Elektroda.pl
Elektroda.pl
X

Wyszukiwarki naszych partnerów

Wyszukaj w ofercie 200 tys. produktów TME
Europejski lider sprzedaży techniki i elektroniki.
Proszę, dodaj wyjątek elektroda.pl do Adblock.
Dzięki temu, że oglądasz reklamy, wspierasz portal i użytkowników.

Spawarka elektronowa dla ubogich

AlekZ 17 Gru 2016 09:37 13263 7
  • Spawarka elektronowa dla ubogich
    Na portalu "Elektroda" dużo jest cennych opisów wykonanych samodzielnie przez forumowiczów różnego rodzaju spawarek. Nie ma jednak jeszcze żadnego opisu spawarki elektronowej. Wypełniając tę lukę, zamieszczam opis wykonanej przeze mnie około 3 lata temu spawarki elektronowej. Nieco prowokacyjny tytuł nadałem, aby wywołać pewien ferment i żywą dyskusję. Spawarka nie jest pozbawiona wad i daleko jej parametrami do dużych klasycznych spawarek elektronowych.

    Klasyczne spawanie elektronowe

    Spawanie wiązką elektronów polega na nagrzewaniu i stapianiu miejsca łączenia przy pomocy skupionego strumienia elektronów. Spawanie elektronowe przeprowadza się zazwyczaj przy użyciu spawarek elektronowych- rys.1., w których źródłem elektronów jest działo elektronowe z żarzoną katodą, podobne nieco w konstrukcji do działa elektronowego z kineskopu, tyle, że potężniejsze- w klasycznej spawarce tego typu elektrony są przyspieszane napięciem rzędu dziesiątków, niekiedy setek kV, przy prądzie rzędu kilkunastu...kilkudziesięciu mA. Charakterystycznymi cechami klasycznego spawania elektronowego jest to, że spawanie odbywa się najczęściej w środowisku stosunkowo wysokiej próżni rzędu 10^-5 hPa (czyli około jednej stumilionowej części atmosfery), a także to, że spoina tworzy się przez stopienie brzegów łączonych detali. Nie ma tu zatem dodawania materiału z elektrody, jak ma to miejsce w przypadku klasycznego spawania ( w pewnych wersjach spawania elektronowego dodawanie materiału jest także możliwe).
    Technika ta pozwala łączyć metale (np. wolfram-miedź, niob-miedź), których nie daje się łączyć innymi technikami spawalniczymi. Próżnia, otaczająca spawany przedmiot zapobiega tworzeniu się w spoinie pęcherzy gazu, gdyż wydzielające się gazy są natychmiast odpompowywane. Próżnia zapobiega także utlenianiu się łączonych metali, dzięki czemu powstające spoiny odznaczają się bardzo dobrą jakością. Spawanie wiązką elektronów pozwala uzyskiwać głębokie, a przy tym wąskie spoiny.

    Klasyczne spawanie elektronowe posiada jednak też pewne wady. W pierwszym rzędzie, technika ta nie zawsze nadaje się do łączenia metali i stopów łatwo parujących w próżni, takich jak cynk, mosiądz, glin czy magnez. Po drugie, spawanie tą techniką wymaga skomplikowanej aparatury: pompy próżni niskiej i wysokiej (zazwyczaj dyfuzyjnej) do pompowania komory spawalniczej, pompy do pompowania wyrzutni (dawniej dyfuzyjnej, obecnie najczęściej turbomolekularnej), wyrzutni elektronów wraz z zasilaczami, układów podglądu elektronowego spawanego detalu itp. To wszystko sprawia, że koszt kompletnej spawarki elektronowej, wykonanej z fabrycznie nowych elementów wynosi powyżej 1 mln zł. Spawane detale muszą być takich gabarytów, aby zmieścić się w komorze spawarki. Im większe detale, tym większa musi być komora, a co za tym idzie- potrzebne są pompy o większej szybkości pompowania, które są droższe. Koszt eksploatacji klasycznych spawarek jest stosunkowo wysoki, z uwagi na zużycie energii, potrzebnej do pracy pomp, zużycie wody do chłodzenia oraz potrzebę konserwacji elementów spawarki. Ponadto przy stosowaniu wiązek o energii powyżej 10 keV zachodzi konieczność ochrony pracowników przed szkodliwym promieniowaniem rentgenowskim. Muszą oni być wyposażeni w osobiste dozymetry kliszowe, które co jakiś czas są wywoływane w odpowiedniej placówce ochrony radiologicznej.





