Czasami mały niepozorny wynalazek lub odkrycie jest w stanie spowodować swoistą rewolucję w danej branży. W elektronice poza wynalezieniem tranzystora oraz układu scalonego taką rewolucją były płytki drukowane, obecnie praktycznie spotkamy je w każdym urządzeniu elektronicznym. Pierwsze urządzenia elektroniczne były budowane jako konstrukcje przestrzenne z mnóstwem połączeń wykonywanych przewodami, było to czasochłonne oraz kosztowne ze względu na ręczny montaż. Pierwszy pomysł na umieszczenie przewodnika na płaskiej płytce z izolatora powstał na początku XX wieku, jego autorem był niemiecki wynalazca Albert Hanson który zgłosił swój pomysł do urzędu patentowego. W 1925 roku amerykański wynalazca Charles Ducas zgłosił swój patent na wykonywanie płytek przy użyciu szablonu na cienkich drewnianych płytach. Oba rozwiązania nie przyjęły się jednak wśród producentów raczkującej dopiero elektroniki, sytuacji nie pomagał również Wielki Kryzys wywołany krachem amerykańskiej giełdy. Jak zwykle w historii bywa, płytkami drukowanymi zainteresowała się armia USA. W 1936 roku, austriak Paul Eisler stworzył pierwszą płytkę drukowaną stosowaną w odbiornikach radiowych. Zaś w 1943 opatentował metodę produkcji PCB polegającej na trawieniu cienkiej miedzianej powłoki umieszczonej na płytce z tworzywa sztucznego wzmocnionego włóknem szklanym (protoplasta stosowanego dziś powszechnie laminatu FR4
). Przeprowadzając próby i badania tej technologii, już około 1943 wojskowi inżynierowie korzystając z możliwości jakie dawały PCB zaczęły je stosować przy budowie zapalników/bezpieczników zbliżeniowych w minach, bombach oraz torpedach produkowanych na potrzeby IIWW. Sama technologia jednak musiała poczekać do zakończenia wojny i dopiero pod koniec lat 50-tych trafiła do "cywilnego" sprzętu. Powstanie tranzystora i układu scalonego oraz użycie PCB pozwoliło znacząco zmniejszyć rozmiary urządzeń. Zaczęły powstawać płytki dwustronne a wraz postępami w chemii również zmieniły się materiały "nośne" czyli laminaty. Sam rozwój układów scalonych niejako wymusił rozwój technologi produkcji płytek drukowanych, nikogo już nie dziwią płytki nawet ośmio-warstwowe czy tak zwane Flex czyli elastyczne (ścieżki są wykonywane na bardzo elastycznym podłożu). Żadne ze źródeł nie wspominają o tym kto wpadł na pomysł wykorzystania fotolitografii w produkcji PCB, jednak ta metoda bardzo dobrze się przyjęła i jest stosowana do dziś.
Przejdźmy zatem do tematu, czy zrobienie w domowym zaciszu płytki metodą fotochemiczną jest trudne? Być może 20-30 lat temu tak, jednak w głównej mierze wynikało to z braku dostępności odpowiednich odczynników chemicznych (często niebezpiecznych). Choć już od kilku lat wykonywanie płytek metodą termotransferu stało się bardzo popularną oraz tanią i szybką metodą to jednak fotochemia jest dalej stosowana w przypadku gdy chcemy otrzymać precyzyjnie zrobioną płytkę.
Osobiście metodą fotochemiczną wykonuję płytki od blisko dwudziestu lat, i o ile pierwsze próby przeprowadzałem ze znanym preparatem Positiv20 to ze względu na trudności z równomiernym pokryciem laminatu warstwą światłoczułą szybko zarzuciłem jego stosowanie (choć kilka płytek wykonałem). Równomierne pokrycie emulsją światłoczułą jest niestety wymagane przy tej metodzie, wymaga to prawie sterylnych warunków przy natrysku emulsji oraz np. wirówki gdzie na obracającą się płytkę będzie możliwość natryśnięcia minimalnej warstwy preparatu a siła ośrodkowa zrobi resztę (czyli rozprowadzi emulsję równomiernie na powierzchni laminatu). Jest to dość kłopotliwe i wymaga budowy kolejnego sprzętu do naszego już i tak zastawionego warsztatu.
Kilkanaście lat temu przeglądając w TME katalog trafiłem na dział budowy prototypów gdzie wpadły mi w oko fabrycznie powleczone warstwą światłoczułą formatki laminatu firmy Bungard. Przy okazji kupna elementów elektronicznych, postanowiłem iż na próbę zamówię kilka mniejszych formatów że by sprawdzić w praktyce "z czym to się je?".
