Na różnych forach internetowych, w tym naszym, co trochę pojawiają się konstrukcje kompresorów bazujących na sprężarkach z lodówek. Czytając ich opisy lub komentarze, na przykład:
Quote:Rurka tłocząca powinna być wygięta do góry, wtedy większość wyplutego oleju wracałoby tam, gdzie jego miejsce.
Odnoszę czasem wrażenie, że ich autorzy nie bardzo wiedzą jak takie sprężarki działają. W tym artykule przedstawię zatem konstrukcję takiej sprężarki, która przez ostatnie 10 lat służyła mi do napełniania butli ciśnieniowych sprężonym powietrzem, oraz jako pompa próżniowa. Nie miała przez ten czas lekko - wytwarzała wysokie ciśnienia (15 - 25 kG/cm²), czasem zasysała bardzo wilgotne powietrze, zdarzała się też praca non-stop przez kilka godzin. Powodem jej rozcięcia (i przygotowania tego materiału) była awaria, do jakiej doszło kilka dni temu. W trakcie napełniania butli, przy ciśnieniu 11,5 kG/cm², sprężarka gwałtownie zatrzymała się i już nie dała ponownie uruchomić. Wiedziony ciekawością zajrzałem więc do środka, by dowiedzieć się, co tam zaszło.
Sprężarka w całości (choć bystre oko dostrzeże, że już rozcięta
) wyglądała jak na poniższej fotografii. Obok zamieściłem zdjęcie tabliczki znamionowej. Jak widać, jest to sprężarka polskiej produkcji, o oznaczeniu SH-1,0. To "1,0" oznacza jej wydajność w m³/godz. Oryginalnie służyła do pompowania czynnika R12.
Demontaż zaczynamy od zdjęcia osprzętu, czyli całej puszki przyłączeniowej z zabezpieczeniem termicznym oraz przekaźnika rozruchowego. Cewka tego przekaźnika połączona jest szeregowo z uzwojeniem głównym silnika, natomiast jego styki połączone są szeregowo z uzwojeniem rozruchowym. Duże natężenie prądu, płynącego przez uzwojenie główne gdy silnik stoi, powoduje przyciągnięcie zwory w przekaźniku i zasilenie uzwojenia rozruchowego. Gdy silnik się rozpędzi do prędkości znamionowej i natężenie prądu w uzwojeniu głównym zmaleje, zwora odpada i uzwojenie rozruchowe zostaje odłączone. W nowszych konstrukcjach, zamiast przekaźników stosowane są tańsze pozystory połączone szeregowo z uzwojeniem rozruchowym. Element ten nagrzewa się wskutek przepływu prądu i zwiększa swoją oporność, co przekłada się na ograniczenie natężenia prądu po czasie potrzebnym do nagrzania.
Na zdjęciach poniżej: przekaźnik rozruchowy oraz szklano-metalowy przepust elektryczny w obudowie sprężarki wraz z opisami wyprowadzeń.
Następnym krokiem, już ostatnim przed rozcięciem obudowy, jest spuszczenie oleju z jej wnętrza. Można wylewać go kropla po kropli przez wlot sprężarki, ale dużo lepiej jest udrożnić, fabrycznie zaślepioną, rurkę olejową. Wówczas uda się spuścić olej szerszym strumieniem, gdyż przez jedną z rurek będzie się do wnętrza dostawało powietrze zajmujące miejsce wylanego oleju. Jak widać po tabliczce znamionowej, w tym przypadku trzeba było przygotować się na 370 cm³ płynu. Nie jest to dużo, jeśli wziąć pod uwagę, że objętość całej obudowy sprężarki wynosi około 2 dm³.
Po usunięciu oleju można przystąpić do cięcia. Posłużyłem się tu szlifierką kątową, a obudowę rozciąłem po spoinie, gdyż miałem zamiar przerobienia jej na komorę próżniową. Wnętrze sprężarki tuż po otwarciu wyglądało następująco - całe zaolejone:
W celu ułatwienia analizy konstrukcji, oczyściłem ją z oleju przy użyciu benzyny. Dzięki temu nie było już ryzyka upaprania olejem siebie i całego stanowiska pracy.
Oczyszczone wnętrze widać na poniższych fotografiach. Wlot sprężarki (mała "trąbka" widoczna na drugim zdjęciu z przodu po prawej) jest po przeciwnej stronie niż wlot do hermetycznej obudowy! To tłumaczy, dlaczego ta sprężarka mocno "pluła" olejem. Istnieją modele, w których oleju na wylocie praktycznie nie widać - te mają wloty ustawione blisko siebie i czasem dodatkowo osłonięte jakąś kształtką z tworzywa.