    W Polsce jedyną placówką, w której rozwija się technikę spawania elektronowego jest Instytut Tele- i Radiotechniczny. ITR świadczy też usługi spawania elektronowego dla klientów. Prawdopodobna liczba pracujących spawarek elektronowych w kraju można ocenić na około 10 szt.

    Spawanie niskopróżniowe

    W pewnych przypadkach spawanie elektronowe można przeprowadzić przy użyciu prostszej spawarki niż poprzednio opisana. Dotyczy to zwłaszcza małogabarytowych elementów, wykonanych z metali średnio topliwych, takich jak np. miedź, nikiel, żelazo, glin, srebro lub ich stopów. Jak to zwykle bywa, budowę spawarki wymusiło życie: potrzebowałem wykonać pewną ilość termopar o dobrej jakości spoiny. Do spawania takich detali nie potrzeba bardzo wysokich temperatur (a co za tym idzie, dużych gęstości mocy). Schemat budowy elektronowej spawarki niskopróżniowej wyjaśnia rys.2.

    Zasada działania tej spawarki jest następująca. W próżniowej komorze K znajduje się elektronowa wyrzutnia W. Wyrzutnia ta jest bardzo prosta, zawiera bowiem tylko jedną elektrodę- zimną, wklęsłą katodę. Wyrzutnia ta jest zasilana z zasilacza wysokiego napięcia Z. Napięcie z zasilacza jest płynnie regulowane w zakresie od zera do kilku kV, zaś wydajność prądowa zasilacza wynosi kilkaset mA. Wyrzutnię stanowi aluminiowy wałek, w którego czole wytoczono wklęsłą powierzchnię sferyczną. W środku wyrzutni znajduje się wnękowy otwór, z którego wybiega wiązka elektronów. Bombarduje ona spawany detal. Energia kinetyczna wiązki elektronów zamieniana jest w większości na ciepło, służące do spawania detalu D. Przesuwanie detalu odbywa się za pomocą manipulatora próżniowego wewnątrz komory (nie uwzględniono tego elementu na rysunku). Próżniomierz PR wskazuje wartość próżni w komorze. Zawór odcinający pozwala odłączyć pompę od reszty układu próżniowego. Jego stosowanie nie jest niezbędne.
    Warunkami koniecznymi do pracy wyrzutni jest przyłożenie wysokiego napięcia oraz obecność gazu pod niewielkim ciśnieniem w komorze. Zadowalająca jest dość kiepska próżnia z punktu widzenia technologa próżni- ciśnienie to wynosi ułamek tora (Tr), czyli kilka dziesięciotysięcznych części atmosfery. Dzięki temu zachodzi efektywnie zjawisko bombardowania jonami powierzchni katody i emisja elektronów. Zbyt niskie ciśnienie skutkuje mało intensywnym bombardowaniem jonowym i co za tym idzie- natężeniem prądu wiązki elektronowej, zbyt duże z kolei powoduje rozpraszanie się wiązki na cząstkach gazu lub wręcz wystąpienie niepożądanego łuku. Aby wyeliminować możliwość reakcji chemicznej tego gazu ze spawanymi detalami gaz ten powinien być gazem szlachetnym. Ze względu na niewielki koszt oraz dobre właściwości najlepszym gazem jest argon. Przykładowo, stosując argon o czystości 3N, czyli 99,9% ciśnienie zanieczyszczeń gazowych w komorze będzie wynosić zaledwie kilka dziesięciotysięcznych tora, czyli cztery dziesięciomilionowe części atmosfery. Czystszego gazu do większości zastosowań nie warto stosować, choć można użyć argonu 5N, czyli 99,999%. Gaz jest podawany do komory z butli B przy użyciu zaworu z reduktorem na butli R oraz zaworu dozującego ZD. Jednocześnie gaz jest odpompowywany poprzez kanał próżniowy z zaworem odcinającym ZO przy użyciu pompy obrotowej PO, zatem spawanie odbywa się w przepływie gazu szlachetnego. Takie rozwiązanie sprawia, że wydzielające się wskutek zjawiska desorpcji gazy z detalu i elementów spawarki podczas spawania są cały czas usuwane. Ma to znaczenie zwłaszcza, gdy zachodzi obawa o utlenienie się powstającej spoiny, co pogorszyłoby jej właściwości. Po skończonym spawaniu zamyka się zawór ZD i ZO i otwiera się zawór zapowietrzający ZZ. Po zapowietrzeniu komory można ze spawarki wyjąć pospawany detal.
    Należy dodać, że zimne wyrzutnie elektronów znane są od końca XIX wieku. Przy ich użyciu zbudowano pierwsze jonowe lampy rentgenowskie, a także demonstrowano grzanie metali przez bombardowanie promieniami katodowymi, czyli rozpędzonymi elektronami.

