Programowanie PLC GE Fanuc VersaMax Micro dla modelu dźwigu w LAD

Witam

Potrzebuję pomocy w zaprogramowaniu sterownika PLC GE Fanuc VersaMax Micro (28 punktowy) w języku drabinkowym (LAD).

Chodzi o sterowanie modelem dzwigu tzn. prawo- lewo, góra- dół, zał i wył elektromagnes.

Przesyłam zdjęcie jeszcze nie dokończonego stanowiska. Ma to być dźwig który za pomocą elektromagnesu będzie przenosił kawałek metalowego elementu z jednej półki na drugą np. z półki nr 1 na półkę nr 2 itd itp (kombinacje).
Poniżej szyny jezdnej zamontowane są trzy półki.
W trzech miejscach szyny, na "wysokości" półek zamontowane są trzy czujniki – wyłączniki krańcowe.
"Dźwig" dojeżdza do półki, czujnik go wyczuwa i się zatrzymuje się nad odpowiednią połką.




Zamontowane są wyłączniki krańcowe. (chwilowo nie mam aparatu- jak bede go miał to podeśle zdjęcia )


Chciałbym zrobić dwa programy do PLC.
Pierwszy program do PLC:
1. Pierwszy to taki że po naciśnięciu przycisku dźwig automatycznie bierze kawałek metalu z półki nr 1 i przenosi na półkę nr 3 i powraca do pozycji wyjściowej
(pozycja wyjściowa - wozek stoi przy silniku po prawej stronie z elektromagnesem u góry).
Następnie po naciśnięciu kolejnego przycisku dźwig znów automatycznie podjeżdża do półki nr 3 i zabiera metalową blaszkę przenosząc ją na półkę nr 2 po czym automatycznie powraca do pozycji wyjściowej. Następnie koniec programu (to taka prezentacja automatycznej pracy dzwigu)



Drugi program do PLC:
2. wszystkim steruję operator za pomocą pulpitu sterowniczego z przyciskami tzn. wciska przycisk dzwig jedzie w lewo aż go lewa krańcówka wyłączy, znów operator wciska kolejny przycisk elektromagnes zjeżdza na dół gdzie wyłancza to dolna krańcówka.
znów operator wciska kolejny przycisk załancza się elektromagnes itd itd...


Chciałbym zrobić pulpit sterowniczy i mam pytanie czy tyle przycisków wystarczy.

1. Przełącznik pracy: Auto/Manual
2. Przycisk Start Auto (maszyna robi dowolny cykl i wraca do punktu wyjścia) (np bierze coś z półki 1, zanosi na 3, puszcza, wraca na 1, jedzie na 3, bierze to co wcześniej zostawił, zanosi na 2, puszcza, bierze, zanosi z powrotem na 1 itd... - kombinacja jest dowolna)

Przyciski dla pracy ręcznej:

3. Start w lewo
4. Start w prawo
5. Opuszczanie elektromagnesu
6. Podnoszenie elektromagnesu
7. Załączanie elektromagnesu
8. Wyłączenie elektromagnesu
9. Stop pracy


Tak to sobie wszystko zaplanowałem ale niestety sam sobie z tym nie poradzę. Proszę was forumowicze o pomoc.

Ja bym wykorzystał takie zestawy:

I Nie podłączane do PLC
1. Stop awaryjny!
2. Wyłącznik główny układu (zał-wył).

II Podłączane do PLC (wykorzystujące wejścia sterownika)
3. Przełącznik zał-wył (praca "automatyczna" lub "ręczna").
---1 wejście---

4. Praca ręczna:
a) przycisk lewo,
b) przycisk prawo,
c) przycisk góra,
d) przycisk dół,
e) przełącznik elektromagnesu zał-wył.
---5 wejść---

5. Praca auto:
a) trzy przyciski dla cykli automatycznych: auto1, auto2, auto3, ---3 wejścia---
lub
b) wykorzystać trzy przyciski z pracy ręcznej (odpowiednio je opisując), które po przełączeniu na "auto" będą działały jak w punkcie 5a), ---0 wejść---

c)ewentualnie zrobić jeden program, który wykona kolejno trzy cykle wtedy nie będzie potrzebny żaden przycisk! (program zrobi to zaraz po przełączeniu w "auto") ---0 wejść---

(pomijam jakieś opcje przycisków "kombinowanych", np. wciskanych po dwa)

Więc będzie potrzeba od 6 do 9 wejść + wejścia krańcówek (8 sztuk), a sterownik ma 16 wejść! Więc raczej nie wykorzystamy punktu 5a).

Proszę sobie wybrać wersje

Jeszcze jedno. Ja bym to widział tak, że ręcznie funkcje działają tak długo jak przyciśnięte są odpowiednie przyciski i operator może zatrzymać się w dowolnym miejscu, natomiast krańcówki są tylko po to by ograniczyć operatora do "przestrzeni bezpiecznej pracy" (proszę zwrócić uwagę na przyciski i przełączniki).