Do wykonania płytki drukowanej metodą fotochemiczną będziemy potrzebować oprócz drukarki (w zasadzie dowolnej) dodatkowego odczynnika chemicznego w celu wywołania naświetlonej rysunkiem ścieżek płytki. W jakim celu? Emulsja światłoczuła w reakcji na światło zmienia swe właściwości fizyko-chemiczne w miejscach w których została naświetlona, w procesie wywoływania te jej miejsca są wypłukiwane właśnie przez wywoływacz pozostawiając odkrytą warstwę miedzi którą już możemy trawić. Jako wywoływacz są najczęściej stosowane wodne roztwory zasad np. NaOH (soda kaustyczna). Tu należy pamiętać iż zasady oraz ich wodne roztwory są substancjami żrącymi podobnie jak kwasy. I choć stężenie roztworów tu stosowanych jest praktycznie niewielkie to należy zachować ostrożność.
Swoje pierwsze podejścia robiłem właśnie z wykorzystaniem NaOH, problemem było odpowiednie dobranie stężenia wywoływacza. Zbyt małe powodowało niepełne wypłukanie zbędnej powłoki co utrudniało późniejsze trawienie, z kolei zbyt duże powodowało całkowite usunięcie warstwy światłoczułej co całkowicie dyskwalifikowało płytkę do dalszej obróbki. Było to spore utrudnienie, jednak przy odrobinie wprawy dawało zamierzone efekty. Dalsze moje "badania" w celu uzyskania powtarzalności wykonywanych płytek naprowadziły mnie na preparat pod nazwą UniDEV-22 będący dedykowanym wywoływaczem do fotolakierów (i nie tylko). Odpowiednio dobrany skład w sposób równomierny wypłukiwał nienaświetloną powłokę a brak zawartości NaOH sprawiał że jest bezpieczniejszy w użyciu.
O ile sprawę wywoływania już miałem opanowaną to pozostała kwestia produkcji filmu/matrycy oraz samej metody naświetlania płytki. Oczywiście wykorzystałem to co miałem pod ręką czyli drukarkę atramentową oraz słońce
. Położyłem film stroną zadrukowaną na płytkę i docisnąłem kawałkiem zwykłej szyby, tak przygotowaną "kanapkę" umieściłem na kilka minut pod padającym światłem słonecznym
. Dobranie czasu naświetlania wymagało trochę cierpliwości oraz zmarnowania kilku płytek, po naświetleniu niestety nie widać "jak wyszło". Dopiero w procesie wywoływania możemy ocenić efekty.
Wypadałoby mieć również możliwość precyzyjnego ustawienia czasu naświetlania aby uzyskać powtarzalność parametrów. Początkowo zamierzałem zbudować dedykowaną naświetlarkę z użyciem timera od kuchenki mikrofalowej oraz żarników UV z uszkodzonych lamp rtęciowych, jednak na naszym forum ukazał się projekt kolegi @krzysztofh z elektronicznym timerem. Skorzystałem z kodu który opublikował i zaprojektowałem do niego własne PCB, na znanym portalu aukcyjnym znalazłem stary skaner oraz świetlówki UV 365nm wykorzystywane w branży kosmetycznej. Jakoś udało się wszystko razem połączyć i miałem naświetlarkę.
Wróćmy jeszcze do filmów. Mając możliwość precyzyjnego ustawienia czasu naświetlania, zacząłem eksperymentować z materiałami filmów.
Sam film to bardzo ważna rzecz gdyż od jego wykonania w dużej mierze zależy końcowy efekt. Brałem pod uwagę trzy rodzaje materiału, zwykły papier, kalka techniczna oraz folia do drukarek laserowych. Poniżej porównanie filmów drukowanych na folii na dwóch różnych drukarkach;
Efekty jakie uzyskałem to;
[Naświetlarka 3x świetlówka 9W 365nm]
Papier 2:20s
Kalka 1:10s
Folia 0:30s
Kilka lat temu zauważyłem iż są do kupienia taśmy LED UV, na jednym z portali aukcyjnych (Ebay) znalazłem w przyzwoitej cenie taśmę z LED UV o długości fali 410nm które wręcz idealnie pasowały do unowocześnienia naświetlarki. Po kilku dniach gdy kurier dostarczył kopertę ze znakami Royal Mail (poczta Wielkiej Brytanii, sprzedawca to Anglik), zmodyfikowałem naświetlarkę i uzyskałem poniższe efekty;
Obudowa pochodząca ze starego skanera sprawdza się bardzo dobrze, zewnętrznie jest brudna i zakurzona ale leży sobie w warsztacie i czeka na użycie. Jedna, czasem dwie płytki w miesiącu i tu najważniejsza jest szyba.
