci DRAM. Ponieważ dielektryki są teraz zbyt cienkie, aby zapobiec sprzężeniu pojemnościowemu w metalowych przewodnikach, sygnały są podatne na interferencję między sobą, powodując większe zużycie energii, wolniejszą pracę, zwiększoną produkcję ciepła, generując ryzyko zmniejszenia niezawodności układu. Varghese wskazał, że nowe rozwiązanie, zamiast używać jednego z dwóch rodzajów tlenków krzemu (silanu i tetraetoksysilanu) jako materiału dielektrycznego wprowadzi na rynek DRAM — czarny diament o niskim współczynniku k. Materiał ten został po raz pierwszy użyty w zaawansowanej logice, firma zaadaptowała go do użytku z platformą Producer GT. „Black Diamond oferuje 25-procentową redukcję stałej dielektrycznej w porównaniu z obecnymi warstwami tlenku krzemu”. Przedstawiciel firmy dodaje, że umożliwia to również projektowanie mniejszych, bardziej kompaktowych przewodów połączeniowych, które mogą przesyłać sygnały przez chipy z prędkością wielu gigaherców bez zakłóceń i przy niższym zużyciu energii.
Trzeci obszar, na który ukierunkowane są starania firmy, to sprawność, zużycie mocy, zajmowany w krzemie obszar i koszt tranzystorów używanych w logice peryferyjnej chipa, aby pomóc w sterowaniu operacjami wejścia-wyjścia (I/O) potrzebnymi w wysokowydajnych pamięciach DRAM, takich, jak te produkowane w oparciu o nową specyfikację DDR5. Oczekuje się, że z czasem tranzystory z metalową bramką o wysokiej wartości k (HKMG) zastąpią tranzystory polikrzemowe w pamięci DRAM, podobnie, jak w logice, aby poprawić parametry, takie jak pojemność bramki, upływność i wydajność.
Przejście na stos materiałów HKMG stwarza własny zestaw wyzwań dla produkcji, ponieważ jest on bardziej złożony i delikatny, co rozwiązuje Applied Materials, dzięki systemowi Endura Avenir RFPVD do przetwarzania w próżni sąsiednich stopni. Klienci firmy używają również technologii osadzania epitaksjalnego w połączeniu z kilkoma różnymi opcjami obróbki folii, aby dostroić charakterystykę tranzystora HKMG w celu uzyskania optymalnej wydajności, dodał Varghese.
W dłuższej perspektywie branża DRAM, jak wskazuje przedstawiciel firmy, będzie się skupiać na tym, jak można skalować metody produkcyjne w górę. Jedną z metodyk jest układanie matryc; drugą — zwiększenie gęstości komórek w kierunku pionowym. Producenci pamięci DRAM odkrywają, że rosnące koszty tworzenia wzorców, a także możliwość dotarcia do fizycznych granic rozmiarów układów, sprawiają, że skalowanie w tych dwóch obszarach jest trudniejsze. „Do rozszerzenia skalowania pamięci DRAM mogą być potrzebne nowe architektury urządzeń oraz materiały i technologie procesowe”.
Varghese oświadczył, że gęstość bitów chipów DRAM pięła się w górę o około 25% z węzła na węzeł jeszcze kilka lat temu, ale ze względu na wyzwania związane ze skalowaniem obszaru komórki, wzrost gęstości bitowej między węzłami spadł teraz do około 20%. Dodał także, iż nie różni się to od limitu skali, z którym borykała się pamięć NAND, jakiś czas temu. „Branża półprzewodników zebrała się i rozwiązała ten limit skalowania, znajdując nowe sposoby przechowywania bitów, idąc w kierunku pionowym”. Czy DRAM może zrobić to samo? To ważne pytanie. „DRAM to zupełnie inne urządzenie niż pamięć NAND” — wskazuje Varghese. Osiąga ono prędkości 1000 razy większe, dzięki zastosowaniu podłoża krzemowego o wysokiej ruchliwości nośników jako materiału wyjściowego do tworzenia kanałów tranzystorów. Wysoka prędkość pamięci DRAM wynika również z faktu, że ładunek może być szybko wprowadzany i usuwany z kondensatora pamięci. „Jeśli DRAM ma skalować się w kierunku pionowym, potrzebne są nowe ulepszenia materiałowe, które umożliwią uzyskanie kanałów o wysokiej mobilności i bardzo niskim poziomie defektów w odniesieniu do wielu różnych zachodzących innowacji surowcowych i procesowych”.