    Podstawową zaletą elektronowego spawania niskopróżniowego jest prostota spawarki. Wyrzutnia elektronów ma prostą konstrukcję, do jej zasilania wystarczające jest podanie jednego napięcia. Układ pompowy jest bardzo prosty- wystarczająca jest dwustopniowa pompa obrotowa. Dodatkową zaletą jest optyczna widoczność toru wiązki elektronów, które jonizując gaz na swej drodze wywołują jego świecenie. Koszt budowy spawarki jest niski, podobnie jak koszt jej eksploatacji.
    Do wad należy zaliczyć małą energię wiązki (napięcie przyspieszające poniżej 10kV) i słabe skupianie wiązki (średnica plamki powyżej 1 mm). Skupianie elektronów zachodzi w polu elektrycznym, a rozkład tego pola jest determinowany przede wszystkim kształtem katody. Pozostałe elektrody wywołują niewielki wpływ na warunki skupiania. Istotne jest, by te części katody, które nie biorą udziału w emisji użytecznych elektronów, tworzących wiązkę były osłonięte. Najlepiej na materiał osłonowy nadaje się szkło kwarcowe. Prąd elektronów zależy od wielkości powierzchni katody. Jej zwiększanie powoduje jednak stratę ostrości wiązki. Ponadto, w pewnych warunkach katoda może pracować niestabilnie, co objawia się jej iskrzeniem i zmianami natężenia prądu spawania. Sytuacja ma miejsce zazwyczaj w przypadku zanieczyszczenia katody produktami spawania (pryskające cząstki materiału). Ograniczenia te powodują, że spawarka tego typu nadaje się do łączenia niedużych detali.

    Podstawowym elementem jest wyrzutnia. Moje pierwsze próby polegały na skonstruowaniu lampy szklanej z wklęsłą katodą. Dzięki temu nauczyłem się, że na katodę za słabe jest denko od piwa (topi się przy większym natężeniu prądu) zaś punkt ostrości nie wypada w ognisku sfery.