Jak się Pan zdecyduje to weźmiemy się za resztę.

P.S. Na pewno pomoże "nauko-zabawa" z programem, który jest na tej stronie:
https://www.elektroda.pl/rtvforum/topic698633.html
"Program dydaktyczny do nauki programowania sterowników PLC" - gorąco go polecam (program jest też pewnie w innych miejscach na forum ale ich już nie szukałem).

jeśli chodzi o ten program symualcyjno - naukowy do PLC to już go dawno mam i próbuje w nim swoich sił.


Narazie zajmijmy się pracą ręczną . jak starczy czasu to zajmiemy się pracą automatyczną.


Wersja
przyciski " Nie podłączane do PLC "
1. Stop awaryjny!
2. Wyłącznik główny układu (zał-wył).

II Podłączane do PLC (wykorzystujące wejścia sterownika)
3. Przełącznik zał-wył (praca "automatyczna" lub "ręczna").
---1 wejście---

4. Praca ręczna:
a) przycisk lewo,
b) przycisk prawo,
c) przycisk góra,
d) przycisk dół,
e) przełącznik elektromagnesu zał-wył.
---5 wejść---

czyli razem 6 wejść PLC

Jeśli starczy czasu to




Mam wątpliwości co do



Ja osobiście zastosowałbym "Przełączniki" do pracy ręcznej a to dla tego że przy zastosowaniu przycisków operator np. zatrzyma się między połkami i co wtedy.

Ja zamierzałem zrealizować to tak:

przełączam Przełącznik " lewo", dzwig jedzie
Po dojechaniu do lewej krawędzi zatrzymuje go lewa krańcówka (wyłącza silnik).

Przełączam Przełącznik "dół" - elektromagnes zjeżdza na dół gdzie zatrzymuje go krańcówka dolna zamocowana przy elektromagnesie.

Na półce leży kawałek metalu (blaszka).

przełączam Przełącznik "elektromagnes" - po czy zaczyna on przyciągać.
przełączam Przełącznik "góra" , elektromagnes z blaszką jedzi do góry gdzie zatrzymuje go krańcówka górna zamocowana przy elektromagnesie.


Takie mam założenia i tak chciałem to zrobić.

Co do tych przycisków to nie jestem pewiem a to dlatego że krańcówki i półki są tak zamocowane że elektrmagnes (z kawałkiem metalu )
podczas opuszczania zjeżdza dokładnie na środek krańcówki. Krańcówki w półkach zamontowałem po to aby elektromagnes który już przenosi blaszkę po "położeniu" jej na odpowiedniej półce wyłączał się czyli puszczał blaszke

Postaram się jak najszybciej pokazać jakieś zdjęcia na forum tego modelu

Cytat:

Ja osobiście zastosowałbym "Przełączniki" do pracy ręcznej a to dla tego że przy zastosowaniu przycisków operator np. zatrzyma się między połkami i co wtedy.

Jeszcze czegoś takiego nie widziałem. Wtedy to już nie jest praca ręczna! A niech się zatrzyma gdzie chce, przecież zawsze może się cofnąć i o to chodzi w pracy ręcznej.
A te krańcówki znajdą zastosowanie w pracy "auto".

No ale jak Pan chce tak zrobimy.

To w takim razie brakuje przycisku środek. Bo kiedy zatrzyma sią na środku?

W takim razie chyba najprostsze sterowanie ręczne za pomocą przycisków będzie wyglądać tak :





Czy mam rację? Dokąd operator bedzie trzymał odpowiedni przycisk to dzwig bedzie realizował przypisane zadnie.

Dokładnie, jednak w przypadku elektromagnesu zastosowałbym cewki (R) i (S) i 2 przyciski sterujące elektromagnesem. Jeden załącza drugi wyłącza elektromagnes. Wtedy chcąc coś poprzenosić nie będziesz musiał trzymać cały czas przycisku P6. Można też zrobić zatrzask na jednym przycisku. Wciśnięcie załącza, ponowne wciśnięcie wyłącza.

nie bardzo kumam o co chodzi z tym

Cytat:

jednak w przypadku elektromagnesu zastosowałbym cewki (R) i (S) i 2 przyciski sterujące elektromagnesem.Jeden załącza drugi wyłącza elektromagnes.

RS to licznik? i jak pojawi się 1 to załacza a jak 0 to wyłącza? O to tu chodzi?

Co do elektromagnesu to miałem zamiar zrobić to w ten sposób że zamontowałbym przycisk "Wciśnięcie załącza, ponowne wciśnięcie wyłącza".