Applied Materials koncentruje się na swoich specjalistycznych materiałach i kilku technologiach stosowanych do osadzania materiałów o wysokiej mobilności nośników w swoich ofertach w obszarach, takich, jak: wzrost epitaksjalny, PVD oraz ALD. Oczekuje się, że pamięci DRAM 3D będą wymagały zaawansowanego wypełniania luk, selektywnego usuwania i zaawansowanych możliwości domieszkowania materiałów. Te ewentualności muszą być płynnie zintegrowane, aby zapewnić pomyślne wprowadzenie materiałów do produkcji” — podsumowuje Varghese.
Pomimo wszelkich długoterminowych wyzwań związanych ze skalowaniem, DRAM i NAND pozostaną wiodącymi urządzeniami pamięci przez następne trzy do pięciu lat. „Nic nie może się równać z pamięcią DRAM pod względem wydajności i wytrzymałości w zakresie dostępu swobodnego, a na pewno nic nie może się równać z NAND pod względem kosztu za bit” — mówi Ed Doller, niezależny konsultant z Doller Consulting Group (na zdjęciu po lewej). Rynek wszystkich nowych technologii pamięci reprezentował w 2020 r. łączną wartość nieprzekraczającą pół miliarda. Nawet przy wszystkich inwestycjach w MRAM, mimo niewielkich opóźnień (w porównaniu z DRAM-em) i dużej wytrzymałości, nadal jest to technologia problematyczna pod względem kosztów, jeśli chodzi o jej wdrożenie. A, jak wskazuje analityk, nie ma nic, co mogłoby rzucić wyzwanie pamięciom DRAM czy NAND w perspektywie krótkoterminowej.
W międzyczasie prawo Moora nie działa już tak dobrze w zakresie pamięci — oświadczyć Doller — szczególnie, gdy chodzi o DRAM, ponieważ skalowanie kondensatorów 2D również staje się bardziej problematyczne. „Jesteśmy w fazie malejących i krańcowych zysków” — podsumowuje Doller. Mimo iż firmy zajmujące się pamięcią dokładają wysiłków na rzecz redukcji wymiarów, a przemysł mówi o jednej alfa i jednej beta — kontynuuje — firmy nie mówią już w kategoriach nanometrów. „Ta nomenklatura nie ma już nic wspólnego z rozmiarem metalizacji układu”.
Doller uważa, że dotarcie do granic węzła 1D jest możliwe, zanim będzie konieczne przyjrzenie się diametralnie nowej architekturze. „3D DRAM to coś, na co patrzą na razie producenci pamięci DRAM. Ten wskaźnik znacznie wzrośnie w ciągu następnych kilku lat”. Analityk uważa, że nowa pamięć będzie mieć pewne cechy wspólne z 3D NAND, ale będzie też zupełnie inna pod wieloma względami. „Skalowanie w pionie nie będzie tak agresywne i będzie całkiem inne z punktu widzenia materiałów”.
Ponieważ komórki pamięci 3D NAND są używane sporadycznie, możliwe jest użycie materiałów dielektrycznych i poświęcenie wydajności — kontynuuje Doller — podczas gdy duże różnice architektoniczne między dostawcami można ukryć za pomocą oprogramowania. DRAM ma mniejszą elastyczność, gdyż komórki pamięci są stale w użyciu. „Potrzebna jest szybkość i mały pobór mocy. A, także bardziej wymagające interfejsy”. Doller dodaje, że zamiast dielektryków, metale będą osadzane, kształtowane i usuwane za pomocą wytrawiania przewodnika. „To zupełnie inny rodzaj technologii procesowych w porównaniu z 3D NAND”.
Opakowanie elementów odegra również ważną rolę w przyszłości, uważa Doller. „Układanie pamięci w stosy i interposery były już pomocne w smartfonach, ale teraz potrzebujemy zaawansowanych technologii obudów w systemach do obliczeń o wysokiej wydajności, zwłaszcza w sztucznej inteligencji”. Chodzi o to, aby pamięć była, jak najbardziej zbliżona do logiki — uzasadniał — a dzięki wiązaniu hybrydowemu można łączyć heterogeniczne chipy za pomocą miedzi, co pozwoli na krótsze i ciaśniejsze połączenia, mniejsze opóźnienia, wyższą wydajność transmisji i niższy pobór mocy. „To pomoże nam nadrobić spowolnienie prawa Moora”.