Pora wyciągnąć sprężarkę z obudowy. W tym celu trzeba było odkręcić rurkę wylotową od głowicy (1 zdjęcie), podważyć płaskim wkrętakiem i zdjąć złącze elektryczne silnika (2 zdjęcie) oraz tym samym wkrętakiem wykręcić 3 sprężyny, na których zawieszony jest cały mechanizm (3 zdjęcie). Tak jest, sprężyny są wkręcone w nagwintowane otwory, a na obu końcach mają odgięte haczyki, pozwalające na ich wkręcanie i wykręcanie. Mitem jest więc stwierdzenie, że obrócenie sprężarki do góry nogami spowoduje nieodwracalne spadnięcie mechanizmu z mocowań.
W obudowie sprężarki zostały tym samym tylko: przepust elektryczny, rurka wlotowa i olejowa, kończące się równo z wewnętrzną powierzchnią obudowy, oraz rurka wylotowa - długa i powyginana w celu nadania jej odpowiedniej elastyczności (1 zdjęcie). Wyjętą sprężarkę wraz z silnikiem widać na 2 zdjęciu, a po odkręceniu stojana - na kolejnym. Warto zwrócić tu uwagę na wydrążony wał silnika, którym może płynąć olej, oraz blaszkę na jego dolnym końcu, pełniącą rolę prymitywnej pompy oleju.
Na drugim (górnym) końcu wału znajduje się korba wraz z przeciwwagami. Współpracuje ona z poprzecznym wodzikiem, a on - z tłokiem. Taki mechanizm, w odróżnieniu od klasycznego korbowodu, nie przenosi na tłok żadnych bocznych obciążeń, które zwiększałyby zużycie gładzi cylindra. Zarówno w korbie jak i w wodziku wykonane są rowki smarne oraz otwory, służące do wprowadzania oleju pomiędzy współpracujące powierzchnie. Ponadto, koniec kanału olejowego w wale silnika nie jest zaślepiony, więc nadmiar oleju po prostu rozbryzguje się po wnętrzu obudowy i oblewa wszystko. Stąd też nazwa takiego systemu smarowania - smarowanie rozbryzgowe.
Ostatnia ciekawostka w tym miejscu: tłok jest dość lekki jak na taki kawał stali, więc musi być pusty w środku. Jego średnica to 23 mm a skok wynosi 15,5 mm, co daje pojemność skokową 6,44 cm³. Silnik ma tylko jedną parę biegunów, więc wykonuje około 2700 obr/min. To wszystko razem daje wydatek równy 1043 dm³/godz., czyli zgodny z zapisem na tabliczce znamionowej.
Cylinder razem z głowicą wygląda od spodu następująco (zdjęcie 1). Widoczne są 4 puste przestrzenie, które zapewne pełnią rolę tłumików. Dwie po lewej podłączone są do wlotu sprężarki, a dwie po prawej do jej wylotu. Sama głowica przykręcona jest czterema, mocno dociągniętymi śrubami (z czego jedną już wykręciłem, by uwolnić rurkę wylotową). Pod nią znajduje się gruba, stalowa płyta zaworowa (widok od strony zaworu wlotowego na zdj. 2, od strony wylotowego na zdj. 3) oraz same zawory zrobione z cienkiej, sprężystej blachy (zdj. 4). Ostatnie zdjęcie przedstawia pęknięcie płytki zaworu wylotowego, zapewne zmęczeniowe, które jednak nie ma zauważalnego wpływu na pracę sprężarki.
Poniższy obrazek ilustruje przepływ czynnika przez otwory w poszczególnych elementach składowych głowicy:
I to by było na tyle, gdyby chcieć pokazać tylko samą konstrukcję. Ale gdzie tu usterka, o której wspomniałem na początku? A no na zdjęciach jej nie widać. Otóż, krążący w oleju opiłek albo jakieś ziarnko piasku, które musiało kiedyś zostać wessane, dostało się do kanałka smarnego na korbie. Zostało wciągnięte pomiędzy korbę a wodzik i doprowadziło do zatarcia tych dwóch części. Udało mi się je rozdzielić dopiero przy pomocy ściągacza do łożysk. Rysy na powierzchniach wygładziłem papierem ściernym i... sprężarka znów działa. Na razie bez oleju (jest go tylko tyle, ile nakapałem w newralgiczne miejsca). Co z nią dalej, jeszcze nie wiem - naprawy w ogóle nie przewidywałem.
Cool? Ranking DIY
Przynajmniej wiadomo już jak wygląda w środku. 
