[Rozwiązano] Śledzenie produktu w procesie technologicznym z robotem ABB - jak to zrealizować?

Dzień dobry,

W jaki sposobu zrealizować śledzenie produktu.

Opis.
nie posiadam zadanych sensorów bar kodów kreskowych, dla produktu.

w pozycje IN zostanie umiszmieczona tacka za 12 produktami,
następnie robot ABB będzie przenosił pojedynczo produkt do obrabiarki która ma 6 pozycji
- 1 to za ładunek
-6 to pobranie gotowego produktu.
-2 do 5 zostaje wykonywany proces technologiczny.
Następnie ABB robot przenosi produkt do drugiej technologicznie takiej samej maszyny tylko inny ustawienia procesu.

występuje opicia robot ABB ma stacje pośrednią między maszynami.

Założenie:
nadawać numer każdemu produktowi i pokazywać gdzie obecnie w procesie technologicznym sie znajduje(sygnał z robota "item_ingriper" sygnał z maszyny "indeks"(przesunięcie o jedną pozycje).
Gdy produkt dotrze do pozycji OUT stworzyć log file z parametrami maszyn jakie były podczas procesu stempel czasowym oraz czasem procesu poszczególnego produktu.
na koniec dnia generować raport ile produktów zostało obrobionych.

HW:
Obie maszyny są sterowane z jednego PLC robot komunikuje się po ProfyBus
PLC: Q03UDVCPU
HMI:GOT GT27

Pozdr
Bardzo proszę o rady, pierwszy raz będę robił śledzeni produktu,

Tablica, a w niej zapisujesz dane/statusy produktów które zmieniają się w każdej pozycji. z cyklem maszyny przesuwasz dane w tablicy. na początku albo na końcu nadajesz nr i zapisujesz do pliku. jak duża tablica to korzystniej zmieniać wskaźnik bieżący.

dziekuje za podpowiedz.

Ubdate:
Po spotkani z kiljentem
Ustalona kilka spraw:
chwytak ABB będzie sprawdzał każdą pozycje za każdym razem na tace i informował czy chwycił przedmiot czy nie.(jezeli uzytkownik zdeklaruje 12 przedmitów robot chwyci 11 alarm i odwrottni)
pozycja input w maszynie CNC ma sensor czy jest przedmiot, pozycja output maszyny CNC też.
Informacja dla robota czy pozycja dostępna

Myślałem o shift register z tego powodu gdy wystąpi alarm np. E stop (mogę zmienić wartość rejestru na zero, każdy bit rejestru będzie opowiadał 1 pozycji procesu technologicznego)
z maszyn CNC należy usunąć obrabiany produkt. ale dokuczyć proces technologiczny pozostałych produktów z tacki.
W raporcie wygenerować informacje zdeklarowano 12 produktów ukończyło 8. produkt o numerze 3,4 9 ,11 usunięte z z procesu

1- w chwttaku ABB popbranie z tacki1
1-input CNC1
2-proces1 cnc1
3-proces2 cnc1
4-procesz3 cnc1
5-proces4cnc1
6-proces5 cnc1
7-output 6cnc1

8- W chwytaku ABB przenieś do CNC2

9-input CNC2
10-proces1 cnc2
11-proces2 cnc2
12-proces3 cnc2
13-proces4 cnc2
14-proces5 cnc2
15-output 6 cnc2

16- W chwytaku ABB odłozenie na tacke 2

takie tam rozwazania

nadal nie działa. kurcze nie widzę tego algorytmu.
poproszę o podpowiedzi

cześć troszkę inne luźniejsze pytanie do projektu.
Jak sterować robotem ABB.
O co mi chodzi.
Czy sterownik PLC ma wysłać do ABB rozkazy o wykonaniu ruchu wcześnie zdefiniowanego w ABB
Na przykład move1:
ABB pobierz produkt z in station i przeniesie do IN S/S.

drugi sposób.
ABB ma obserwować czy dana pozycja (OUT S/S) znajduje się tam produkt jeżeli tak to ABB podejmie sam decyzje ze ma pobrać produkt i przenieść go w miejsce zgodne z wcześniej ustalonym rozkazem(nazwa programu nadjedzonego np. program A korzystaj z maszyny S/S i G/B)

Kolego w tego rodzajach aplikacji zawsze używałem sygnału z sterownika PLC.
Tylko taki sygnał pozwalał na wykonanie ruchu nap. podniesienia produktu.
Jaki masz model robota?

dzień dobry po przerwie byłem na urlopie:)

model robota to IRB 1600.