Źródło: https://www.eetimes.com/dram-destined-to-be-3d/
Najnowsze rozwiązania inżynierii materiałowej firmy Applied Materials mają w założeniu wspierać skalowanie DRAM w najbliższej przyszłości i pozycjonować klientów w dłuższej perspektywie. I aby przyspieszyć proces poprawy parametrów samych chipów, ich mocy, zajmowanej powierzchni, kosztów i czasu wprowadzenia na rynek, nowa oferta firmy obejmuje trzy obszary układów DRAM: kondensatory dla pamięci masowej, materiały do tworzenia połączeń międzysieciowych i tranzystory dla poziomów logicznych.
Draco firmy Applied Materials to nowy twardy materiał maski, który został zoptymalizowany pod kątem współpracy z systemem wytrawiania Sym3Y w procesie monitorowanym przez system metrologii i kontroli PROVision eBeam. „Można z jego pomocą wykonać prawie pół miliona pomiarów na godzinę” — powiedział Sony Varghese, dyrektor ds. Marketingu strategicznego w odniesieniu do wdrażania firmowych pamięci i grupy produktów półprzewodnikowych (na zdjęciu po prawej stronie). Ten nowy materiał zwiększa selektywność trawienia o ponad 30%, co umożliwia skrócenie całego procesu. Varghese podkreślił ponadto, że połączenie Draco i systemu trawienia Sym3Y wykorzystuje zaawansowane impulsowe sygnały RF do synchronizacji wytrawiania z usuwaniem produktów ubocznych trawienia z roztworu, aby umożliwić poprawę rozmieszczenia otworów, które są idealnie cylindryczne, proste i jednolite.
System PROVision eBeam gwarantuje homogeniczność kondensatorów, zapewniając klientom praktyczne dane na temat jednorodności krytycznych wymiarów maski twardej w celu zmniejszenia defektów, gdy chodzi o mostki. Zmniejszając liczbę defektów, klienci mogą zwiększyć skuteczność produkcji. „Potrzebujemy materiału, który nie wytrawia tak szybko w agresywnych warunkach wytrawiania” — wskazuje Varghese, dodając, iż nowy twardy materiał maski firmy Applied Material zapewnia większą selektywność w tym względzie.
Draco rozwiązuje krytyczne wyzwanie, które jest wynikiem zmniejszonej powierzchni ogniwa i średnicy kondensatora, gdy materiał dielektryczny o wysokim współczynniku k jest osadzany między dwiema cienkimi metalowymi elektrodami, tworząc równoległy kondensator płytkowy. Varghese wskazał również, że wraz ze zmniejszaniem się powierzchni ogniwa niknie, także średnica takiego kondensatora. „Współczynnik kształtu, czyli stosunek wysokości kondensatora do jego średnicy, maleje w każdym węźle. W miarę zmniejszania się średnicy otworu wytrawianie głębokich otworów i skuteczne usuwanie produktów ubocznych staje się coraz trudniejsze” — wyjaśnia.
Ponadto, jak wskazuje dalej, energie jonów używanych do trawienia rosną, aby utrzymać stałą szybkość trawienia, a zmiana w procesie prowadzi do wytrawiania również twardego materiału maski, zanim otwór zostanie w pełni uformowany. „Zwiększenie grubości twardej maski źle wpływa na współczynnik kształtu i powoduje zmniejszenie produktywności systemu. [...] Wady i różnice w wymiarach kondensatora również pogarszają się z powodu tych wyzwań”. Używając Draco, klienci firmy byli w stanie zmniejszyć grubość maski twardej znaku o około 30%. „Jakość otworów wykonanych w twardej masce musi być jak najwyższa. A maska powinna mieć jak najlepszą jednorodność i kształt, ponieważ wszelkie zniekształcenia w niej przenosiłyby się na następny proces wytrawiania”.