[Naświetlarka 5m taśmy LED UV 9W 410nm]
Papier 0:45s
Kalka 0:12s
Folia 0:5s
Korzystając z okazji iż na potrzeby jednego z kolejnych artykułów musiałem zrobić płytkę interfejsową, to zrobiłem dokumentację fotograficzną która mam nadzieje że wyjaśni technologię fotochemiczną
.
Po naświetleniu kolejno obu stron trzeba poczekać kilkanaście minut (ja zostawiam na około pół godziny) aby w warstwie emulsji światłoczułej zaszły odpowiednie reakcje. Zbyt krótki czas spowoduje że jeszcze nie w pełni utwardzona emulsja ulegnie wypłukaniu podczas wywoływania.
Widać jak po wlaniu wywoływacza następuje wypłukanie naświetlonej emulsji światłoczułej i uwidacznia się mozaika ścieżek, tu też należy bardzo uważać aby roztwór wywoływacza nie miał wyższej temperatury niż ~35°C. W wyższych temperaturach robi się zbyt agresywny w stosunku do warstwy i potrafi nawet całkowicie ją zmyć.
Po wypłukaniu warto zostawić płytkę do samoistnego wyschnięcia, wytarcie jakimkolwiek materiałem może uszkodzić warstwę światłoczułą!
Po wyschnięciu możemy już trawić płytkę, tu podobnie jak w przypadku innych metod zasada jest taka sama. Chlorek żelaza lub nadsiarczan sodu o temperaturze 35-40°C. Niższa temperatura wydłuży proces a zbyt wysoka bardzo przyśpieszy a w efekcie mogą wystąpić znaczne podtrawienia i częściowe lub całkowite uszkodzenie płytki.
Bardzo ważne jest zachowanie czystości przy umieszczaniu filmu na formatce laminatu, o ile drobinki kurzu mogą dać efekt jak na poniższym zbliżeniu;
Oczywiście takie drobne mankamenty są do poprawienia i przeważnie da się to zrobić podczas mechanicznego cynowania płytki o ile przerwy nie są większe niż ~0,1÷0,2mm, w przypadku większych trzeba po prostu zrobić mostki z cienkiego miedzianego drucika. Dlatego warto zwracać na to uwagę. Przy drukowaniu filmów trzeba też zwrócić uwagę na znaczniki otworów, przy termotransferze, gdzie toner się niejako rozlewa po powierzchni miedzi warto ustawić znacznik jako rzeczywiste otwory. Ja od kilku lat projektuję płytki w KiCad, gdzie takie ustawienie mocno zmniejszało obrys padów.
Mały znacznik pozwala spokojnie naprowadzić wiertło w centralnym punkcie pada;
Wykończenie płytki jest w zasadzie dowolne, osobiście bardzo rzadko cynuję a jeśli już to mechanicznie (lutownica z grotem a'la pędzelek zrobionym z zużytego grota z wprasowanym "włosiwem" z taśmy rozlutowującej). Można użyć preparatu do chemicznego cynowania, jednak wymaga to dodatkowych czynności i nie zawsze uda się uzyskać właściwy efekt.
Prezentowaną płytkę pocynowałem powyższym specyfikiem i mimo ładnego wyglądu skończyło się na wypolerowaniu i cynowaniu mechanicznym. Być może winna jest użyta przeze mnie woda kranowa gdzie instrukcja zaleca destylowaną lub demineralizowaną. Zawsze wiercę płytki na końcu i tu już po zrobieniu otworów okazało się że warstwa cyny jest "nielutowalna". Pojawiał się ciemnoszary nalot do którego spoiwo nawet przy użyciu dość agresywnych topników wcale "się nie brało".
Oczywiście musiałem naprawić szkody wyrządzone kocim wąsem, kilka przerw dało się złapać lutowiem a do większych użyłem cienkiego drutu.
Idąc dalej w wykończenie płytki można pokusić się o użycie soldermaski UV Mechanic występującej w kilku wersjach kolorystycznych.
Zachęcony potencjalnymi efektami z w/w soldermaską, nabyłem dwa opakowania po 10ml aby przeprowadzić próby.