Udaje mi się ruszyć robotem wykonać wykonać jeden cykl programu następnie otrzymuje informacje na HMI ABB "Code Received =0"
Komunikuje się po profibusie gdy program PLC sekwencji uruchomi silniki wyśle numer programu do wykonania(Hand shake) ABB wysyła ten sam numer do PLC,
PLC wysyła bit potwierdzający i robot wykonuje ruch.
następnie po otrzymaniu EOC(end of cycle) ABB zmienia wartość rejestru numeru programu na "0"
dlaczego?

jest to maj nadłożysz i najbardziej zagmatwany projekt. jak skocze opisze co i jak
Obecnie śledzenie działa jak tako nie jst jakoś super zawarowane dopiero teraz rozumiem jak to powinno działać i czemu nie dział tak jak bym chiał.
ale za późno na zmiany.

pozdrawiam

Cześć Wszystkim zainteresowanym.

Projekt prawie ukończony walczę z skróceniem czasu i raportami na GOT27

Parę słów na temat algorytmw które.

1. Algorytm decyzyjności Robota
2. Algorytm Sledzenia
3. Zagmatwane algorytmy sterowania
3.a Maszyną SS
3.b Maszyną GB
3.c Robait
4. Cała reszta : motogodziny zliczanie produktów, obracanie stołów,

No to dziś opiszę 1:
Robot ma 7 stacji z do których podąża.
Priorytetem są stacje w kolejności od najważniejszej:
Unload G/B
Unload S/S
Infeed Table

Występują 4 kopulacje ruchów:
1>>2>>3
1>>4>>5>>3
1>>7
6>>3

Uważam ze mój program jest bardzo niestabilny. Ponieważ używam 1 flagi Station_Redy jako warunek wysłana komendy start do robota z odpowiednim kodem ruchu. Kiedy robot nie jest w pozycji Domowej wtedy Flaga Station_Redy nie jest aktywna. Sprawdzam dopiero pozycje po powrocie robota do pozycji domowej. (gdy robot sie ruszy flaga jest nieaktywna, robot kontynuuje bo dostał już rozkaz ruchu)
Ten algorytm sprawdzanie je jest powiązany z zadnym innym algorytm.
I tu pojawi się problem czasu ponieważ robot za każdym razem potrzebuje około 3 sekund na przemieleni kodu i handshake wysłanego rozkazu a następnie handshake pobranego/ odłożonego produktu.

handshake- za każdym razem czy to robot chwyta produkt czy odkłada jest handshake,
To znaczy: ABB : dałem tobie produkt nr 2
PLC: mam Otrzymałem 2
PLC: czekam na potwierdzenie równości 2=2
ABB: widzę ze otrzymałeś 2 wysławiam OK
PLC: Lecimy dalej


mam zmieść się w 60s obecnie produkt jest co 72s

Z góry dziękuje za konstruktywną krytykę.

Mały update.

Maszyna śmiga. w miarę stabilnie.

o nie tak stabilnie jak bym chciał

dywagacji ciąg dalszy:

powili się zastanawiam czy nie miałem napisać programu sekwencyjnego.

to znaczy urzywająć kroków i każda możliwość oprogramować osobno.
a tak mam wiele powiązań miedzy zależnościami i zaczyna robić się skomplikowanie nawet bardzo.

wydaje mi się że to w pierwszej kolejności niewłaściwy przepływ informacji.
jak nie wiesz dokładnie co się gdzie dzieje i dziać się ma, to nie stworzysz dobrego algorytmu który będzie na tych informacjach działał. a logika wydaje się że nie jest skomplikowana. ale może tylko dlatego że z Twój opis jest powiedzmy pobieżny.

@Pittt dziekuje za zainteresowanie.
zgodzę sie moze nie pokazuje całego obrazu . postaram się przed świtami zrobić jakiś układ blokowy.
równie nie jestem jakimś super programista, ale nie mi oceniać

Najlepiej opisuje to porostu załączony rysunek powyżej.
Ciężko było mi pomyśleć nad algorytmem, ponieważ pisałem z reki, koniec narzekania:)

wracając do sterownia.
tak ostatni myślałem ze zamiast bawienia się z indeksowanie i czy nie lepiej był użyć FIFO do każdej stacji
i handshake z Robotem który chwyta produkt i i on by decydował co będzie się działo z produktem. wtedy z mojej strony w środku maszyny było by tylko pobranie odpowiedniego numeru produktu od robota.

Witam
Co do algorytmow takich maszyn. Programowałem dużo stacji z robotami ABB i nie tylko. Musisz zdecydować gdzie jest podejmoana decyzja czy w robocie czy w PLC. Jeśli w obu to gdzieś kiedyś coś sie stanie i nie będziesz wiedział dlaczego. Co do zarządzania produktem możesz robić tak zwany tracking managment pozwala na śledznie i zarządzanie produktem. Jak będiesz miał pytania do tego chętnie odpowiem.

MAszyna zakoczona program dziala snedzeni produktu raportowanie wsztko chula.

Polecam STL w PLC dokadnie czytac i krok po kroku tworzyc tablice z wartosciami.

Pytania na PW
Pozdrawiam