Applied Materials zajmuje się również wyzwaniami wynikającymi z ciągłego zmniejszania się grubości warstw dielektrycznych, co pozwala ograniczyć rozmiar pamięci DRAM. Ponieważ dielektryki są teraz zbyt cienkie, aby zapobiec sprzężeniu pojemnościowemu w metalowych przewodnikach, sygnały są podatne na interferencję między sobą, powodując większe zużycie energii, wolniejszą pracę, zwiększoną produkcję ciepła, generując ryzyko zmniejszenia niezawodności układu. Varghese wskazał, że nowe rozwiązanie, zamiast używać jednego z dwóch rodzajów tlenków krzemu (silanu i tetraetoksysilanu) jako materiału dielektrycznego wprowadzi na rynek DRAM — czarny diament o niskim współczynniku k. Materiał ten został po raz pierwszy użyty w zaawansowanej logice, firma zaadaptowała go do użytku z platformą Producer GT. „Black Diamond oferuje 25-procentową redukcję stałej dielektrycznej w porównaniu z obecnymi warstwami tlenku krzemu”. Przedstawiciel firmy dodaje, że umożliwia to również projektowanie mniejszych, bardziej kompaktowych przewodów połączeniowych, które mogą przesyłać sygnały przez chipy z prędkością wielu gigaherców bez zakłóceń i przy niższym zużyciu energii.
Trzeci obszar, na który ukierunkowane są starania firmy, to sprawność, zużycie mocy, zajmowany w krzemie obszar i koszt tranzystorów używanych w logice peryferyjnej chipa, aby pomóc w sterowaniu operacjami wejścia-wyjścia (I/O) potrzebnymi w wysokowydajnych pamięciach DRAM, takich, jak te produkowane w oparciu o nową specyfikację DDR5. Oczekuje się, że z czasem tranzystory z metalową bramką o wysokiej wartości k (HKMG) zastąpią tranzystory polikrzemowe w pamięci DRAM, podobnie, jak w logice, aby poprawić parametry, takie jak pojemność bramki, upływność i wydajność.
Przejście na stos materiałów HKMG stwarza własny zestaw wyzwań dla produkcji, ponieważ jest on bardziej złożony i delikatny, co rozwiązuje Applied Materials, dzięki systemowi Endura Avenir RFPVD do przetwarzania w próżni sąsiednich stopni. Klienci firmy używają również technologii osadzania epitaksjalnego w połączeniu z kilkoma różnymi opcjami obróbki folii, aby dostroić charakterystykę tranzystora HKMG w celu uzyskania optymalnej wydajności, dodał Varghese.
W dłuższej perspektywie branża DRAM, jak wskazuje przedstawiciel firmy, będzie się skupiać na tym, jak można skalować metody produkcyjne w górę. Jedną z metodyk jest układanie matryc; drugą — zwiększenie gęstości komórek w kierunku pionowym. Producenci pamięci DRAM odkrywają, że rosnące koszty tworzenia wzorców, a także możliwość dotarcia do fizycznych granic rozmiarów układów, sprawiają, że skalowanie w tych dwóch obszarach jest trudniejsze. „Do rozszerzenia skalowania pamięci DRAM mogą być potrzebne nowe architektury urządzeń oraz materiały i technologie procesowe”.
Varghese oświadczył, że gęstość bitów chipów DRAM pięła się w górę o około 25% z węzła na węzeł jeszcze kilka lat temu, ale ze względu na wyzwania związane ze skalowaniem obszaru komórki, wzrost gęstości bitowej między węzłami spadł teraz do około 20%. Dodał także, iż nie różni się to od limitu skali, z którym borykała się pamięć NAND, jakiś czas temu. „Branża półprzewodników zebrała się i rozwiązała ten limit skalowania, znajdując nowe sposoby przechowywania bitów, idąc w kierunku pionowym”. Czy DRAM może zrobić to samo? To ważne pytanie. „DRAM to zupełnie inne urządzenie niż pamięć NAND” — wskazuje Varghese. Osiąga ono prędkości 1000 razy większe, dzięki zastosowaniu podłoża krzemowego o wysokiej ruchliwości nośników jako materiału wyjściowego do tworzenia kanałów tranzystorów. Wysoka prędkość pamięci DRAM wynika również z faktu, że ładunek może być szybko wprowadzany i usuwany z kondensatora pamięci. „Jeśli DRAM ma skalować się w kierunku pionowym, potrzebne są nowe ulepszenia materiałowe, które umożliwią uzyskanie kanałów o wysokiej mobilności i bardzo niskim poziomie defektów w odniesieniu do wielu różnych zachodzących innowacji surowcowych i procesowych”.