    Wyrzutnię należy wytoczyć z aluminium. Orientacyjny szkic pokazano na rys.4. Średnica katody, używanej przeze mnie to około 20 mm, wysokość jest podobna. Średnica otworu w centralnej części katody wynosi 3 mm, zaś głębokość 4 mm. Aby uniknąć emisji elektronów z powierzchni bocznej wyrzutni należy ją osłonić rurką, najlepiej ze szkła kwarcowego lub dobrej jakości szkła twardego, np. simax lub pyrex. Nie nadają się tutaj żadne tworzywa sztuczne, nawet teflon, z uwagi na wydzielanie się z tych materiałów gazów w wysokich temperaturach, jak i na niszczenie tych materiałów pod wpływem strumienia elektronów i jonów. Miękkie szkło sodowe zapewne pęknie od temperatury prędzej czy później, ceramika zaś (najlepiej alundowa) nie jest tania ani łatwa do zdobycia. Ze szkła sodowego może być natomiast wykonana górna część osłony katody, wychodząca z obszaru próżni do atmosfery.
    Przepust wyrzutni można zrobić z drutu miedziopłaszczowego (dla osłony ze szkła sodowego). Z uwagi na wysokie napięcie, konieczne jest staranne izolowanie tego przepustu. Można w tym celu wykorzystać kapturek starej lampy elektronowej, np. EY86 i izolacyjną osłonę na kapturek tej lampy ze starego telewizora. Wyrzutnia jest ruchoma, co pozwala ustawić punkt ostrości wiązki na powierzchni spawanego detalu. Uszczelnienie osłony wyrzutni można wykonać przy pomocy dwóch uszczelek o-ring i odpowiedniego detalu metalowego. Jego szkic jest w tym miejscu zbędny, gdyż jego kształt zależy od tego, jakie są króćce w komorze próżniowej.

    Komorę wyrzutni najlepiej wykonać ze stali kwasoodpornej OH18N9T. Zdając sobie jednak sprawę, że koszt gotowej komory może wynieść kilka tysięcy złotych stwierdzam, że niemal wszystkie chwyty są dozwolone- najlepiej przerobić jakąś inną, starą komorę. Trzeba baczyć, by ścianki komory były grube, bo w środku jest próżnia! W moim przypadku wykorzystałem zbiornik próżni wstępnej od starej pompy dyfuzyjnej PDO800, mając od razu do dyspozycji klasyczne króćce próżniowe. Po usunięciu zbędnych elementów dospawane zostały drzwiczki, wykonane ze starej zaślepki. Komorę należy wyposażyć we wzierniki z grubego szkła, by móc obserwować przebieg spawania.
    Dla wygody można na wziernikach zamontować kolorowe kamery przemysłowej telewizji kolorowej. Obecnie kamerę taką można nabyć już za około 20 złotych. Jako monitor można wykorzystać np. monitor od komputera, do którego podłącza się konwerter sygnału kompozytowego w VGA. Dobrze jest wyposażyć spawarkę w dwie kamery, dzięki czemu patrząc na spawany detal z dwóch położeń łatwo jest ocenić, czy wiązka pada tam, gdzie tego sobie życzymy. Obraz może być przełączany zwykłym przełącznikiem dwupołożeniowym.
    Innym dodatkowym ułatwieniem jest manipulator próżniowy, którym można dokonać przesuwania i obracania spawanego detalu (tzw. manipulator x,Θ). Stanowi go pręt, uszczelniany uszczelkami typu zimering. Manipulator musi być wykonany tak, by pręt manipulatora miał ZAWSZE kontakt z obudową komory (masą). Warto jeszcze dodać, że przepust napięciowy do zasilania wyrzutni jest ruchomy i może być on uważany za manipulator y. Wskutek niecentryczności katody, umieszczonej na tym przepuście może on w pewnych przypadkach służyć jako manipulator y, z (poprzez obracanie o pewien kąt możliwe jest przemieszczanie się katody w osi z). Objętość komory spawarki jest niewielka i wynosi około 1 litra. Dzięki temu do jej pompowania wystarczająca jest pompa rotacyjna o szybkości pompowania rzędu 2-4 metrów sześciennych na godzinę. Próżnia końcowa pompy powinna wynosić przynajmniej 10^-2 Tr. Komorę trzeba wyposażyć w zawór dozujący. Wskazane jest też zaopatrzenie jej w zawór zapowietrzający. Można w tym celu użyć stare polskie zawory firmy Tepro z Koszalina lub ZAP z Bolesławca Śląskiego (ta ostatnia firma już nie istnieje) lub też użyć zaworów próżniowych z bieżącej produkcji. W tym wypadku trzeba jednak liczyć się ze sporymi kosztami.
    Zdjęcie kompletnej spawarki przedstawiono na rys.5. Zasilacz spawarki został wykonany przy użyciu transformatora z kuchenki mikrofalowej. Prostownik wykonano jako jednopołówkowy, z wygładzaniem pojemnościowym. Napięcie wyjściowe regulowane jest płynnie przy użyciu autotransformatora w zakresie 0-3 kV. Rezystor drutowy, włączony szeregowo z ujemnym biegunem zasilacza zabezpiecza przed wystąpieniem łuku w spawarce, który mógłby skutkować uszkodzeniem doprowadzenia katody. Pomiar napięcia wyjściowego odbywa się przy użyciu kilowoltomierza, zaś pomiar natężenia prądu wiązki odbywa się za pomocą miliamperomierza. Schemat elektryczny zasilacza przedstawiono na rys.6.