Moje próby nie przyniosły nawet zbliżonych efektów i tymczasowo dałem sobie z soldermaską spokój. Sama soldermaska jest bardzo gęsta i ciężko jest ją w sposób równomierny rozprowadzić po powierzchni płytki.
Fabryczne płytki są również wykonywane fotochemicznie lecz warstwa światłoczułego polimeru jest nakładana pod postacią cienkiej foli i laminowana na powierzchnię miedzi. Pokazywały się w sprzedaży około 5 metrowe odcinki takiej folii zarówno do wykonywania ścieżek jak i soldermaski (każda wersja w innym kolorze). Nawet na próbę taki odcinek kupiłem i wykonałem dwie czy trzy płytki przy jej użyciu, przy odpowiednim naniesieniu na laminat również daje bardzo dobre efekty.
Przejdźmy zatem do tematu, czy zrobienie w domowym zaciszu płytki metodą fotochemiczną jest trudne? Być może 20-30 lat temu tak, jednak w głównej mierze wynikało to z braku dostępności odpowiednich odczynników chemicznych (często niebezpiecznych). Choć już od kilku lat wykonywanie płytek metodą termotransferu stało się bardzo popularną oraz tanią i szybką metodą to jednak fotochemia jest dalej stosowana w przypadku gdy chcemy otrzymać precyzyjnie zrobioną płytkę.
Osobiście metodą fotochemiczną wykonuję płytki od blisko dwudziestu lat, i o ile pierwsze próby przeprowadzałem ze znanym preparatem Positiv20 to ze względu na trudności z równomiernym pokryciem laminatu warstwą światłoczułą szybko zarzuciłem jego stosowanie (choć kilka płytek wykonałem). Równomierne pokrycie emulsją światłoczułą jest niestety wymagane przy tej metodzie, wymaga to prawie sterylnych warunków przy natrysku emulsji oraz np. wirówki gdzie na obracającą się płytkę będzie możliwość natryśnięcia minimalnej warstwy preparatu a siła ośrodkowa zrobi resztę (czyli rozprowadzi emulsję równomiernie na powierzchni laminatu). Jest to dość kłopotliwe i wymaga budowy kolejnego sprzętu do naszego już i tak zastawionego warsztatu.
Kilkanaście lat temu przeglądając w TME katalog trafiłem na dział budowy prototypów gdzie wpadły mi w oko fabrycznie powleczone warstwą światłoczułą formatki laminatu firmy Bungard. Przy okazji kupna elementów elektronicznych, postanowiłem iż na próbę zamówię kilka mniejszych formatów że by sprawdzić w praktyce "z czym to się je?".
Laminat światłoczuły z oferty TME
Do wykonania płytki drukowanej metodą fotochemiczną będziemy potrzebować oprócz drukarki (w zasadzie dowolnej) dodatkowego odczynnika chemicznego w celu wywołania naświetlonej rysunkiem ścieżek płytki. W jakim celu? Emulsja światłoczuła w reakcji na światło zmienia swe właściwości fizyko-chemiczne w miejscach w których została naświetlona, w procesie wywoływania te jej miejsca są wypłukiwane właśnie przez wywoływacz pozostawiając odkrytą warstwę miedzi którą już możemy trawić. Jako wywoływacz są najczęściej stosowane wodne roztwory zasad np. NaOH (soda kaustyczna). Tu należy pamiętać iż zasady oraz ich wodne roztwory są substancjami żrącymi podobnie jak kwasy. I choć stężenie roztworów tu stosowanych jest praktycznie niewielkie to należy zachować ostrożność.
Swoje pierwsze podejścia robiłem właśnie z wykorzystaniem NaOH, problemem było odpowiednie dobranie stężenia wywoływacza. Zbyt małe powodowało niepełne wypłukanie zbędnej powłoki co utrudniało późniejsze trawienie, z kolei zbyt duże powodowało całkowite usunięcie warstwy światłoczułej co całkowicie dyskwalifikowało płytkę do dalszej obróbki. Było to spore utrudnienie, jednak przy odrobinie wprawy dawało zamierzone efekty. Dalsze moje "badania" w celu uzyskania powtarzalności wykonywanych płytek naprowadziły mnie na preparat pod nazwą UniDEV-22 będący dedykowanym wywoływaczem do fotolakierów (i nie tylko). Odpowiednio dobrany skład w sposób równomierny wypłukiwał nienaświetloną powłokę a brak zawartości NaOH sprawiał że jest bezpieczniejszy w użyciu.