Powyżej zamieściłem chyba najprostszy z możliwych program sterowania.
Chciałbym go zmodywfikować tzn do pracy ręcznej wykorzystać krańcówki miedzy innymi po to że jak operator się zagapi to odpowiednie krańcówki wyłączą model aby go nie uszkodzić.

Sapekk napisał:

RS to licznik? i jak pojawi się 1 to załacza a jak 0 to wyłącza? O to tu chodzi?

Co do elektromagnesu to miałem zamiar zrobić to w ten sposób że zamontowałbym przycisk "Wciśnięcie załącza, ponowne wciśnięcie wyłącza".

Powyżej zamieściłem chyba najprostszy z możliwych program sterowania.
Chciałbym go zmodywfikować tzn do pracy ręcznej wykorzystać krańcówki miedzy innymi po to że jak operator się zagapi to odpowiednie krańcówki wyłączą model aby go nie uszkodzić.

Chodziło mi o cewki SET i RESET. Ale faktycznie lepiej zrobić to na przycisku blokującym się w danym położeniu. Wtedy wykorzystujesz tylko jedno wejście i masz spokój.

edit: A co do krańcówek to wystarczy sygnały z nich umieścić w poszczególnych liniach. Przy założeniu że krańcówka jest normalnie otwarta, a dojechanie powoduje zwarcie styku do 24V będziesz miał np:
LEWO_______KR. LEWA__________SILNIK LEWO
-| |-----------------|/|---------------------()
Czyli dopóki nie dojedziesz do krańcówki będziesz miał możliwość sterowania silnikiem w lewo. Dojedziesz, silnik się zatrzyma. Najprostrze rozwiązanie z możliwych.

Z tym Set i Reset załapałem póżniej jak włączyłem program do programowania PLC.

Elektromagnes zrobie na jednym wyjściu sterownika PLC i jednym przycisku bez R S a to głównie dlatego że ma to być w miarę prosty pogram.


W panelu operatorskim chcę zrobić przełącznik zał-wył do pracy
"automatyczna" lub "ręczna".
Zamierzam zrobić to tak :

STER_RECZNE______LEWO_____KR.LEWA_______SILNIK LEWO

------| |--------------------| |------------|/|-------------------()

i tak w każdej lini programu.

Czy to będzie dobrze? Nie mam teraz tego jak sprawdzić bo chwilowo mam problemy z kompem i komuniakcją ze sterownikiem.

Tak, będzie dobrze. Jeżeli masz możliwość tworzenia podprogramów (subroutine) wywoływanych z programu głównego to możesz pominąć
STER_RECZNE
-----| |--------
na poczatku każdej linii, tylko po prostu przełączać między podprogramami, ale nie wiem czy w GEFanucu tak się da ( używam tego w Siemensach S-200)
Wtedy masz np. 2 subroutines :AUTOMAT i MANUAL
i w zależności od bitu STER_RECZNE aktywujesz jedną z nich.
Powyższe rozwiązanie ułatwia programowanie i odnalezienie się w kodzie w przypadku bardziej rozbudowanych aplikacji.

A w jaki sposób rozwiązać to aby dzwig zatrzymywał się nad środkową półką ?


Jako pozycję wyjściwą przyjmuje że dzwig jest po prawej stronie i elektromagnes jest w górze.

Wciskam "LEWO" i dzwig jedzie aż silnik zostanie wyłączony przez lewą krańcówkę. Analogicznie w prawo.

Co trzeba zrobić aby dzwig zatrzymywał się nad środkową półką?

Operator ma puszczać przycisk?
W jaki sposób rozwiązać to programowo? Zrobić kolejny przycisk i wykorzystać kolejne wejście sterownika?

Trochę się spóźniłem ale cóż.
Oto program dla jazdy ręcznej:



Przy założeniu, że:
- L, P, G, D - przyciski,
- magnez, auto - przełączniki zał-wył,
- jazda ręczna działa gdy przełącznik "auto" jest w pozycji wył.
- krańcówki mają styki NO

Trochę się nie dostosowałem do oznaczeń z Pańskiego rysunku ale pewnie wiadomo o co chodzi.

Dodano po 8 [minuty]:

jahoo
Fajnie, że Pan dołączył.

Cytat:

Można też zrobić zatrzask na jednym przycisku. Wciśnięcie załącza, ponowne wciśnięcie wyłącza.

Nie dopuszczam czegoś takiego w rzeczywistych układach bo nie widać w jakim "przełączeniu" jest przycisk. Chyba, że np. przycisk+sygnalizacja świetlna - to jak najbardziej (bo raz lampka się pali, a raz nie). Uważam, że musi być widać w takich przypadkach włączoną opcję. Natomiast większość przełączników/włączników wciskanych czy "dżojstikowy" sprawia, że wystarczy opis przy nich i już wiadomo co jest grane.