    Z uwagi na fakt, że do pracy spawarki wymagany jest określony poziom próżni, konieczne jest wyposażenie spawarki w próżniomierz. Może to być próżniomierz fabryczny (rozwiązanie raczej kosztowne) lub próżniomierz zbudowany samodzielnie. Jako czujnik i głowicę odniesienia można stosować z powodzeniem żarówki telefoniczne. Czujnik uzyskuje się w ten sposób, że tłucze się „ogonek” żarówki i mocuje się ją na przepustach w komorze próżniowej. Próżniomierz może być bardzo prosty, ważne by pokazywał próżnię w zakresie 0,5...0,05 Tr (optimum pracy spawarki to z reguły około 0,3 Tr). Na rys. 7 pokazano przykładowy schemat takiego próżniomierza. Wystarczy wyregulować go sobie potencjometrami tak, by przy optymalnym ciśnieniu spawania zapalały się diody na środku skali. Wyjście przekaźnikowe z przerzutnikiem może, ale nie musi być używane. Można je wykorzystać do odłączania wysokiego napięcia przy wzroście ciśnienia roboczego. Zapobiega to ryzyku wystąpienia szkodliwego łuku podczas spawania.

    Sposób użytkowania spawarki

    Pierwszą czynnością jest umieszczenie w komorze przedmiotu przewidzianego do spawania. Po umieszczeniu na manipulatorze przedmiotu zamyka się uszczelniane uszczelką gumową drzwiczki komory. Następnie przy zakręconym zaworze dozującym odpompowuje się komorę do ciśnienia niższego niż 8x10-2 Tr. Pompowanie zajmuje od około minuty do kilku minut, w zależności od jakości użytej pompy. Następnie dozuje się zaworem argon (w niektórych przypadkach może być dozowane powietrze) do ciśnienia ok. 0,1 Tr i włącza się zasilacz spawarki, stopniowo zwiększając napięcie do 500...800V. Przy tym napięciu wiązka elektronów powinna być już widoczna. Wystąpienie silnych wyładowań lub łuku w komorze świadczy o za wysokim ciśnieniu lub zabrudzeniu katody. Kręcąc manipulatorem ustawia się początkowe miejsce spawania detalu, tak, by wiązka elektronowa padała na detal. Jeśli regulacja manipulatorem jest niewystarczająca, wówczas po wyłączeniu zasilacza wysokiego napięcia i jego uziemieniu można skorygować położenie katody na przepuście. Po ponownej kontroli prawidłowości położenia wiązki (obserwacja po włączeniu zasilania) wyłącza się
    zasilacz, ustawia się żądane napięcie przy pomocy autotransformatora oraz żądane ciśnienie gazu roboczego (optimum przy około 0,3 Tr) przy użyciu zaworu dozującego i ponownie włącza się zasilacz, rozpoczynając właściwy proces spawania. W trakcie procesu można w razie potrzeby dokonywać obrotu i przesuwania detalu w komorze. Po zakończonym procesie spawania wyłącza się zasilacz, zakręca się zawór dozujący, wyłącza się pompę i zapowietrza się komorę. Po otwarciu komory można wyjąć z komory gotowy detal. Należy jednak odczekać chwilę, by detal ostygł, aby uniknąć poparzenia. Na kolejnych trzech zdjęciach pokazano widok wnętrza komory przy zbyt niskim ciśnieniu roboczym, za wysokim ciśnieniu i optymalnym ciśnieniu.