Wywoływacz z oferty TME
O ile sprawę wywoływania już miałem opanowaną to pozostała kwestia produkcji filmu/matrycy oraz samej metody naświetlania płytki. Oczywiście wykorzystałem to co miałem pod ręką czyli drukarkę atramentową oraz słońce
Wypadałoby mieć również możliwość precyzyjnego ustawienia czasu naświetlania aby uzyskać powtarzalność parametrów. Początkowo zamierzałem zbudować dedykowaną naświetlarkę z użyciem timera od kuchenki mikrofalowej oraz żarników UV z uszkodzonych lamp rtęciowych, jednak na naszym forum ukazał się projekt kolegi @krzysztofh z elektronicznym timerem. Skorzystałem z kodu który opublikował i zaprojektowałem do niego własne PCB, na znanym portalu aukcyjnym znalazłem stary skaner oraz świetlówki UV 365nm wykorzystywane w branży kosmetycznej. Jakoś udało się wszystko razem połączyć i miałem naświetlarkę.
Wróćmy jeszcze do filmów. Mając możliwość precyzyjnego ustawienia czasu naświetlania, zacząłem eksperymentować z materiałami filmów.
Sam film to bardzo ważna rzecz gdyż od jego wykonania w dużej mierze zależy końcowy efekt. Brałem pod uwagę trzy rodzaje materiału, zwykły papier, kalka techniczna oraz folia do drukarek laserowych. Poniżej porównanie filmów drukowanych na folii na dwóch różnych drukarkach;
Film podświetlony matrycą monitora, widoczne prześwity i retusz pisakiem.
Film podświetlony matrycą monitora, idealne pokrycie na dobrej drukarce.
Efekty jakie uzyskałem to;
[Naświetlarka 3x świetlówka 9W 365nm]
Papier 2:20s
Kalka 1:10s
Folia 0:30s
Kilka lat temu zauważyłem iż są do kupienia taśmy LED UV, na jednym z portali aukcyjnych (Ebay) znalazłem w przyzwoitej cenie taśmę z LED UV o długości fali 410nm które wręcz idealnie pasowały do unowocześnienia naświetlarki. Po kilku dniach gdy kurier dostarczył kopertę ze znakami Royal Mail (poczta Wielkiej Brytanii, sprzedawca to Anglik), zmodyfikowałem naświetlarkę i uzyskałem poniższe efekty;
Moja naświetlarka po wymianie źródła UV na LED, film.
Całe 5m taśmy LED UV się zmieściły, fabryczny zasilacz skanera sobie poradził.
Dodałem kilka kilka pasów czerwonych LED aby mieć podświetlenie podczas układania laminatu na filmie.
Panel "operatorski"
.
Obudowa pochodząca ze starego skanera sprawdza się bardzo dobrze, zewnętrznie jest brudna i zakurzona ale leży sobie w warsztacie i czeka na użycie. Jedna, czasem dwie płytki w miesiącu i tu najważniejsza jest szyba.
[Naświetlarka 5m taśmy LED UV 9W 410nm]
Papier 0:45s
Kalka 0:12s
Folia 0:5s
Korzystając z okazji iż na potrzeby jednego z kolejnych artykułów musiałem zrobić płytkę interfejsową, to zrobiłem dokumentację fotograficzną która mam nadzieje że wyjaśni technologię fotochemiczną
Wydrukowane i przycięte filmy do sklejenia
Po zgraniu obu filmów
Przygotowane do naświetlania
Ze względów praktycznych powyższe zdjęcie zrobiłem z użyciem przeterminowanej formatki aby uniknąć naświetlenia.
Po naświetleniu kolejno obu stron trzeba poczekać kilkanaście minut (ja zostawiam na około pół godziny) aby w warstwie emulsji światłoczułej zaszły odpowiednie reakcje. Zbyt krótki czas spowoduje że jeszcze nie w pełni utwardzona emulsja ulegnie wypłukaniu podczas wywoływania.
Widać jak po wlaniu wywoływacza następuje wypłukanie naświetlonej emulsji światłoczułej i uwidacznia się mozaika ścieżek, tu też należy bardzo uważać aby roztwór wywoływacza nie miał wyższej temperatury niż ~35°C. W wyższych temperaturach robi się zbyt agresywny w stosunku do warstwy i potrafi nawet całkowicie ją zmyć.
Wywołane i wypłukane wodą. Top.
Wywołane i wypłukane wodą. Bottom.