Applied Materials koncentruje się na swoich specjalistycznych materiałach i kilku technologiach stosowanych do osadzania materiałów o wysokiej mobilności nośników w swoich ofertach w obszarach, takich, jak: wzrost epitaksjalny, PVD oraz ALD. Oczekuje się, że pamięci DRAM 3D będą wymagały zaawansowanego wypełniania luk, selektywnego usuwania i zaawansowanych możliwości domieszkowania materiałów. Te ewentualności muszą być płynnie zintegrowane, aby zapewnić pomyślne wprowadzenie materiałów do produkcji” — podsumowuje Varghese.
Pomimo wszelkich długoterminowych wyzwań związanych ze skalowaniem, DRAM i NAND pozostaną wiodącymi urządzeniami pamięci przez następne trzy do pięciu lat. „Nic nie może się równać z pamięcią DRAM pod względem wydajności i wytrzymałości w zakresie dostępu swobodnego, a na pewno nic nie może się równać z NAND pod względem kosztu za bit” — mówi Ed Doller, niezależny konsultant z Doller Consulting Group (na zdjęciu po lewej). Rynek wszystkich nowych technologii pamięci reprezentował w 2020 r. łączną wartość nieprzekraczającą pół miliarda. Nawet przy wszystkich inwestycjach w MRAM, mimo niewielkich opóźnień (w porównaniu z DRAM-em) i dużej wytrzymałości, nadal jest to technologia problematyczna pod względem kosztów, jeśli chodzi o jej wdrożenie. A, jak wskazuje analityk, nie ma nic, co mogłoby rzucić wyzwanie pamięciom DRAM czy NAND w perspektywie krótkoterminowej.
W międzyczasie prawo Moora nie działa już tak dobrze w zakresie pamięci — oświadczyć Doller — szczególnie, gdy chodzi o DRAM, ponieważ skalowanie kondensatorów 2D również staje się bardziej problematyczne. „Jesteśmy w fazie malejących i krańcowych zysków” — podsumowuje Doller. Mimo iż firmy zajmujące się pamięcią dokładają wysiłków na rzecz redukcji wymiarów, a przemysł mówi o jednej alfa i jednej beta — kontynuuje — firmy nie mówią już w kategoriach nanometrów. „Ta nomenklatura nie ma już nic wspólnego z rozmiarem metalizacji układu”.
Doller uważa, że dotarcie do granic węzła 1D jest możliwe, zanim będzie konieczne przyjrzenie się diametralnie nowej architekturze. „3D DRAM to coś, na co patrzą na razie producenci pamięci DRAM. Ten wskaźnik znacznie wzrośnie w ciągu następnych kilku lat”. Analityk uważa, że nowa pamięć będzie mieć pewne cechy wspólne z 3D NAND, ale będzie też zupełnie inna pod wieloma względami. „Skalowanie w pionie nie będzie tak agresywne i będzie całkiem inne z punktu widzenia materiałów”.
Ponieważ komórki pamięci 3D NAND są używane sporadycznie, możliwe jest użycie materiałów dielektrycznych i poświęcenie wydajności — kontynuuje Doller — podczas gdy duże różnice architektoniczne między dostawcami można ukryć za pomocą oprogramowania. DRAM ma mniejszą elastyczność, gdyż komórki pamięci są stale w użyciu. „Potrzebna jest szybkość i mały pobór mocy. A, także bardziej wymagające interfejsy”. Doller dodaje, że zamiast dielektryków, metale będą osadzane, kształtowane i usuwane za pomocą wytrawiania przewodnika. „To zupełnie inny rodzaj technologii procesowych w porównaniu z 3D NAND”.
Opakowanie elementów odegra również ważną rolę w przyszłości, uważa Doller. „Układanie pamięci w stosy i interposery były już pomocne w smartfonach, ale teraz potrzebujemy zaawansowanych technologii obudów w systemach do obliczeń o wysokiej wydajności, zwłaszcza w sztucznej inteligencji”. Chodzi o to, aby pamięć była, jak najbardziej zbliżona do logiki — uzasadniał — a dzięki wiązaniu hybrydowemu można łączyć heterogeniczne chipy za pomocą miedzi, co pozwoli na krótsze i ciaśniejsze połączenia, mniejsze opóźnienia, wyższą wydajność transmisji i niższy pobór mocy. „To pomoże nam nadrobić spowolnienie prawa Moora”.
Źródło: https://www.eetimes.com/dram-destined-to-be-3d/
Fajne? Ranking DIY