    Przy użyciu spawarki z powodzeniem wykonywałem złącza z różnych metali, w tym także termoparowe z drutów o średnicy 0,08-0,4 mm, używając drutów miedzianych, niklowych i konstantanowych. Łączyłem też druty aluminiowe do średnicy 1,5 mm.

    Wykonano także próby łączenia cienkich blach. Łączone były: miedź z nichromem, miedź z niklem, a także miedź ze stalą nierdzewną. Możliwe było spawanie blach do grubości około 0,4 mm. Dodatkowo, wykonano próby spawania cienkich blach ze stali nierdzewnej. W tym ostatnim przypadku nie uzyskano próżnioszczelnych połączeń, z uwagi na zbyt małą moc wiązki i niewłaściwy, nierównomierny obrót próbki (mała wprawa operatora)- rys.15.

    Wykonałem także próby spawania pierścieni z drutu aluminiowego o średnicy do 2 mm w spawarce niskopróżniowej, uzyskując zadowalające efekty, zaś komora nie była zanieczyszczana spawanym aluminium. Działo się tak dlatego, że temperatura topnienia aluminium wynosi 933,5K, zaś temperatura, przy której ciśnienie tego metalu jest tego samego rzędu, co ciśnienie gazu roboczego przekracza 1600K. Spawanie pierścieni aluminiowych odbywa się w temperaturze niewiele przekraczającej temperaturę topnienia aluminium, co pozwala na uniknięcie odkształceń.
    Spawarka elektronowa dla ubogich


    Fajne!
  • Megger
  • #3 17 Gru 2016 16:50
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe

    Pompowanie jest tu dynamiczne, tzn. w ciągłym przepływie argonu, którego ciśnienie utrzymywane jest na poziomie rzędu 0,2 Tr, czyli około 0,00026 atmosfery. Układ więc niejako cały czas "płucze się" argonem.
    Można oczywiście komorę odpompować do tak dobrej próżni, jaka daje pompa (u mnie około 0,01 Tr) i dopiero dozować argon. Nie ma to większego wpływu na skład atmosfery próżniowej w spawarce.

  • Megger
  • #5 19 Gru 2016 15:15
    submariner
    Poziom 32  

    Bardzo zaawansowany projekt, jestem zaskoczony niską próżnią jak jest wymagana w tej spawarce , raczej jonowa niż elektronowa ale działa. Jak kierujesz spawaniem ? Tzn. linią spawu? Jakiś manipulator czy ruchome przepusty? Z doświadczenia wiem, że praktycznie żadna elektronika nie wytrzymuje bombardowania plazmą wewnątrz komory jeśli zapalimy ją w dużej objętości a co dopiero przy tak małych wymiarach tzn odległościach od działa elektronowego...

  • #6 19 Gru 2016 15:56
    AlekZ
    Specjalista - lampy próżniowe

    Nie ma głupich pytań, na każde postaram się odpowiedzieć.

    Prawdopodobnie za jakiś czas pokażę "prawdziwą" spawarkę elektronową, pracującą przy dużo wyższej próżni. Jednak realizacja takiego urządzenia jest dużo kosztowniejsza. W takiej "prawdziwej" spawarce katoda powinna być tantalowa lub wolframowa. Napięcie przyspieszające powinno być powyżej 10 kV. Powinno ono być stabilizowane. Musi być też cylinder Wehnelta do regulacji prądu wiązki. Dysponuję już odpowiednią do budowy spawarki wyrzutnią, natomiast nie mam w tej chwili komory, która nadawałaby się do tego celu. Pewien problem sprawiają też zasilacze, ale nie jest on nie do pokonania.