Po wypłukaniu warto zostawić płytkę do samoistnego wyschnięcia, wytarcie jakimkolwiek materiałem może uszkodzić warstwę światłoczułą!
Po wyschnięciu możemy już trawić płytkę, tu podobnie jak w przypadku innych metod zasada jest taka sama. Chlorek żelaza lub nadsiarczan sodu o temperaturze 35-40°C. Niższa temperatura wydłuży proces a zbyt wysoka bardzo przyśpieszy a w efekcie mogą wystąpić znaczne podtrawienia i częściowe lub całkowite uszkodzenie płytki.
Trawienie
Trawienie, zbliża się koniec procesu.
Po wytrawieniu strona TOP
Strona Bottom
Bardzo ważne jest zachowanie czystości przy umieszczaniu filmu na formatce laminatu, o ile drobinki kurzu mogą dać efekt jak na poniższym zbliżeniu;
To już zabłąkany przypadkowo koci wąs (Dzillowy) może zrobić dużo więcej szkód powodując przerwy w ścieżkach;
Oczywiście takie drobne mankamenty są do poprawienia i przeważnie da się to zrobić podczas mechanicznego cynowania płytki o ile przerwy nie są większe niż ~0,1÷0,2mm, w przypadku większych trzeba po prostu zrobić mostki z cienkiego miedzianego drucika. Dlatego warto zwracać na to uwagę. Przy drukowaniu filmów trzeba też zwrócić uwagę na znaczniki otworów, przy termotransferze, gdzie toner się niejako rozlewa po powierzchni miedzi warto ustawić znacznik jako rzeczywiste otwory. Ja od kilku lat projektuję płytki w KiCad, gdzie takie ustawienie mocno zmniejszało obrys padów.
Mały znacznik pozwala spokojnie naprowadzić wiertło w centralnym punkcie pada;
Wykończenie płytki jest w zasadzie dowolne, osobiście bardzo rzadko cynuję a jeśli już to mechanicznie (lutownica z grotem a'la pędzelek zrobionym z zużytego grota z wprasowanym "włosiwem" z taśmy rozlutowującej). Można użyć preparatu do chemicznego cynowania, jednak wymaga to dodatkowych czynności i nie zawsze uda się uzyskać właściwy efekt.
Preparat do chemicznego cynowania.
Prezentowaną płytkę pocynowałem powyższym specyfikiem i mimo ładnego wyglądu skończyło się na wypolerowaniu i cynowaniu mechanicznym. Być może winna jest użyta przeze mnie woda kranowa gdzie instrukcja zaleca destylowaną lub demineralizowaną. Zawsze wiercę płytki na końcu i tu już po zrobieniu otworów okazało się że warstwa cyny jest "nielutowalna". Pojawiał się ciemnoszary nalot do którego spoiwo nawet przy użyciu dość agresywnych topników wcale "się nie brało".
Po cynowaniu TOP
Po cynowaniu BOTTOM
Oczywiście musiałem naprawić szkody wyrządzone kocim wąsem, kilka przerw dało się złapać lutowiem a do większych użyłem cienkiego drutu.
Idąc dalej w wykończenie płytki można pokusić się o użycie soldermaski UV Mechanic występującej w kilku wersjach kolorystycznych.
Zachęcony potencjalnymi efektami z w/w soldermaską, nabyłem dwa opakowania po 10ml aby przeprowadzić próby.
Efekty jakie uzyskał kolega @zgierzman
Oraz efekty u kolegi @rosak
Moje próby nie przyniosły nawet zbliżonych efektów i tymczasowo dałem sobie z soldermaską spokój. Sama soldermaska jest bardzo gęsta i ciężko jest ją w sposób równomierny rozprowadzić po powierzchni płytki.
Moje próby z soldermaską
Fabryczne płytki są również wykonywane fotochemicznie lecz warstwa światłoczułego polimeru jest nakładana pod postacią cienkiej foli i laminowana na powierzchnię miedzi. Pokazywały się w sprzedaży około 5 metrowe odcinki takiej folii zarówno do wykonywania ścieżek jak i soldermaski (każda wersja w innym kolorze). Nawet na próbę taki odcinek kupiłem i wykonałem dwie czy trzy płytki przy jej użyciu, przy odpowiednim naniesieniu na laminat również daje bardzo dobre efekty.
A Wy jaką metodą wykonujecie płytki? I dlaczego właśnie tą?
Jeszcze taki mini konkurs. Czego będzie dotyczyć artykuł do którego jest prezentowana płytka? Nagrodą jest 1000 punktów.
Fajne? Ranking DIY