Dodano po 17 [minuty]:

Sapekk
Tak patrzę na ten pana rysunek... i myślę, że pewnie można wyeliminować krańcówki przy półkach skoro jest dolna przy elektromagnesie lub pozbyć się dolnej z magnesu zostawiając te przy półkach.
Czy ma to jakiś inny cel?

Ewentualnie można to wykorzystać przy "auto" by dźwig sam rozpoznawał gdzie leży blaszka.

No to musimy jeszcze ustalić ostatecznie co robimy z tym "auto". Jak to ma chodzić?
1. Można zrobić jeden większy program gdzie blaszka będzie podkładana przez operatora na konkretne miejsce.
2. Program, w którym dźwig sam zgadnie gdzie jest blaszka i w zależności od tego wykona jedną z kilku sekwencji.
3. Taki "półauto" (licząc półki od lewej 1, 2, 3):
- L to przerzucenie blaszki z 1 na 2,
- P z 2 na 3,
- G z 1 na 3,
można też dodać kombinacje przycisków (i to już będą wszystkie możliwości):
- D+L z 2 na 1
- D+P z 3 na 2
- D+G z 3 na 1

Co Pan na to? Czekam na odpowiedź lub własne pomysły.

Panowie na początku dziękuję za zainteresowanie tematem .

LeBmo

Docelowo zamierzam zrobić panel operatorski na którym będą przyciski +sygnalizacja świetlna. Uważam że to ułatwi pracę operatorowi.

Cytat:

jazda ręczna działa gdy przełącznik "auto" jest w pozycji wył.

Zrobiłem to podobnie tzn gdy przełącznik "ster_reczne" jest w pozycji załączonej to działa program do obsługi ręcznej.

Cytat:

przełącznik zał-wył do pracy "automatyczna" lub "ręczna".

Zamierzam zrobić to tak :

STER_RECZNE______LEWO_____KR.LEWA_______SILNIK LEWO

------| |--------------------| |------------|/|-------------------()

i tak w każdej lini programu.

Jeśli chodzi o krańcówki przy pułkach to albo je wykorzystam w innym celu albo całkowicie usunę. Muszę zrobić jeszcze wizualizacje do tego i tam wykorzystam te krańcówki z półek do alarmów np. jeśli elektromagnes nie weźmie blaszki to wyświetli się alarm itp.
Po to tam są te krancówki. W razie bardziej szczegółwych pytań o to prosze pisać a postaram się dokładniej wytłumaczyć.


Pyt 1.
Panowie czy ten powyższy program aby jest dobry! tzn bedzie to działać ale:
Opuszczanie elektromagnesu zatrzyma krańcówka. Włączam elektromagnes blaszka zostaje przyciągnieta. Przenoszę ją na drugą pułkę. Znów opuszczam elekromagnes z blaszką i operator ma kłopot bo "opuszcznie " mu się nie nie zatrzymało. I tu trzeba chyba wykorzystać te krańcówki z półek do tego celu.
Jak to zrobić w programie??

Pyt 2.
Jak w pracy ręcznej rozwiązać problem zatrzymywania się dzwigu nad środkową pułką
Załóżmy że : jako pozycję wyjściwą przyjmuje że dzwig jest po prawej stronie i elektromagnes jest w górze.

Wciskam "LEWO" i dzwig jedzie aż silnik zostanie wyłączony przez lewą krańcówkę. Analogicznie w prawo.

A jak mam to zrobić aby dzwig zatrzymywał się w pracy "RECZNEJ" nad środkową pułką ?
Jak to rozwiązać w programie?


Pyt 3.

Cytat:

LeBmo napisał
Ja bym wykorzystał takie zestawy:

I Nie podłączane do PLC
1. Stop awaryjny!
2. Wyłącznik główny układu (zał-wył)

Jesli dobrze rozumiem to to:
ad 2. Wyłącznik główny układu - tutaj to mam zrobić w ten sposób że odcinam 24V do sterownika na wejścia?

ad 1. STOP awaryjny- odcięcie zasilania w całym układzie czyli wyłącznik na przewodzie doprowadzającym napięcie 230V do sterownika? Czy jeśli podczas wykonywania programu nagle zabraknie zasilania to nie uszkodzi sie sterownik?