    Ta przedstawiona spawarka jest spawarką elektronową, z jonowym źródłem elektronów. Gaz, z którego powstają jony jest niezbędny do wytworzenia wiązki elektronowej. Obecność jonów skupia wiązkę (tzw. skupianie jonowe wiązki elektronów)
    Prąd wiązki można regulować na dwa sposoby: przez zwiększanie napięcia przyspieszającego (planuję niebawem podnieść do 6...8 kV) lub ciśnienia.

    Spawarka w obecnym wykonaniu posiada manipulator x - theta, czyli można detal przesuwać w jednej osi i obracać.
    Ponieważ punkt ostrości jest jeden, przeto wyrzutnia (a raczej po prostu katoda) jest ruchoma. Dzięki temu można sobie ustalić optymalną odległość między detalem a wyrzutnią.

  • Megger
  • #7 27 Gru 2016 17:19
    _lazor_
    Poziom 24  

    Bardzo podoba mi się ten projekt, może z faktu że przez jakiś czas pracowałem przy napylaniu warstw cienkich w magnetronie, tam wytworzenie plazmy działa na tej samej zasadzie, jony gazu wybijają jony materiału, który zostaje zjonizowany a następnie ląduje na targecie. O takie coś:
    https://www.youtube.com/watch?v=3VlX2MpGiWo

    Ale też pracuję nad zasilaczem do działa elektronowego z źródłem elektronów z gorącej katody, nie planowałeś wykonać takiej katody? Niestety w takiej konstrukcji wadą jest potrzeba przepuszczenia sporego prądu przez katodę a ona jest na tym samym potencjale co wysokie napięcie, ale zaletą używanie działa elektronowego w znacznie wyższej próżni (w moim wypadku 10^-6 Torr). Niestety znam tylko jedną osobę, która jest w stanie zbudować taki zasilacz, może za kilka w końcu będę w stanie zbudować taki zasilacz.

    Tak czy siak, gratuluje zrealizowania bardzo a to bardzo ambitnego projektu i życzę powodzenia w kolejnych projektach :)

  • #8 02 Lut 2017 17:53
    Joseline
    Poziom 9  

    AlekZ napisał:
    Średnica otworu w centralnej części katody wynosi 3 mm, zaś głębokość 4 mm.


    Do czego służy ten otworek w środku katody?

    AlekZ napisał:
    Dodatkową zaletą jest optyczna widoczność toru wiązki elektronów, które jonizując gaz na swej drodze wywołują jego świecenie.


    Z wiążką elektronów jest podobnie. W próżni podczas spawania powstają opary które składają się z atomów łączonych materiałów oraz resztek gazów które pod wpływem ciepła wydobywają sią z tych materiałów. Pod wpływem wiązki elektronów ten gaz emituję widoczne dla oka światło.


    AlekZ napisał:
    budowę spawarki wymusiło życie: potrzebowałem wykonać pewną ilość termopar o dobrej jakości spoiny.


    Termopary można spawać również innymi, znacznie tańszymi sposobami. Zasiłanie 230V AC z gnizadka, dwa druty i szkłane naczyńko z roztworem soli kuchennej. Jedna z elektrod - roztwór soli, druga - drut termopary. W miejscu kontaktu z roztworem tworzy się płazma która topi materiał drutu.
    Oczywiście poprzednio nałeży zadbać o biezpieczeństwo i dobrą izolacje elementów. Poza tym NIGDY nie robić czegokolwiek z niebiezpiecznym dla życia napięciem samemu. Zawszy muśi być druga osoba która wie gdzię jest wyłącznik prądu i do czego ten służy.

 Szukaj w ofercie
Zamknij 
Wyszukaj w ofercie 200 tys. produktów TME