Pyt 4 Praca automatyczna

Cytat:

No to musimy jeszcze ustalić ostatecznie co robimy z tym "auto". Jak to ma chodzić?
1. Można zrobić jeden większy program gdzie blaszka będzie podkładana przez operatora na konkretne miejsce.
2. Program, w którym dźwig sam zgadnie gdzie jest blaszka i w zależności od tego wykona jedną z kilku sekwencji.
3. Taki "półauto" (licząc półki od lewej 1, 2, 3):
- L to przerzucenie blaszki z 1 na 2,
- P z 2 na 3,
- G z 1 na 3,
można też dodać kombinacje przycisków (i to już będą wszystkie możliwości):
- D+L z 2 na 1
- D+P z 3 na 2
- D+G z 3 na 1

Wszystkie pomysły są fajne i ciekawe. Zainteresował mnie punkt 1 i 3 i najchętniej zrobiłbym i pkt 1 i pkt3 (zastosowałbym jeszcze jeden przycisk do pracy AUTO_1 / AUTO_2) ale sam z tym sobie nie poradzę więć to zależy w dużej mierze od waszej pomocy

AD 3 może tak być tylko że po wykonaniu każdej sekwencji dzwig powracałby do pozycji wyjściwej (stoi po prawej stronie i elektromagnes jest w górze ).


Proponuję narazie dokończyć program do sterowania ręcznego a następnie zająć się programem AUTO ad 3. Jak sterczy czasu i chęci to będziemy kombinować dalej.


Dziękuję za dotychczasową pomoc.

Cytat:

Zrobiłem to podobnie tzn gdy przełącznik "ster_reczne" jest w pozycji załączonej to działa program do obsługi ręcznej.

No i ekstra - to jest to samo w innym wydaniu

Cytat:

Muszę zrobić jeszcze wizualizacje do tego i tam wykorzystam te krańcówki z półek do alarmów

Chyba, że tak. Tylko tak się zastanawiałem.

Cytat:

Pyt 1. (...) I tu trzeba chyba wykorzystać te krańcówki z półek do tego celu.

Bardzo dobra uwaga (w końcu to Pan jako jedyny wie dokładnie jak to ma wyglądać). Postaram się do tego ustosunkować i poprawić to.

Cytat:

A jak mam to zrobić aby dzwig zatrzymywał się w pracy "RECZNEJ" nad środkową półką ?

No myślałem, że w pracy ręcznej jednak tego nie będzie bo nie ma to (ale tylko według mnie - zawsze może mi to pan uzasadnić) sensu! To sprawi problem!

Cytat:

ad 1. STOP awaryjny- odcięcie zasilania w całym układzie

Myślę, że Stop awaryjny przy dźwigu nie może tak działać. Proszę sobie wyobrazić osobę przechodzącą pod elektromagnesem unoszącym kilkutonowy ładunek i nagły brak zasilania - plllaaaassssskkkk MAKABRA! Konstruktor idzie pod sąd! Moim zdaniem Stop awaryjny powinien odłączać wyłącznie silniki.

Cytat:

ad 2. Wyłącznik główny układu - tutaj to mam zrobić w ten sposób że odcinam 24V do sterownika na wejścia?

Wyłącznik główny jak przy szafach sterowniczych - odcięcie zasilania włącznie z zasilaczem 24V. Sterownikowi nic się nie stanie gdy się go odłączy.

Cytat:

AD 3 może tak być tylko że po wykonaniu każdej sekwencji dzwig powracałby do pozycji wyjściwej (stoi po prawej stronie i elektromagnes jest w górze ).

Oczywiście, że tak.
Zgadzam się - najpierw sterowanie ręczne.

P.S. Mam nadzieję, że wszystko Pan dobrał na 24 VDC - szkoda coś uszkodzić.

Cytat:

Cytat:
A jak mam to zrobić aby dzwig zatrzymywał się w pracy "RECZNEJ" nad środkową półką ?

No myślałem, że w pracy ręcznej jednak tego nie będzie bo nie ma to (ale tylko według mnie - zawsze może mi to pan uzasadnić) sensu! To sprawi problem!

Wiem że ta środkowa spawia problem (przy wizualizacji też mam problem z tym) dlatego chciałbym ją całkowicie usunąć i miałbym dużo łatwiej ale nie mogę.

Cytat:

Moim zdaniem Stop awaryjny powinien odłączać wyłącznie silniki.

Bardzo słuszna uwaga. Zrobię według powyższej porady.

Cytat:

P.S. Mam nadzieję, że wszystko Pan dobrał na 24 VDC - szkoda coś uszkodzić.

Sterownik ten ma wyjścia przekażnikowe - ich max obciążenie to 2A.

Silniki są podłaczone przez przekażniki do PLC po to aby nie uszkodzić wyjść PLC. (strzeżonego Pan Bóg strzeże)
Elektromagnes natomiast podłączony jest bezpośrednio pod wyjście (prąd rzedu ok 300 - 400 mA 12V ).


Więc jak będzie z tym zatrzymywaniem się nad środkową półką w sterowaniu ręcznym?
Jak narazie to co sam wymyśliłem to nie zdaje egzaminu? Nie bardzo wiem jak to rozwiązać?

Proszę o pomoc

Cytat:

Więc jak będzie z tym zatrzymywaniem się nad środkową półką w sterowaniu ręcznym?

A no może tak:

Gdy jadąc w lewo (prawo) dźwig dojedzie do krańcówki środkowej zatrzyma się. Ponowne naciśnięcie przycisku lewo (prawo) spowoduje dalszą jazdę. Na krańcówkach zewnętrznych dźwig oczywiście również się zatrzymuje.

Cytat:

Elektromagnes natomiast (...) (prąd rzedu ok 300 - 400 mA 12V )

I bezpośrednio? Chyba niezbyt.

jahoo
Jest "subroutine" w GE Fanuc ale ja nigdy tego nie używałem więc jak Pan może to proszę przetworzyć powyższy schemat na taki z podprogramami.

Sprawdze program i dam odpowiedz jak działa może zamieszcze filmik jak bede miał aparat.


Podpiołem ten elektromagnes (cewka z przekaźnika R15 firmy Relpol) bezpośrednio do wyjścia PLC.
Sterownik ma wyjścia przekaźnikowe o obciążalności 2A więc co się może stać przy prądzie ok 300mA?

Postraszył mnie Pan trochę i elektromagnes zrobie też na przekaźniku - żeby była pewność że nic się nie stanie z wyjściem PLC.



Jeśli chodzi o "subroutine" to sam jestem ciekaw jak to będzie wygladać.

Cytat:

Postraszył mnie Pan trochę i elektromagnes zrobie też na przekaźniku - żeby była pewność że nic się nie stanie z wyjściem PLC.

Chodziło mi raczej o to, że elektromagnes ma Pan na 12 V a sterownik podaje na wyjście 24 VDC. To raczej cewka się uszkodzi, a nie sterownik.

Co do "jazdy w dół" to postaram się coś narysować i zamieścić jeszcze dzisiaj wieczorem.

Filmik chętnie zobaczę.

zrobiłem tak na szybkiego małą galerię z tym modelem dzwigu. jak odbiore aparat cyfrowy z serwisu to bedą tam przybywać zdjęcia i ewentualnie filmiki. troche jest niedopracowana i jest tam mały bałagan ale nie mam teraz czasu na takie rzeczy.

oto link
http://www.dzwigplc.republika.pl/


jest tam widok półki z zamocowanym na niej wyłączniku krańcowym

Twórczy bałagan - super! Jestem ciekaw jak to będzie wyglądało w wersji ostatecznej.
Jednak nie stosuje Pan przycisków?

A wizualizację robi Pan w czym? Też w Cimplicity?

Dodano po 1 [godziny] 3 [minuty]:

No, to ta obiecana jazda w dół.


Wersja 1, którą polecam ale pod poniższym warunkiem.
Nadaje się tylko gdy będzie Pan używał jednego ładunku (blaszki) w całym układzie. W momencie gdy na jakiejś półce pojawi się dodatkowa blaszka, a dźwig będzie przenosił już jakąś, to nie da się dźwigu opuścić (krańcówka KD i K(1, 2 lub 3) załączone). Ta wersja pozwala na opuszczanie magnesu w dowolnym miejscu - wg. mnie to lepiej.

Wersja 2., która mniej mi się podoba.
Pozwala na przekładanie dwóch blaszek (jedna półka wolna). Niestety magnes może być opuszczany wyłącznie przy załączonej jednej z krańcówek KL, KŚr lub KP. Niestety tu też nie można robić stosów i kłaść ładunku na ładunek.

Jeśli Pan wpadnie na inne rozwiązanie to proszę dać znać.

Tak szczerze mówiąc to ograniczenie w dół w realnym układzie (np. magazyn arkuszy blach) w postaci K1, K2, K3 nie ma sensu. Ograniczeniem powinien być mechanizm zapobiegający zbytniemu rozwinięciu się liny. Reszta w rękach operatora dźwigu. Ale rozumiem, rozumiem - jest to model.

Dodano po 12 [minuty]:

--------------------------------------------------
Mam! Jeszcze jeden pomysł!

Wersja 3
Można by zrobić tak, jak z jazdą w lewo i prawo.
A mianowicie, przerobić którąś z wersji (najlepiej 2 choć nie podoba mi się w niej brak możliwości opuszczania w dowolnym miejscu), że owszem jazda w dół jest zatrzymywana przy tych warunkach ale ponowne naciśnięcie przycisku spowoduje, że i tak magnes pojedzie w dół.
Takie zabezpieczenie ale na odpowiedzialność operatora i jego świadomy ruch można jechać dalej. Dzięki temu można by robić stosy blach. Oczywiście ta wersja jest tylko dla pracy ręcznej w automacie pozostały by maksymalnie dwie blaszki.

Wersją ostateczną pochwalę się jak wszystko będzie dopięte na ostatni guzik a teraz to wygląda jak wygląda - do testów wystarcza.

Mam dwa panele sterownicze: z przyciskami i z przełącznikami. Na zdjęciach akurat pod pułką leżał panel z przełącznikami.

Wizualizację robię w programie In Touch i też się pochwalę w odpowiednim czasie.

Przeanalizuję ten program i sprawdzę jak to działa. Porozumiem się jeszcze z promotorem i dogadam szczegóły a szczegółnie ten aby zosawić tylko dwie pułki i jak dokładnie ma wyglądać program do sterowania ręcznego i auto.

Wersja 1 wydaje mi się tu w tym przypadku najbardziej odpowiednia. Jeśli dobrze rozumiem program to będzie można się zatrzymać dzwigiem gdzie się chce np między pułkami i tam zrobić stos blach tylko że operator będzie musiał mieć wprawioną rękę i dobry wzrok

Cytat:

Tak szczerze mówiąc to ograniczenie w dół w realnym układzie (np. magazyn arkuszy blach) w postaci K1, K2, K3 nie ma sensu. Ograniczeniem powinien być mechanizm zapobiegający zbytniemu rozwinięciu się liny. Reszta w rękach operatora dźwigu. Ale rozumiem, rozumiem - jest to model.

Zdjaję sobie z tego sprawę ale to tylko model. Jak wspominałem wyżej to te krańcówki z półek (sygnały z nich) będą mi potrzebne do wizualizacji.


Bardzo serdecznie chciałbym podziękować za pomoc przy programowaniu.
Liczę na dalszą współpracę przy pisaniu programu do trybu auto. Postaram się to wszystko przetestować jak najszybciej i dać odpowiedz jak to działa (zdjęcia, filmiki).

W między czasie będę myślał jak zrobić ten program Auto.

Sapekk napisał:

Jeśli chodzi o "subroutine" to sam jestem ciekaw jak to będzie wygladać.

Bardzo prosto.
W MAIN umieszczasz :

I tworzysz dwie subroutines np AUTOMAT i MANUAL. Tam też umieszczasz kod odpowiedzialny odpowiednio za tryb auto i manual (bez warunku ster_reczne, bo jest on na zewnątrz jak widać).
Odpowiednio do trybu sterowania ( wartości zmiennej binarnej ster_reczne ) program będzie przechodził do procedury AUTOMAT lub MANUAL. Podstawowymi zaletami takiego rozwiązania są skrócenie czasu skanu oraz przejrzystość programu. W większych programach nie da się działać bez subroutines.
Można oczywiście dodać jeszcze inne warunki w MAIN. Często dodaje się np. alarmy (czyli np jeżeli jakikolwiek alarm to nie wchodź do żadnego trybu) lub np. blokadę stanowiska (np. jeżeli wciśnięty jakiśtam przycisk to nie pozwalaj na jakikolwiek ruch).
Mam nadzieję, że się powyższe rozwiązanie na subroutines się przyda. Pozdrawiam

Tak się zastanawiałem czy nie zrobić jakiejś sygnalizacji działania dzwigu np. żeby podczas jazdy zapalała sie jakaś lampka przy dzwigu np. koloru czerwonego a gdy operator załączy elektromagnes to mogłby wydobywać się jakiś odgłos np. zastosować popularny buzzer (piszczyk) .

Czy takie dodatkowe elementy dobrze wpłyną na całokształt modelu?
Czy warto takie cos zrobić?

jahoo
To rzeczywiście fajna sprawa. Czyli dopóki "sterowanie ręczne" nie będzie załączone wtedy sterownik nie czyta tego co jest w "MANUAL". No proszę i faktycznie robi się przejrzyście.
To na pewno się przyda!

Sapekk
No nie wiem. Musi Pan sobie to wyobrazić czy to doda plusów czy nie. Albo zrobić i wtedy zadecydować czy zostaje czy nie (no może trochę szkoda robocizny jeśli by miało wylecieć). Tu się nie wypowiem. Ale nie piszę po to by nic nie napisać tylko by podzielić się anegdotą. Gdy przeczytałem "buzzer (piszczyk)" to zaraz mi się przypomniało. Ostatnio pracowałem w pewnym miejscu gdzie były trzy nazwijmy to "multiciągniki". Pracowały niedaleko mnie cały dzień. I za każdym razem gdy się cofały robiły pi, pi, pi... Początkowo nie zwracałem na to uwagi, potem tłumaczyłem sobie, że to dla bezpieczeństwa, na końcu jednak dostawałem szału i obmyślałem sabotaż. Wracając do domu samochodem cały czas słyszałem w głowie pi, pi, pi...
Współczuję kierowcom tego rodzaju pojazdów.

Oczywiście nie jest to argument by Pan nie użył bzyczka. Chociaż na co dzień widuję suwnice i jedyne co mają to dzwonek (tylko na pierwsze włączenie - by ostrzec ludzi wokół, że "ja już nie odpoczywam tylko będę pracowała") oraz pomarańczowego koguta - ten działa podczas pracy (a może tylko jazdy? no sam już nie wiem - muszę to sprawdzić).

Faktycznie z tym pi, pi,pi to jest makabra. Jak robiłem uprawnienia na wózek widłowy to też podczas cofania wózek wydawał naprawde głośny dzwięk. Wystarczyło pojeżdzić ze 2 godz i póżniej przez cały dzień było w głowie pi,pi,pi,pi. Z tego dzwonka to jednak zrezygnuję.


Natomisat jeśli chodzi o pomarańczowego koguta to chyba zastosuje to u siebie. Dam jakąś diodę migającą która będzie sygnalizować pracę dzwigu.

Próbowałem doszukać się informacji o tym "subroutine" dla fanuca a dokładnej dla konkretnie mojego modelu PLC . W pdf pod nazwą "Podręcznik użytkownika Sterowniki programowalne VersaMax
Micro i Nano" jest tam trochę o tym napisane. Faktycznie wtedy program staje się przejrzysty i czytelny.

To właśnie mi się podoba u GE Fanuc, że nie ukrywają wszystkiego jak "inni". Wkurza mnie kiedy nie można się dowiedzieć podstawowych spraw, wszystko jakieś tajne lub pochowane w najciemniejszych kątach. Ta złodziejska polityka (chyba już nie muszę pisać kogo), że za wszystko trzeba płacić osobno.
A tu proszę. GE na stronie ASTORa udostępnia nawet schematy kabelków. I nie trzeba robić cudów na kiju i wyszarpywać z kieszeni klienta za wszystko dużą kasę. Im więcej firm tak podejdzie do klienta tym większa szansa, że molochy też tak będą musiały zrobić bo ludzie od nich odejdą. Poczekamy zobaczymy!

Niestety nie mogę sobie sam poradzić z zaprogramowaniem tego modelu dzwigu.

Napisałem już program ale nie jest on do końca dobry. Nie wiem jak rozwiązać pewne problemy.

Czy mógłbym liczyć na waszą pomoc?

Wrzuć tu pliki i napisz w których miejscach i jakie są problemy.

Stanowisko trochę się zmieniło Poniżej zamieszczam jego szkic i opis.

Stanowisko dzwigu bedzie miało „DWIE PÓŁKI” . Mało tego na jednej z półek będzie zamocowana fotokomórka . Będzie działać tak że po przekroczeniu promieni podczerwonych blaszka będzie odpadać (taki wymóg ) i mnie to już nie będzie interesować co się będzie dalej z nią działo. Poniżej przedstawiam ostateczną wersję wyglądu modelu tego stanowiska.




Proces transportu blaszki ma wyglądać następująco:


Tryb Manual

Pozycja wyjściowa elektromagnes w górze, wozek po prawej stronie. (przy silniku po prawej stronie). Mam przenosić z półki NR 1 na połkę NR 2 kawałek blaszki. Tak jak do tej pory sterowanie za pomocą panelu operatorskiego z przyciskami czyli przyciski LEWO, PRAWO, GÓRA, DÓŁ, ELEKTROMAGNES,.

Ważna sprawa Przy dojechaniu do PÓŁKI NR 2 gdy opuszczam elektromagnes po przekroczeniu „bariery świetlnej” z fotokomórki blaszka sama ma mi odpaść od elektromagnesu i ma się zatrzymać silnik doł. Po czym znów jadę po następną blaszkę i przenoszę na półkę z fotokomórką – czyli na półce z fotokomórką mam ułożyć stos kilku blaszek.
Wszystko sterowane za pomocą przycisków.


TRYB AUTO

przełączam przycisk AUTO i dźwig sam wykonuje wszystko automatycznie czyli przenosi blaszkę z półki NR 1 na Półkę z NR 2 po czym znów wraca i ponownie zabiera z pólki nr 1 blaszkę i zanosi na półkę NR 2 po czym wraca do pozycji wyjściowej i się zatrzymuje. Czyli robi dwa cykle pracy.(przenosi dwie blaszki).


Blaszki w obu wersjach sterowania będą podkładane przez operatora



Dzięki dużej pomocy kolegi LeBmo udało mi się napisać program do trybu MANUAL.
Manual działa i dzwig narazie w tym trybie pracy pracuje dobrze.




proszę o pomoc w napisaniu programu do trybu AUTO.

W tym oknie trzeba utworzyć dwa dodatkowe bloki LD (MANUAL i AUTO) /by było tak jak pisał Pan jahoo/


_MAIN:


MANUAL:


AUTO:


I zrobić test na "głupoodporność" programu!
Proszę pisać o wszelkich wadach.